›
›

Giáo trình Gia công ghế - Trần Văn Hân

doc 60 trang hapham 1680
Download
Bạn đang xem 20 trang mẫu của tài liệu "Giáo trình Gia công ghế - Trần Văn Hân", để tải tài liệu gốc về máy bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên

Tài liệu đính kèm:

  • docgiao_trinh_gia_cong_ghe_tran_van_han.doc

Nội dung text: Giáo trình Gia công ghế - Trần Văn Hân

  1. Trường Cao đẳng nghề Công nghệ và Nông Lâm Đông Bắc GIÁO TRÌNH GIA CÔNG GHẾ Chủ biên: Trần Văn Hân Tham gia: Trần Minh Tới Nguyễn Hồng Nhiên Lạng Sơn, 10-2009 1
  2. LỜI NÓI ĐẦU Giáo trình kỹ thuật gia công ghế cung cấp cho người học những kiến thức cơ bản về quy trình gia công các sản phẩm ghế nói chung bằng phương pháp thủ công kết hợp với máy móc thiết bị. Nội dung của tài liệu này gồm : Bài 1: Xác định số lượng, quy cách các chi tiết ghế Bài 2: Pha phôi các chi tiết ghế Bài 3: Gia công mặt phẳng chi tiết ghế Bài 4: Giá công các mối ghép dùng trong ghế Bài 5: Gia công mặt cong các chi tiết ghế Bài 6: Lắp ráp sản phẩm ghế Bài 7: Trang sức bề mặt sản phẩm ghế Trong quá trình biên soạn, chúng tôi đã tham khao nhiều tài liệu, đi thực tế tìm hiểu và được sự giúp đỡ của các bạn đồng nghiệp. Tuy nhiên cũng không tránh khỏi những thiếu sót, rất mong được sự đón nhận và đóng góp ý kiến bổ xung để cuốn sách này được hoàn chỉnh hơn trong lần tái bản sau. Xin trân trọng cảm ơn. Người biên soạn: Trần Văn Hân 2
  3. GIÁO TRÌNH GIA CÔNG GHẾ Tổng số: 280 giờ (LT: 30giờ, TH: 250 giờ) A - Vị trí, tính chất mộn học -Mô đun gia công ghế là một trong những mô đun chuyên môn đặc thù của nghề gia công và thiết kế sản phẩm mộc, nó có liên quan đến các mô đun: An toàn lao động, Đọc bản vẽ, Chọn gỗ và chọn nguyên liệu khác, Tạo phôi, Bào chi tiết, Làm mộng đục lỗ, Lắp ráp sản phẩm, - Mô đun này được bố trí sau mô đun lắp ráp sản phẩm. B - Mục tiêu môn học - Trình bày được các bước trong quy trình gia công ghế - Đọc được bản vẽ và gia công được một số loại ghế thông dụng bằng máy kết hợp dụng cụ thủ công - Có tính cẩn thận, thao tác chính xác, đảm bảo an toàn lao động trong quá trình gia công C - Nội dung 1. Nội dung tổng quát và phân phối thời gian Thời gian (Giờ học) TT Nội dung T.số L.T T.H K.T 1 Bài 1: Xác định số lượng, quy cách 16 4 12 các chi tiết của ghế 2 Bài 2: Pha phôi các chi tiết ghế 44 4 40 3 Bài 3: Gia công mặt phẳng chi tiết 50 4 46 ghế 4 Bài 4: Gia công các mối ghép dùng 66 6 60 trong ghế 5 Bài 5: Gia công mặt cong các chi 44 4 40 tiết ghế 6 Bài 6: Lắp ráp sản phẩm ghế 32 4 28 7 Bài 7: Trang sức bề mặt sản phẩm 28 4 24 ghế Cộng 280 30 250 20 ( Thời gian kiểm tra được tích hợp giữa lý thuyết với thực hành, được tính vào giờ thực hành) 2. Nội dung chi tiết 3
  4. BÀI 1: XÁC ĐỊNH SỐ LƯỢNG QUY CÁCH CÁC CHI TIẾT GHẾ Thời gian: 16 giờ (LT: 04 giờ, TH: 12 giờ) I. Mục tiêu Học xong bài này học sinh sẽ: - Trình bày được tên, kích thước, hình dáng của các chi tiết trong sản phẩm ghế - Xác định được số lượng, lập được bảng kê chi tiết của một sản phẩm ghế nhất định đúng yêu cầu kỹ thuật - Có tính cẩn thận, có ý thức trách nhiệm trong công việc. II. Nội dung 1. Nghiên cứu bản vẽ của ghế Nghiên cứu bản vẽ của sản phẩm mộc nói chung và của ghế nói riêng trước khi sản xuất là việc cần thiết để ta xác định rõ cấu tạo, hình dáng, các kích thước thiết kế. Như vậy mới lập được bảng kê chi tiết, tính toán được lượng dư gia công phù hợp, vừa nâng cao chất lượng sản phẩm, năng xuất lao động cao và giá thành sản phẩm hạ. 1.1. Đọc bản vẽ chi tiết - Nghiên cứu kỹ các hình chiếu của chi tiết, xác định kích thước các chiều của chi tiết. - Nghiên cứu các kích thước của mộng và lỗ mộng, kích thước khoảng cách các đường vát, đường sọ trên chi tiết đó để làm căn cứ vạch mực trên chi tiết mộc thực tế. - Hiểu được cách ghi kích thước trên các chi tiết - Xem xét kỹ hình dáng của chi tiết để từ đó có thể vẽ phác thảo các chi tiết đó ra giấy, hoặc làm dưỡng, mẫu theo từng chi tiết. 1.1.1. Đọc bản vẽ chi tiết chân trước ghế tựa Hình 1: bản vẽ chi tiết chân trước ghế tựa 4
  5. - Nhìn vào hình chiếu đứng và hình chiếu bằng ta thấy: + Chiều dài tổng thể của chân ghế là; 440 mm + Khoảng cách từ đầu trên của chân đến mép trên lỗ mộng là 15mm; chiều dài mộng vai là 35mm; khoảng cách từ lỗ mộng vai đến lỗ mộng đố là 70mm; chiều dài lỗ mộng đố là 25mm. Khoảng cách từ lỗ mộng đố đến phần vát chân là 175mm; chiầu dài phần vat là 120mm. + Kích thước gót chân ghế vuông 25mm; bán kính cong phần vuốt chân là R = 427,5. - Nhìn vào hình cắt E-E TL 2:1 ta thấy + Kích thước đầu trên của chân ghế là vuông 40x40mm + Khoảng cách từ mặt chuẩn của chi tiết đến lỗ mộng là 8mm; chiều rộng của lỗ mộng là 10mm - Nhìn vào hình cắt F-F ta thấy kích thước của gót chân trước ghế tựa là vuông 25 x 25mm. 1.1.2. §äc b¶n vÏ ch©n sau ghÕ Hình 2: Bản vẽ chi tiết chân sau ghế - Nhìn vào hình chiếu đứng mặt trước ta thấy: + Chiều dài tổng thể của chân sau ghế là; 950 mm + Trên đầu chân được vuốt hình cung tròn có bán kính R = 15 + Khoảng cách từ mép dưới của lỗ mộng lắp chương ghế đến mép trên của lỗ mộng vai sau 50mm, chiều dài lỗ mộng vai 50mm, khoảng cách từ mép dưới lỗ mộng vai đến mép trên lỗ mộng thang bên 70mm, chiều dài lỗ mộng thang ghế 25mm, khoảng cách từ mép dưới lỗ mộng thang đến gót chân sau 295mm. 5
  6. + Nhìn vào các lỗ mộng ta thấy: Khoảng cách từ mặt chuẩn của chi tiết đến lỗ mộng vai và lỗ mộng thang 8mm, kích thước chiều rộng của lỗ mộng vai và thng 10mm. - Nhìn vào hình chiếu đứng mặt bên ta thấy, + Từ đường thẳng dọc mặt trước chân ghế trùng với phần thẳng để đục lỗ mộng vai, ở đầu trên độ lả của ghế 65mm, chiều rộng của đầu trên chân 35mm, độ vát của gót chân sau 40mm, chiều rộng gót chân sau 35mm, chiều dài lỗ mộng vai 50mm và kích thước dư trên, dư dưới lỗ mộng vai mỗi bên 10mm. + Nhìn vào các lỗ mộng: lỗ mộng vai dài 50mm, cách đầu trên của chân 25mm. Chiều rộng lỗ mộng vai 10mm và khoảng cách từ mặt sau của chân đến lỗ mộng 10mm. _ Nhìn vào hình cắt G-G ( Mặt cắt đi qua lỗ mộng vai) ta thấy: + Chiều dày của chân sau 30mm, khoảng cách từ mặt chuẩn chi tiết đến lỗ mộng 8mm, chiều rộng của lỗ mộng 10mm. + Chiều rộng của phần để gia công lỗ mộng 55mm, khoảng cách từ mặt sau của chân đến lỗ mộng 10mm, chiều rộng lỗ mộng vai 10mm. Như vậy từ những hình chiếu đã đọc được ta xác định được hình dáng của chân sau và có các kích thước thiết kế cơ bản như sau: chiều dài tổng thể 950mm, chiều dày của chân 30mm, chiều rộng chỗ đục mộng vai 55mm, chiều rộng đầu và gót chân 35mm, độ lả của ghế 65mm và độ vát của gót chân ghế 40mm. và để gia công một chân sau ghế như vậy phải cần một hộp gỗ có kích thước dày x rộng x dài 40 x 95 x 970mm. 1.1.3. Đọc bản vẽ chi tiết vai trước ghế tựa Hình 3: Bản vẽ chi tiết vai trước ghế tựa 6
  7. - Nhìn vào hình chiếu đứng ta thấy: Chiều rộng vai ghế là 50mm; Chiều rộng của mộng là 35mm; Khoảng cách của hàm óc là 15mm, - Nhìn vào hình chiếu bằng ta thấy: + Chiều dày của vai ghế 25mm; chiều dày của mộng 10mm; chiều dài của mộng 22mm, + Khoảng cách từ mặt chuẩn của vai ghế đến thân mộng 8mm; Chiều dài tổng thể của vai ghế 354mm; Chiều dài thông thuỷ của vai ghế 310mm. 1.1.4. §äc b¶n vÏ chi tiết vai bên ghế - Nhìn vào hình chiếu đứng ta thấy: + Chiều rộng vai ghế là 50mm; Chiều rộng của đầu mộng lắp vào chân trước 35mm và đầu mộng lắp vào chân sau 50mm. Khoảng cách của hàm óc đầu mộng chân trước là 15mm, + Các nét vẽ khuất ở giữa vai ghế thể hiện lỗ mộng xà đỡ ván mặt có chiều sâu 20mm. - Nhìn vào hình chiếu bằng ta thấy: + Chiều dày của vai ghế 25mm; chiều dày của mộng 10mm; chiều dài của mộng 30mm. Mộng thắt ở giữa vai ghế được cắt bậc ở mặt trong của vai phần rộng nhất của mộng là 20mm, phần thắt 14mm. + Khoảng cách từ mặt chuẩn của vai ghế đến thân mộng 8mm; Chiều dài tổng thể của vai ghế 365mm; Chiều dài thông thuỷ của vai ghế 305mm. Như vậy kích thước thiết kế cơ bản cuả vai ghế dày x rộng xdai 25 x 50 x 365mm, một đầu mộng lắp vào chân sau rộng 50mm, đầu mộng lắp vào chân trước rộng 35mm có hàm óc 15mm, có một lỗ mộng thắt ở giữa để lắp đố đỡ mặt. Để gia công chi tiết này cần có phôi kích thước sau: dày x rộng x dài 30 x 55 x 380mm. Hình 4: Bản vẽ chi tiết vai bên ghế 7
  8. 1.1.5. Đọc bản vẽ chi tiét vai sau ghế - Nhìn vào hình chiếu đứng ta thấy: Chiều rộng vai ghế là 50mm; Chiều rộng của mộng hai đầu là 50mm; Nét khuất trên hình chiêu đứng cho thấy đó là lỗ mộng để lắp thanh tựa có chiều sâu 20mm, - Nhìn vào hình chiếu bằng ta thấy: + Chiều dày của vai ghế 25mm; chiều dày của mộng 10mm; chiều dài của mộng 20mm, dạng mộng một má. Ở giữa có một lỗ mộng để lắp thanh tựa, có chiều rộng 10mm, chiều dài mộng 100mm. + Khoảng cách từ mặt chuẩn của vai ghế đến hết thân mộng 10mm, từ mặt chuẩn đến lỗ mộng tựa 7mm. + Chiều dài tổng thể của vai ghế 350mm; Chiều dài thông thuỷ của vai ghế 310mm. - Nhìn vào hình cắt M-M ta thấy: thể hiện rõ hình dáng của lỗ mộng để lắp thanh tựa ghế. Như vậy để gia công chi tiết vai sau ghế cần có kích thước phôi dày x dài x rộng là 30 x 55 x 370mm. Hình 5: Bản vẽ chi tiết vai sau ghế 1.1.6. Đọc bản vẽ chi tiết thang trước ghế - Nhìn vào hình chiếu đứng và hình chiếu bằng ta thấy: Chiều rộng, chiều dày của thang ghế là 25 x 25mm. Kích thước chiều dày mộng 10mm, chiều dài mộng 22mm, mộng một má. Kích thước bao chiều dài của chi tiết 354mm. Như vậy để gia công chi tiết thang trước ghế cần có kích thước phôi dày x rộng x dài 30 x 30 x 374mm. 8
  9. Hình 6: Bản vẽ chi tiết thang trước ghế 1.1.7. Đọc bản vẽ chi tiết thang bên ghế - Nhìn vào hình chiếu đứng ta thấy: Chiều rộng thang ghế là 25mm; kích thươc thông thuỷ phần vát 312mm - Nhìn vào hình chiếu bằng ta thấy: chiều dày thang ghế 25mm, chiều dày của mộng 10mm dạng mộng một má, chiều dài mộng 30mm, + Khoảng cách từ mặt chuẩn của hết thân mộng 10mm; Chiều dài tổng thể của thang ghế 375mm; kích thước thông thuỷ phần đầy đủ 315mm. Vậy để gia công một chi tiết thang bên ghế cần phôi có kích thước dày x rộng x dai 30 x 30 x 390mm. Hình 7: Bản vẽ chi tiết thang bên ghế 1.1.8. Đọc bản vẽ chi tiết thanh tựa ghế - Nhìn vào hình chiếu đứng ta thấy: Chiều rộng đầu trên thanh tưa 130mm, chiều rộng đầu dưới thanh tựa 100mm. độ côn hai bên 15mm. - Nhìn vào hình chiếu bằng ta thấy: chiều dày thanh tựa ghế 15mm, chiều dày của mộng 10mm dạng mộng một má, theo hai chiều ngược nhau. + Chiều dài tổng thể của thanh tựa ghế 475mm; kích thước thông thuỷ phần đầy đủ 435mm. Vậy để gia công một chi tiết thanh tựa ghế cần phôi có kích thước dày x rộng x dai 20 x 135 x 494mm. 9
  10. Hình 8: Bản vẽ chi tiết thanh tựa ghế 1.1.9. Đọc bản vẽ ván mặt ghế - Nhìn vào hình chiếu đứng ta thấy: + Chiều rộng đầu ván phía trước ghế 390mm; Chiều rộng đầu ván phía sau ghế 370mm. Độ thách của ván mặt phía trước so với phía sau 15mm. Kích thước thông thuỷ đầu ván phía sau 310mm ( bằng kích thước thông thuỷ tính từ mặt trong giữa hai chân sau) + Chiều dài tổng thể của ván mặt 400mm, chiều dài tính từ mặt trước của chân trước đến đầu ván phía trước 354mm. Vậy để gia công một chi tiết ván mặt ghế cần phôi có kích thước dày x rộng x dai 17 x 400 x 410mm. Hình 9: Bản vẽ chi tiết mặt ghế 10
  11. 1.1.10. Đọc bản vẽ chi tiết chương ghế Hình 10: Bản vẽ chi tiết chương ghế - Nhìn vào hình chiếu đứng ta tháy + Chi tiết có cạnh dưới thẳng, cạnh trên vuốt cong sang hai bên, khoảng cách từ cạnh thẳng đến đỉnh cao độ cong là 75mm; Hai đầu chi tiết có kích thước chiều rộng là 50mm. Bán kính cong của đường lượn là R= 262,5. + Hai đường gạch nét khuất ở hai đầu thể hiện phần mộng một má cắt bỏ phần bên kia, + ở giữa chi tiết có nét khuất tạo hình chữ nhật đó là biểu hiện lỗ mộng có chiều sâu của lỗ là 20mm. - Nhìn vào hình chiếu bằng ta thấy: + Tổng chiều dài của chương ghế 350mm; chiều dài lỗ mộng 130mm; rộng 10mm, cách mặt chuẩn của chi tiết 5mm. Lỗ mộng nằm ở giữa chi tiết vì khoảng cách hai bên từ mép lỗ mộng đến má mộng ở hai đầu đề là 90mm. + Chiều dày của chương ghế 25mm; mộng một má dày 10mm tính từ mặt chuẩn của chi tiết; Chiều dài của mộng là 20mm. Cách đọc bản vẽ các chi tiết khác của ghế hoặc các loại ghế tương tự như đọc bản vẽ của 3 chi tiết trên. 1.2. Đọc Bản vẽ lắp 1.2.1. Đọc bản vẽ lắp vì trước ghế 11
  12. Hinh 1.4: Bản vẽ lắp vì trước của ghế - Nhìn vào hình chiếu đứng ta thấy + Vì trước của ghế có 4 chi tiết CT- 01 là 2 chân trước; CT – 02 là vai trước; CT – 03 là thang trước. Trên vì trước có hai mặt cắt, tại vị trí nối ghép vai ghế với chân ghế ( mặt cắt A-A)và tại vị trí thang ghế nối ghép với chân ghế ( mặt cắt B- B). + Nhìn vào kích thước ở bên cạnh vì trước ta thấy tổng chiều cao của vì 440mm; khoảng cách từ đầu trên trở xuống đến mép dưới của vai 50mm; từ mép dưới của vai ghế đến thang ghế 70mm; chiều rộng của thang ghế 25mm. khoảng cách từ thang ghế đến điểm cần bào vát chân ghế là 175mm. + Kích thước bề rộng tổng thể của vì trước ghế 390mm; Kích thước thông thuỷ giữa hai chân trước ghế 310mm; kích thước từ mặt trong của chân trước đến điểm bào vát của gót chân ghế 15mm và gót chân ghế là 25mm. - Nhìn vào hình cắt A – A ta thấy + Kích thước chiều rộng, chiều dày của chi tiết chân trước ghé vuông 40x40mm, + Nhìn từ hai mặt của mặt cắt chân ghế ta thấy khoảng cách từ mặt chuẩn đến lỗ mộng là 8mm; chiều dày của mộng là 10mm. 12
  13. 1.2.2. Đọc bản vẽ lắp vì sau ghế Hình 1.5: Bản vẽ lắp vì sau ghế tựa - Nhìn vào hình chiếu đứng vì sau ghế ta thấy + Vì sau của ghế có 05 chi tiết: CT-04 chân sau ghế; CT-05 chương ghế; CT-06 vai sau ghế; CT-07 thanh tựa ghế. Trên đầu chân ghế được vê tròn có bán kính cong R= 15. + Trên bản vẽ của vì sau thể hiện hai hình cắt. Hình cắt C-C cắt dọc từ đỉnh cong của chương ghế đến vai sau ghế ( đi vào giữa thanh tựa). Mặt cắt D-D cắt qua chân sau ghế tại vị trí lắp ráp vai sau và vai bên. + Trên hai chân sau ta nhìn thấy hai lỗ mộng để lắp với vai bên và hai lỗ mộng để lắp thang bên, nên hình vẽ này ta nhìn thấy từ mặt trước của vì sau ghế. + Nhìn kích thước ghi theo chiều cao ghế ta thấy, tổng chiều cao của vì sau 950mm; kích thước của mộng chương ghế 50mm; khoảng cách từ mặt dưới của chương ghế đến mặt trên của vai sau 435mm; kích thước chiều rộng vai sau ghế 50mm; khoảng cách từ lỗ mộng vai bên đến lỗ mộng thang bên 70mm; khoảng cách từ lỗ mộng thang bên xuống đến gót chân sau 295mm. 13
  14. + Kích thước bề rộng của vì sau 370mm; kích thước thông thuỷ tính từ hai mặt trong của chân sau 310mm; kích thước chiều dày chân sau 30mm. - Nhìn vào hình cắt C – C ta thấy + ở phía trên chương ghế có chiều rộng 75mm; mặt dưới của chương có mộng của thanh tựa lắp vào với chiều sâu lỗ mộng tương ứng với chiều dài của thân mộng 20mm; kích thước chiều rộng của lỗ mộng tương ứng với chiều dày của mộng 10mm; kích thước từ mặt chuẩn của chi tiết chương vào đến lỗ mộng 5mm; với cách lắp như hìng vẽ, thanh tựa được làm mộng một má. + ở phía dưới phần tiếp xúc thanh tựa với vai sau ta thấy: kích thước vai sau rộng 50mm; dày 25mm. Phần mộng lắp vào vai sau có kích thước tương xứng dày 10mm; chiều sâu mộng 20mm. Khoangr cách từ mặt chuẩn của chi tiết đến lỗ mộng 10mm. - Nhìn vào hình cắt D – D ta thấy + Kích thước chiều rộng của chân ghế tại vị trí lắp vai bên và vai sau là 55mm; chiều dày 30mm. + Nhìn theo chiều lắp vai sau: khoảng cách từ mắt sau của chân sau đến lỗ mộng 10mm; kích thước mộng 10mm. với cách lắp như hình vẽ ta thấy vai sau ghế được làm mộng một má, có chiều dày vai 25mm. + Nhìn từ chiều lắp vai bên: Khoảng cách từ mặt chuẩn của chi tiết đến lỗ mộng 8mm; kích thước lố mộng tương xứng với chiều dày của mộng 10mm. Với cách lắp thể hiện trên bản vẽ ta thấy bai bên được làm mộng hai má, có chiều dày 25mm. 1.2.3 Đọc bản vẽ lắp vì bên - Nhìn vào hình chiếu đứng vì bên ghế ta thấy + Vì bên của ghế thể hiện 04 chi tiết: một chân sau ghế; một chân trước ghế; một chi tiết vai bên ghế; một chi tiết thang bên ghế. + Nhìn vào hình chiếu đứng chân sau của vì bên: từ đường thẳng dọc theo chân trùng cạnh với phần thẳng của lỗ mộng vai ta thấy độ lả của ghế là 65mm, kích thước bề rộng của đầu trên chân là 35mm, độ vát của gót chân sau là 40mm và kích thước bề rộng của gót chân sau là 35mm.Kích thước lỗ mộng vai là 50mm, và phần dư đều hai bên lỗ mộng trên và dưới trong phần đoạn thẳng là 10mm (Phần dư trên để khi lắp ván mặt vừa đúng với đường vát của chân.). Tổng chiều dài của chân sau là 950mm. + Nhìn trên hình vẽ phía chân trước ta thấy: kích thước bề rộng của vai bên là 50mm, Từ mép dưới của vai bên đến mép trên của lỗ mộng thang là 70mm, kích thước chiều dài của lỗ mộng thang bên là 25mm. Khoảng cách từ mép dưới của lỗ mộng thang đến điểm để vát chân trước là 175mm và kích thước phần bào vát chân đến gót chân trước là 12mm. + Nhìn vào kích thước tổng thể ghi từ gót chân trước đến gót chân sau ta thấy: kích thước tổng thể là 420mm, bề rộng gót chân sau 35mm, độ vát gót chân sau 40mm, kích thước thông thuỷ của vai bên là 305mm, kích thước phần vát gót chân trước 15mm và kích thước gót chân trước 25mm. 14
  15. Hình 1.6: Bản vẽ lắp vì bên ghế tựa 2. Lập bảng kê chi tiết của ghế Lập bảng kê chi tiết của ghế nói riêng và các sản phẩm mộc nói chung là cần thiết và nhất thiết phải làm trước khi tiến hành gia công. + Từ bảng kê kích thước ta xem xét, cân nhắc, tính toán lựa chọn gỗ cho phù hợp nhằm tiết kiệm được gỗ, giảm giá thành sản phẩm. + Từ bảng kê chi tiết làm căn cứ để tính toán lượng gỗ tiêu hao cho một sản phẩm một cách chính xác, khoa học. 2.1. Xác định lượng dư gia công. Lượng dư gia công là lượng gỗ thừa ra trên chi tiết so với kích thước danh nghĩa. Lượng gỗ thừa ra đó trong quá trình gia công sẽ cắt gọt đi nhằm đảm bảo kích thước tinh (kích thước thiết kế) 15
  16. Việc xác định lượng dư gia công, căn cứ vào số lượng máy móc thiết bị, công cụ mà chi tiết phải qua các khâu gia công. Qua tính toán cho thấy lượng dư gia công chi tiết mộc thường để theo các chiều như sau: + Lượng dư gia công theo chiều dài từ 15 - 20 mm. + Lượng dư gia công theo chiều rộng và dày từ 5 - 7 mm. 2.2. Lập bảng kê kích thước chi tiết ghế căn cứ vào quy định để lượng dư gia công theo các chiều và kích thước thiêt kế của các chi tiết đã đọc được trên bản vẽ, ta tiến hành lập bảng kê chi tiết ghế như sau. Bảng 1.1: Bảng kê kích thước phôi Kí hiệu bản Kích thước Kích thước phôi Tên chi tiết Số lượng vẽ chi tiết t/kế (mm) (mm) CT - 01 Chân trước 40 x 40 x 440 45 x 45 x 460 2 CT - 02 Chân sau 25 x 95 x 850 30 x 100 x 870 2 CT - 03 Vai trước 25 x 50 x 354 30 x 55 x 374 1 CT - 04 Vai bên 25 x 50 x 365 30 x 55 x 385 2 CT - 0 5 Vai sau 25 x 50 x 350 30 x 55 x 370 1 CT - 0 6 Thang trước 20 x 20 x 354 25 x 23 x 374 1 CT - 07 Thang bên 20 x 20 x 390 25 x 25 x 410 2 CT - 08 Nan cong 20 x 20 x 350 25 x 25 x 370 3 CT - 09 Chương cong 60 x 20 x 350 65 x 25 x 370 1 CT - 10 Thang đỡ mặt 20 x 20 x 350 25 x 25 x 370 1 CT - 11 Mặt ghế 10 x 390 x 395 15 x 405 x 410 1 16
  17. BÀI 2: PHA PHÔI CÁC CHI TIẾT GHẾ Thời gian: 40 giờ (LT: 04 giờ, TH: 36 giờ) I. Mục tiêu Học xong bài này học sinh sẽ: - Trình bày được quy trình pha phôi các chi tiết ghế. - Pha được phôi các chi tiết ghế bằng máy hoặc thủ công đúng yêu cầu kỹ thuật - Có tính cẩn thận, thao tác chính xác, an toàn lao động. II. Nội dung 1. Những dụng cụ đo, vạch mực, 1.1. Thước mét 1.1.1. Công dụng: Dùng để đo chiều dài, dầy, rộng của chi tiết hoặc sản phẩm, 1.1.2. Cấu tạo - Thước mét được làm bằng nhôm, hợp kim hoặc gỗ. Trên bề mặt của thước có chia thành các vạch mm, cm, dm. - Loại bằng nhôm 1m, có thể được chia thành 5 lá hoặc 10 lá. Trên các lá được chia các vạch mm, cm, dm. Các lá liên kết với nhau bằng các đinh tán có thể gập lại được. Equation 1 Hình 1: Thước mét 1. 2. Thước vuông 17
  18. 1. 2.1. Công dụng: Dùng để kiểm tra các góc vuông của chi tiết hay sản phẩm, để vạch dấu các chi tiết khi lấy mực 1.2.2. Cấu tạo - Thước vuông thường được làm bằng gỗ, có thể bằng kim loại. Gồm có hai chi tiết là lá thước và súc thước được liên kết với nhau bằng mộng thẳng, có hai mắt vuông góc với nhau. - Chiều dày của lá thước S = 5 – 8mm, chiều dày của súc thước gấp 2,5 lần chiều dày của lá thước. Chiều dài của suc thước bằng 2/3 chiều dài của lá thước và chiều dài của lá thước thường từ 20 – 25cm. còn chiều rộng được chọn cân đối với chiều dài của súc thước. 1.2.3. Cách thử thước vuông: Muốn kiểm tra độ vuông góc giữa súc thước và lá thước, ta bào thẳng cạnh một thanh gỗ, ấp súc thước vào cạnh thẳng dùng bút chì vạch một đường theo cạnh lá thước, rồi lật thước lại ấp súc thước về phía bên kia và dịch dần cho cạnh lá thước tiến sát đường mực vừa vạch. Nếu cạnh của lá thước trùng với đường vạch đó chứng tỏ thước vuông, chuẩn. Nếu đầu lá thước trùng với mực, đầu giáp súc thước chưa chạm tới mực là thước bị thách và ngược lại thước bị quáp. Hình 2: Thước vuông 18
  19. Hình 3: Cách thử Thước vuông 1.3. Thước mòi 1.3.1. Công dụng: Dùng để vạch mực mòi tạo các góc trên mỗi chi tiết là 450. Ví dụ: vạch mực các chi tiết để nối khung ảnh, khung cánh tủ 1.3.2. Cấu tạo: Gồm có hai chi tiết lá thước và súc thước. Lá thước có thể làm bằng gỗ hoặc nhôm, có dạng tam giác vuông cân, có chiều dài các cạnh từ 15 – 20cm, súc thước được làm bẳng gỗ hoặc nhôm. 1.3.3. Cách sử dụng: Đặt thước mòi sát vào mặt chuẩn của chi tiết cần vạch mực mòi, sau đó dùng bút chì vạch theo cạnh 450 của thước. Hình 4: Thước mòi 1.4. Cữ 1.4.1. Công dụng: Dùng để vạch mực kích thước chiều dày của mộng và chiều rộng của lỗ mộng. Vạch những đường song song với cạnh gỗ , cữ định kích thước chiều dày hoặc chiều rộng của chi tiết khi bào mặt đối diện. 1.4.2. Cấu tạo: gồm có 4 chi tiết, bàn cữ, suốt cữ, nêm cữ, đinh cữ. - Bàn cữ: thường có kích thước dầy x rộng x dài 18 x 60 x 60mm. Ở giữa bàn cữ có lỗ hình vuông tương ứng với tiết diện của suốt cữ, thông suốt để sỏ suốt cữ đi qua. Trên cạnh của bàn cữ có đục một lỗ để sỏ nêm cữ, một mặt của lỗ nêm phải vuông góc với lỗ suốt và sát với bề mặt của suốt cữ, mặt kia làm chếch theo hình nêm. - Suốt cữ: có tiết diện ngang hình vuông từ 1 – 1,2cm, thường có chiều dài từ 20 – 25cm. - Nêm cữ: Để giữ chặt suốt cữ với bàn cữ và được làm tương ứng với lỗ nêm. - Đinh cữ: được đóng trên các mặt của suốt cữ với các kích thước lỗ mộng khác nhau như: 10mm, 12mm, 15mm, để vạch mực chiều dày của mộng hoặc chiều rộng của lô mộng. 1.4.3. Cách sử dụng: muốn cữ mộng, lỗ mộng hoặc vạch dấu cữ kích thước của chi tiết. Trước hết ta nới lỏng nêm cữ, điều chỉnh suốt cữ theo thiết kế của chi 19
  20. tiết cần vạch dấu, sau đó đóng nêm cữ để giữ chặt suốt cữ. Cuối cùng ép sát mặt bàn cữ vào cạnh chuẩn của ván hay thanh gỗ để vạch dấu. Hình 5: Cấu tạo cữ 1.5. Com pa 1.5.1. Công dụng: Dùng để quay các cung tròn, để chia đoạn thẳng thành nhiều phần bằng nhau, 1.5.2. Cấu tạo, Com pa có ba loại: com pa vanh, com pa cữ, com pa đo chiều dày. Hình 6: Com pa 2. Các phương pháp phôi 2.1. Pha phôi chi tiết thẳng a. Phương pháp cắt ngang – xẻ dọc - Vạch mực: Trên tấm ván xẻ, chọn vạch mực giới hạn trước một đầu. Từ đó đo đủ chiều dài các phôi cần lấy lần lượt đến hết chiều dài tấm ván. 20
  21. - Cắt ngang: Đặt tấm ván lên bàn gá, căn cứ vào đờng mực cắt ngang nhằm đảm bảo kích thước của phôi theo chiều dài. - Xẻ dọc: Đem những tấm ván đã được cắt ngắn đủ chiều dài của phôi, xẻ dọc để được kích thước của phôi theo chiều rộng hoặc chiều dài. * Chú ý: - Trong quá trình cắt ngang hay xẻ dọc, nếu thấy khuyết tật như (mục, mọt, thủng ) trên mặt gỗ thì loại bỏ. - Khi vạch mực phải kết hợp chi tiết dài và chi tiết ngắn trên một tấm ván. Tính toán cho những chi tiết dài hoặc to trước. Chi tiết ngắn hoặc nhỏ sau. - Phải để lượng dư gia công hợp lý theo các chiều. Hình 7: Phương pháp cắt ngang - xẻ dọc * Đặc điểm - Phương pháp này có đợc chi tiết ngắn, dễ gia công, tỷ lệ lợi dụng ván cao . - Phương pháp này không nên áp dụng đối với các chi tiết quá ngắn < 30cm. b. Phương pháp xẻ dọc - cắt ngang Phương pháp này ngược với phương pháp trên. Trớc hết đem tấm ván xẻ theo chiều dài được những thanh gỗ có chiều rộng bằng chiều rộng (hoặc chiều dầy) của phôi. Sau đó đem thanh gỗ cắt ngang để có chiều dài bằng chiều dài của phôi. * Chú ý: Trong quá trình xẻ dọc - cắt ngang, nếu thấy khuyết tật như (mục, mọt, thủng ) trên mặt gỗ thì loại bỏ. Đối với những chi tiết ngắn thường áp dụng phương pháp này. Hình 8: Phương pháp xẻ dọc- cắt ngang * Đặc điểm 21
  22. Phương pháp này tạo ra những thanh gỗ dài cồng kềnh khó thao tác, ít tận dụng được gỗ. 2.2. Pha phôi chi tiết cong Những chi tiết cong thường có hình dạng phức tạp như chân ghế, nan cong ghế tựa, rẻ quạt Nên khi pha phôi phải thực hiện theo trình tự sau: - Vạch mực: Chủ yếu dùng mẫu hoặc dưỡng. Khi vạch mực nên xem xét lựa chọn và bố trí hợp lý các kích thớc trên tấm ván sao cho tiết kiệm gỗ nhất. - Cách xẻ: + Xẻ bằng cưa vanh hoặc cưa vòng lượn. + Khi xẻ phải cho ăn từ từ, bám theo đường mực, luôn giữ cưa ở tư thế thẳng đứng. - Chú ý: Phải để lượng dư gia công hợp lý. Có thể bào nhẵn 1,2 mặt của gỗ trước khi vạch mực. Hình 9: Pha phôi chi tiết cong 3. Chuẩn bị gỗ 3.1. Lựa chọn gỗ để sản xuất ghế - Căn cứ vào bản vẽ thiết kế và yêu cầu sử dụng của sản phẩm để chọn gỗ cho phù hợp về chủng loại, độ ẩm. Gỗ để pha phôi là gỗ xẻ thành khí; ván ghép thanh; có thể tận dụng bìa bắp. Có kích thước phù hợp với kích thước phôi cần xẻ, có độ ẩm dưới 18% và không bị các bệnh tật như: Nấm, mục , mọt . - Đối với sản phẩm ghế đa số các chi tiết nhỏ, ngắn, có hai chi tiết chân sau là dài và có thể có 2-3 chi tiết cong cho nên việc lựa chọn gỗ không phức tạp lắm. + Nếu ta sản xuất hàng loạt, ta lựa chọn gỗ để cắt theo quy cách của từng loại chi tiết về chiều dài như: hộp để xẻ chân sau, hộp để xẻ chân trước, hộp để xẻ vai Riêng biệt. Chú ý khi cắt theo các chiều phải để lượng dư gia công hợp lý. + Nếu gia công đơn chiếc, có thể một tấm ván được lựa chọn để xẻ phôi cho nhiều loại chi tiết. 3.2. Vạch mực phôi ghế Căn cứ vào bản vẽ thiết kế và tính chất của gỗ xẻ ta xem xét, lựa chọn để vạch mực phôi cho từng loại chi tiết của ghế sao cho tiết kiệm gỗ nhất, loại trừ được khuyết tật. 22
  23. Nếu phải lựa chọn để xẻ nhiều loại phôi trên một tấm ván thì ta phải tính toán cẩn thận để lợi dụng gỗ, lựa chọn lấy các chi tiết dài, to trước. Các chi tiêt ngắn, nhỏ sau. 3.2.1. Vạch mực phôi nan cong ghế: - Hộp gỗ đã cắt theo quy cách, có thể bào nhẵn trước hai mặt vuông liên tiếp. Sau đó vạch mực giới hạn hai đầu của nan cong lên gỗ, đặt dưỡng nan cong lên gỗ để vạch. - Chú ý: khi vạch mực phải để lượng dư gia công phù hợp. a. Vạch mực giới hạn phần cong b. Đặt dưỡng nan cong lên phôi c. Phôi nan cong đã vạch mực Hình 10: Vạch mực tạo phôi nan cong ghế 3.2.2. Vạch mực phôi chân sau ghế Chân sau ghế tựa có nhiều kiểu khác nhau như: chân ghế tựa ba nan cong, chân ghế Hội thảo, chân ghế ăn . Mỗi loại có một hình dáng và kích thước khác nhau, đồng thời có độ phức tạp khác nhau. Vì vậy để gia công các chân sau ghế được chính xác, thuận tiện nhất là khi sản xuất hàng loạt. Các chân sau ghế thường được chế tạo mỗi kiểu chân một dưỡng. - Vạch mực phôi chân sau ghế bằng dưỡng: + Đem hộp gỗ đã cắt theo quy cách, có thể bào nhẵn trước hai mặt vuông góc nhau ( Một mặt tấm ván và một mặt cạnh kế tiếp) + Đặt dưỡng chân sau lên gỗ, dưỡng nằm trên mặt gỗ đã được bào, phần thẳng của mắt trước chân để làm lỗ mộng vai bên trùng với măt phẳng của cạnh ván đã bào nhẵn, điều chỉnh hai đầu chân ghế cho phù hợp với lượng dư gia công theo chiều dài, vạch mực phôi theo dưỡng trên tấm ván. 23
  24. Chú ý: nếu trên tấm ván có thể lấy được một số phôi, ta lần lượt đặt dưỡng để vạch các phôi kế tiếp sao cho lợi dụng được gỗ và đảm bảo chất lượng của phôi. a. Đặt dưỡng chân sau lên gỗ b. Vạch mực nhiều phôi trên tấm ván Hình 11: Vạch mực phôi chân sau ghế bằng dưỡn - Vạch mực phôi chân sau ghế không có dưỡng + Tấm gỗ xẻ đã cắt theo quy cách, có thể bào nhẵn hai mặt vuông góc nhau, + Căn cứ vào bản vẽ thiết kế, từ mặt và cạnh đã được bào, ta vạch mực giới hạn một đầu của tấm ván. + Trên cạnh tấm gỗ đo khoảng cách từ vạch giới hạn ở gót chân đến vị trí cạnh dưới của phần thẳng để đục lỗ mộng vai bên, đánh dấu lại. + Đo tiếp khoảng cách phần gia công lỗ mộng vai, đánh dấu lại + Đo tiếp khoảng cách từ đó đến giới hạn đầu trên của chân sau, đánh dấu lại, + Tính phần vát của gót chân: Từ vạch giới hạn ở gót chân theo mặt rộng của ván, đo khoảng cách độ vát của gót chân (40mm) đánh dấu lại. Đo tiếp chiều rộng của gót chân sau, đánh dấu lại. + Tính độ lả và chiều rộng của đầu chi tiết: Từ vạch giới hạn ở đầu chi tiết, đo khoảng cách độ lả của chi tiết chân ghế (65mm), đánh dấu lại. Đo tiếp khoảng cách chiều rộng của đầu chân ghế(35mm), đánh dấu lại. + Tính khoảng cách chiều rộng phần giữa chân ghế để gia công lỗ mộng vai: từ hai điểm giới hạn ta đo khoảng cách từ mép gỗ vào (55mm), đánh dấu lại. Sau đó ta nối các điểm với nhau ta sẽ được mưc để pha phôi chi tiết chân sau ghế. 24
  25. Hình 12: Vạch mực phôi chân sau ghế không có dưỡng - vạch mực phôi chân trước ghế, vai ghế Chân trước và vai sau ghế là những chi tiết thẳng nên việc vạch mực phôi đơn giản. Trên tấm ván đã cắt theo quy cách ta tính toán đủ kích thước phôi, sau đó vạch những đường thẳng song song từ phôi này đến phôi khác. - vạch mực phôi chương ghế Chương ghế là chi tiết ở trên cùng của phần tựa lưng, nên thường có cấu tạo các nét cong lượn mang tính trang trí cao. Mỗi một loại ghế có một hình dạng khác nhau. Vì vậy để gia công thuận tiện, chính xác, chi tiết chương ghế thường được chế tạo thành dưỡng. Khi vạch mực chương ghế, trên tấm ván xẻ đã cắt theo quy cách, có thể bào nhẵn trước hai mặt chuẩn vuông liên tiếp. Khi vạch mực ta chỉ việc lựa chọn áp dưỡng lên tấm gỗ để vạch mực theo dưỡng. 4. Qui trình pha phôi chi tiết 4.1. Sơ đồ qui trình ChuÈn bÞ XÎ KiÓm tra m¸y vµ dông cô ph«i 4.2. Nội dung quy trình Bước 1: Chuẩn bị máy và dụng cụ - Chuẩn bị các loại máy cưa đĩa, cưa vòng mộc. Cưa dọc, cưa vanh, cưa cắt ngang thủ công, đúng yêu cầu kỹ thuật, đủ điều kiện làm việc tốt. - Chuẩn bị các loại thước mét, thước kẹp, dụng cụ tháo lắp cưa, máy. Bước 2. Xẻ phôi Phương pháp và kỹ thuật xẻ phôi: * Đối với các chi tiết thẳng như: Chân trước, vai, thang ghế xẻ trên máy cưa đĩa hoặc cưa dọc thủ công. - Nếu xẻ bằng máy cưa đĩa: + Căn cứ vào quy cách của gỗ xẻ để lựa chọn đường kính lưỡi cưa cho phù hơp, + Khi xẻ máy cưa đĩa cần hai công nhân( một chính, một phụ) 25
  26. + Trước khi đưa gỗ vào xẻ, phải đo chiều dày của gỗ để chỉnh độ nhô của lưỡi cưa, thường độ nhô lên khỏi bề mặt gỗ 15-20mm. + Công nhân chính, xem gỗ chọn mặt chuẩn áp vào thớc tựa để xẻ, nếu mặt chuẩn không có sẵn ,thì phải xẻ lấy một mạch để làm chuẩn. + Công nhân phụ, Đứng phía sau đối diện với công nhân chính, chờ cho gỗ đi qua dao tách mạch khoảng 10 -15cm thì cầm lấy kéo ra và kiểm tra kích thước phôi . Nếu thấy sai sót phải thông báo cho công nhân chính để sửa chữa và khắc phục + Trong quá trình kéo luôn áp sát gỗ vào thước tựa và mặt bàn máy. - Nếu xẻ bằng cưa dọc thủ công, + Kiểm tra cưa về độ sắc, độ mở và độ căng cưa. + Vặn lưỡi cưa nghiêng so với tay cưa một góc từ 100 – 120 o (không vênh) tuỳ theo tay thuận của người thợ. + Đặt gỗ lên bàn thao tác, kê cho bằng, kẹp chặt + Tư thế đứng: Chân thuận đưa vào gần bàn, cách bàn một bàn chân. Chân không thuận đưa về đằng trớc, cách chân thuận 25 - 30cm theo chiều ngang. Người hơi ngả vào bàn, đầu thẳng, mắt luôn nhìn vào mực. + Tay thuận cầm vào dáu cưa, tay không thuận cầm vào cuối tay cưa, căn cứ vào đường mực vạch trên gỗ để xẻ. Khi thao tác, hai tay nâng lên hạ xuống nhịp nhàng, cân đối. Khi kéo cưa lên, hơi ngả cưa về phía sau để kéo được nhẹ nhàng, vì giai đoạn này cưa không tham gia cắt gọt. Khi ấn cưa xuống thì chao cưa về phía trước cho cưa ăn vào gỗ. Chú ý: Khi thao tác cưa, kéo hoặc ấn xuống cho gần hết chiều dài lá cưa. Không được tay nặng tay nhẹ, luôn kiểm tra đường cưa để điều chỉnh cho vuông, thẳng. Hình 13: Thao tác xẻ phôi bằng cưa dọc thủ công 26
  27. * Đối với các chi tiết cong như: Chân sau, nan cong, chương cong xẻ trên máy cưa vòng mộc hoặc cưa vanh thủ công. - Nếu xẻ bằng cưa vanh thủ công, + Kiểm tra cưa về độ sắc, độ mở và độ căng cưa. + Vặn lưỡi cưa nghiêng so với tay cưa một góc từ 100 ( 120o (không vênh) tuỳ theo tay thuận của người thợ. + Đặt gỗ lên bàn thao tác, kê cho bằng, kẹp chặt + Phương pháp xẻ giống như cưa dọc. Cần chú ý một số điểm sau: Tay thuận cầm vào dáu cưa, tay không thuận cầm vào cuối tay cưa, hai tay phối hợp linh hoạt để điều chỉnh lưỡi cưa ăn đúng mực. Phải luôn giữ cho cưa thẳng đứng trong quá trình xẻ. Chú ý: khi lượn các đường cong nhỏ, chọn lưỡi cưa có bản rộng bé. - Nếu xẻ bằng máy cưa vòng mộc. Xẻ phôi trên máy cưa vòng mộc cần có 2 ngời thao tác: + Người công nhân chính đứng trước máy, điều chỉnh máy, đóng cầu dao, ấn nút khởi động may, cho máy chạy ổn định mới đưa gỗ vào xẻ. + Người công nhân phụ đứng sau máy kéo gỗ ra, kiểm tra chất lượng sản phẩm. + Đối với những phôi xẻ vát, điều chỉnh thước tựa, hoặc độ nghiêng của mặt bàn cho phù hợp, sau đó tiến hành xẻ. - Đối với những phôi cong (Chân sau ghế, chương cong, nan cong ghế). Cầm gỗ chắc chắn, giữ gỗ cho bằng, đẩy từ từ cho lưỡi cưa ăn đúng đường mực để đảm bảo chất lượng của phôi. Khi xẻ phải xẻ bên ngoài mực, để đủ lượng dư gia công theo quy định cho các bước gia công tiếp theo. Hình 14: Xẻ phôi cong bằng máy cưa vòng mộc 27
  28. Bước 3: Kiểm tra - Dùng thước mét, thước kẹp và dưỡng kiểm tra kích thước của phôi theo các chiều, - Kiểm tra chất lượng mạch xẻ. - Phân loại, xếp đống các chi tiết theo từng chủng loại, 28
  29. BÀI 3: GIA CÔNG MẶT PHẲNG CHI TIẾT Thời gian: 50 giờ (LT: 04 giờ, TH: 46 giờ) Mặt phẳng chi tiết ghế gồm các mặt chuẩn, mặt đối diện và mặt cắt ngang. Gia công mặt phẳng có thể bằng máy bào thẩm, máy bào cuốn hoặc bằng bào thủ công. Yêu cầu đối với mặt phẳng gia công: phẳng, nhẵn, các mặt vuông góc nhau, đồng thời phải đạt chuẩn kích thước theo thiết kế. để gia công các công đoạn tiếp theo, hoàn thành chi tiết mộc. I. Mục tiêu Học xong bài này học sinh sẽ: - Trình bày được quy trình gia công mặt phẳng chi tiết ghế - Gia công được mặt phẳng của chi tiết ghế đúng yêu cầu kỹ thuật, - Có tính cẩn thận, thao tác chính xác, đảm bảo an toàn lao động. II. Nội dung 1. Lập bảng kê kích thước để bào mặt chuẩn và mặt đối diện, Bảng kê kích thước gia công mặt phẳng các chi tiết ghế tựa Kí hiệu Kích thước chi Kích thước chi Kích thước bản vẽ Tên chi tiết tiết sau bào mặt tiết sau bào mặt phôi (mm) chi tiết chuẩn (mm) đối diện (mm) CT - 01 Chân trước 45 x 45 x 460 43 x 43 x 460 41 x 41 x 460 CT - 02 Chân sau 30 x 100 x 870 28 x 98 x 870 26 x 96 x 870 CT - 03 Vai trước 25 x 55 x 374 23 x 53 x 374 21 x 51 x 374 CT - 04 Vai bên 25 x 55 x 385 23 x 53 x 385 21 x 51 x 385 CT - 0 5 Vai sau 25 x 55 x 370 23 x 53 x 370 21 x 51 x 370 CT - 0 6 Thang trước 25 x 23 x 374 23 x 21 x 374 21 x 19 x 374 CT - 07 Thang bên 25 x 23 x 410 23 x 21 x 410 21 x 19 x 410 CT - 08 Nan cong 23 x 43 x 370 21 x 41 x 370 19 x 39 x 370 CT - 09 Chương cong 65 x 43 x 370 63 x 41 x 370 61 x 39 x 370 CT - 10 Thang đỡ mặt 25 x 25 x 370 23 x 23 x 370 21 x 21 x 370 CT - 11 Mặt ghế 15 x 400 x 405 13 x 395 x 397 11 x 391 x 396 2. Quy trình gia công mặt phẳng chi tiết 2.1. Chuẩn bị máy, dụng cụ 2.1.1. Chuẩn bị máy bào thẩm, bào cuốn, Đối với máy bào thẩm - Kiểm tra các ốc vít, bao che, hệ thống điện, bộ phận truyền động. - Chọn và lắp lưỡi dao: Chọn bộ lưỡi dao đồng đều về kích thước và trọng lượng để đảm bảo độ cân bằng cho trục dao. Lưỡi dao phải sắc, không sứt mẻ. - Độ nhô cho phép của lưỡi dao so với trục từ 1,5 - 2,5mm. Độ nhô cho phép của mũi dao so với ốp 2,5 - 3mm. 29
  30. - Khi lắp: đặt ốp dao vào rãnh sau đó đặt lưỡi dao vào rãnh trên các lò xo, vặn một con bu lông ở giữa gá hờ lưỡi dao, rồi tiến hành điều chỉnh độ nhô của lưỡi dao đúng yêu cầu kỹ thuật, cụ thể sau: Lấy một thước thẳng, đặt lên mặt bàn sau, một đầu tỳ lên mũi dao, di động thước trên bàn dọc theo mũi dao, nếu thước chạm đều là được. Nếu có chỗ chạm, chỗ chưa chạm, thì dùng một miếng gỗ đệm trên mũi dao, rồi dùng búa gõ nhẹ để chỉnh. Sau khi điều chỉnh xong, xiết chặt dần các bu lông theo thứ tự đánh số 0 0 0 0 0 Đối với máy bào cuốn - Kiểm tra các ốc vít, bao che, hệ thống điện bộ phận truyền động, bôi trơn các vị trí dẫn hướng, trục vít nâng hạ mặt bàn - Chọn dao và lắp dao chắc chắn đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật đề ra, lưỡi dao phải sắc , không sứt mẻ. 2.1.2. Chuẩn bị bào thẩm, bào lau thủ công, - Vỏ bào đúng quy cách. úp bào, nêm bào đúng yêu cầu kỹ thuật; Lưỡi bào phải sắc, mài đúng góc độ, cạnh cắt chính thẳng. - Lắp bào đúng yêu cầu kỹ thuật, điều chỉnh khoảng cách giữa đầu úp và cạnh cắt chính từ 0,3 – 2mm (khi bắt đầu bào, bề mặt gỗ còn vết cưa thi khoảng cách này để 2mm, qua trình bào tiếp theo độ nhẵn dần được tạo, ta chỉnh khoảng cách này dần về 0,3mm). Độ nhô của lưỡi dao so với mặt bào thường từ 0,1 – 0,3mm. quá trình bào ta điều chỉnh độ nhô này nhỏ dần (yêu cầu độ nhẵn càng cao, lượng ăn dao càng ít). 2.2. Chuẩn bị phôi - Phôi phải được sắp xếp theo từng loại để tiện gia công. - Xem xét chọn mặt đẹp của phôi có chất lượng gỗ tốt, vân thớ đẹp, ít gồ ghề để làm chuẩn bào trước. 2.3. Gia công mặt chuẩn 2.3.1. Gia công mặt chuẩn bằng bào thủ công, - Gá phôi trên bàn gá hoặc cầu bào chắc chắn, thăng bằng, - Kỹ thuật bào mặt chuẩn chính: khi bào mặt chuẩn đã chọn có chỗ cao hơn so với chỗ khác của mặt ấy thì ta phải bào chỗ cao trước, đến khi nào bằng các chỗ khác thì tiến hành bào cả mặt phẳng của phôi. Khi đẩy bào nên đẩy xuôi theo chiều thớ gỗ và đặt hơi xiên một góc nhỏ, như vậy bề mặt bào sẽ phẳng, nhẵn không bị xước. Trong khi bào luôn ngắm để điều chỉnh bào cho chi tiết thẳng, phẳng. Khi bào xong đánh dấu mặt chuẩn lại. - Kỹ thuật bào mặt chuẩn phụ: mặt chuẩn phụ vuông góc với mặt chuẩn chính, ta lật nghiêng phôi với một góc phù hợp theo yêu cầu. Kỹ thuật bào tương tự như bào mặt chuẩn chính. 30
  31. 45 43 45 45 a Phôi b Bào mặt chuẩn thứ nhất 43 43 c Bào mặt chuẩn thứ hai Hình 3.1: Bào mặt chuẩn chân trước ghế tựa - Sau khi bào xong ta kiểm tra độ vuông góc giữa hai mặt chuẩn và đánh dấu hai mặt chuẩn. Ví dụ: Thao tác kiểm tra mặt chuẩn vai ghế 3 nan cong Hình 3.2: Kiểm tra góc vuông sau khi bào mặt chuẩn 2.3.2. Gia công mặt chuẩn bằng máy bào thẩm, - Nếu mặt chuẩn cần bào có chỗ cao hơn so với các chỗ khác của mặt ấy thì phải bào chỗ cao trước một vài lần, khi nào bằng chỗ khác mới tiến hành bào cả mặt phẳng của phôi. - Khi bào mặt chuẩn thứ nhất không cần áp sát phôi vào thước tựa, chủ yếu giữ gỗ cho bằng, ấn đều tay, giữ đều tốc độ đẩy và luôn đẩy xuôi theo chiều thớ gỗ. - Khi bào mặt chuẩn thứ hai, phải áp sát mặt chuẩn thứ nhất vào thước tựa. - Bào xong kiểm tra chất lượng bề mặt gia công và độ vuông góc giữa hai mặt chuẩn, nếu đạt yêu cầu thì đánh dấu hai mặt chuẩn. 2.4. Gia công mặt đối diện 2.4.1. Gia công mặt đối diện bằng bào thủ công, - Bào mặt đối diện thứ nhất: Sau khi bào xong hai mặt chuẩn ta dùng cữ, điều chỉnh theo kích thước của bản vẽ rồi áp cữ vao cạnh thứ nhất của mặt chuẩn thứ nhất, cữ đường thứ nhất lên chi tiết. Tiếp theo áp cữ vào cạnh thứ hai của mặt chuẩn thứ nhất, cữ đường thứ hai của nhi tiết. Sau đó ta bào phần thừa theo đường cữ đã vạch, khi nào sát đến đường cữ là được 31
  32. - Bào mặt đối diện thứ hai: Sau khi bào xong mặt đối diện thứ nhất, ta áp cữ vào mặt chuẩn thứ hai, cữ hai cạnh của mặt đối diện thứ hai. Thực hiện các thao tác bào như mặt đối diện thứ nhất để hoàn chỉnh chi tiết. Hình 3.3: Cữ kích thước để bào mặt đối diện 2.4.2. Gia công mặt đối diện bằng máy bào cuốn, - Đóng cầu dao, ấn nút khởi động động cơ. - Cho chạy không tải để phát hiện những thiếu sót, đến khi máy đạt tốc độ ổn định, ấn nút khởi động ru lô, sau đó mới đưa chi tiết vào bào. Máy bào cuốn thường phải có hai công nhân + Công nhân chính: Đứng trước máy, có nhiệm vụ mở máy, điều chỉnh bần maý cho phù hợp với mỗi lần cắt gọt và đưa gỗ vào bào. thường lượng ăn dao của mỗi lần cắt gọt từ 0,5-1mm + Đối với công nhân phụ: Đứng ở phía sau máy có nhiệm vụ lấy phôi ra, kiểm tra chất lượng sản phẩm. Nếu thấy chưa đạt yêu cầu thì đưa phôi lại phía trước để bào lại, ngoài ra những sản phẩm nào đã đạt yêu cầu thì phải đem xếp đống + Bào xong, tắt máy, chờ cho máy dừng hẳn mới làm vệ sinh công nghiệp. Chú ý: Thường xuyên kiểm tra kích thước, độ lả, độ cong của các chi tiết để điều chỉnh cho chuẩn theo thiết kế. BÀI 4: GIA CÔNG CÁC MỐI GHÉP DÙNG TRONG GHẾ Thời gian: 66 giờ (LT: 06 giờ, TH: 60giờ) 32
  33. Các mối ghép dùng trong ghế chủ yếu là mộng thẳng như mộng vai, mộng thang, mộng chương và mộng tựa ghế. Vì vậy các lỗ mộng tương ứng đều là lỗ mộng vuông. Cho nên quy trình gia công các mộng cũng như quy trình gia công mộng giống nhau. I. Mục tiêu Học xong bài này học sinh sẽ: - Trình bày được quy trình gia công các mối ghép dùng trong liên kết ghế - Gia công được các mối ghép của ghế đúng theo thiết kế - Có tính cẩn thận, thao tác chính xác, đảm bảo an toàn lao động. II. Nội dung 1. Kỹ thuật gia công mộng thẳng 1.1. Vạch mực - Sử dụng thước mét, thước vuông, cữ, bút chì hay dùi vạch. - Căn cứ vào bản vẽ thiết kế để vạch mực theo trình tự sau + Xem xét chi tiết , chọn đánh dấu giới hạn một đầu chi tiết, + Dùng thước mét đo từ điểm giới hạn đến đủ chiều dài chi tiết, sau đó đo khoảng cách của mộng rồi đánh dấu các giới hạn đó. + Dùng thước vuông sang mực giới hạn các kích thước + Cuối cùng điều chỉnh cữ, áp cữ vào mặt chuẩn của chi tiết để cữ lấy kích thước thân mộng, sẽ được mộng chi tiết đúng bản vẽ thiết kế. Ví dụ vạch mực mộng vai ghế Hình 1: Vạch mực chi tiết vai ghế và thang ghế 33
  34. 1.2. Kỹ thuật gia công mộng 1.2.1. Gia công mộng bằng dụng cụ thủ công. a, Chuẩn bị: - Cưa mộng, phải kiểm tra độ sắc, độ mở và độ căng cưa. Vặn lưỡi cưa nghiêng so với tay cưa một góc 100 – 120 O ( Không vênh) tuỳ theo tay thuận của người thợ. - Các loại đục bạt, đục chàng được mài sắc b, Các bước gia công mộng - Tề đầu: căn cứ vào đường mực trên chi tiết ta tề đầu trước cắt bỏ phần lượng dư theo chiều dài, tạo cho đầu chi tiết phẳng. - Xẻ mộng ( tạo má mộng): + Gá phôi chắc chắn trên bàn thao tác + Đặt lưỡi cưa vào mực cữ đã vạch trên phôi, dùng ngón tay cái bấm làm cữ cho lưỡi cưa cắt sát phía ngoài mực cữ. Cắt lần lượt xiên hai nửa má mộng bên này, sau đó lật phôi để cắt tiếp hai nửa má mộng bên kia cho giao nhau và cắt tạo hoàn chỉnh hai má mộng. Hình 2: Xẻ tạo má mộng - Cắt vai mộng: + Đặt phôi lên bàn thao tác, một cạnh tỳ vào điểm tựa trên bàn. Tay không thuận tỳ lên chi tiết giữ không cho xê dịch trong quá trình cắt. + Dùng ngón tay cái của tay không thuận bấm làm cữ sát đường mực, cắt sát đường mực, hạ dần độ nghiêng của lưỡi cắt để cắt hết vai mông. Chú ý: Khi bắt đầu cắt, cho cưa ăn sát đường mực, cắt ăn xiên dần sao cho khi cắt hết vai mộng thì mạch cưa cũng vừa bén mực. 34
  35. 10 35 50 8 22 Mộng vai trước ghế Hình 3: Cắt vai mộng 10 25 25 22 Hình 4: Mộng thang trước ghế 35
  36. Hình 5. Mộng chương ghế Hình 6. Mộng vai bên ghế 1.2.2. Gia công mộng bằng máy. Gia công mộng bằng máy phay cắt hai đầu - Khi máy đã được chuẩn bị kỹ, điều chỉnh bàn máy, lưỡi cưa và lưỡi phay cho phù hợp với kích thước của chi tiết và kích thước mộng cần gia công. - Nếu để máy hoạt động ở chế độ tự động: + Bước 1. Bật công tắc nguồn + Bước 2. Bật công tắc hành trình sang chế độ tự động, hệ thống kẹp gỗ nâng lên + Bước 3. Đặt phôi vào bàn gá + Bước 4. Khởi động động cơ + Bước 5. Đạp chân vào bàn đạp xanh, hệ thống vam tự động kẹp chặt phôi, và bàn gá phôi tự động di chuyển về phía dao để tiến hành cắt gọt, đến khi chạm vào công tắc ở cuối hành trình thì bàn gá tự động quay lại đến khi chạm vào công tắc đầu hành trịnh thì dừng lại. lúc này hệ thống kẹp gỗ nâng lên, sau đó lấy phôi ra. Nếu ta tiếp tục gia công các chi tiết ở chế độ này thì lần lượt thực hiện từ bước 2 trở đi. 36
  37. - Nếu để máy hoạt động ở chế độ tay: + Bước 1. Chuyển công tắc đặt chế độ sang chế độ tay ( Hand) + Bước 2. Đặt phôi lên bàn gá + Bước 3. Bật công tắc nguồn (ON). Máy tự động kẹp phôi + Bước 4. Khởi động các động cơ + Bước 5. ấn nút hành trình tiến, bàn gá phôi chuyển động về phía dao thực hiện quá trình cắt gọt. ( ấn giữ cho chạy hết hành trình). khi bàn gá chạm vào công tắc ở cuối hành trình, ta ấn tay sang nút trở lại ( BACK). Bàn gá chuyển động trở lại vị trí ban đầu, ta vặn công tắc nguồn về tắt (OF). Lúc này hệ thống kẹp gỗ nâng lên, ta lấy phôi ra. - Nếu gia công bằng máy cưa đĩa thông thường thì phải có bộ gá. 2. Kỹ thuật gia công lỗ mộng 2.1. vạch mực, - Sử dụng thước mét, thước vuông, cữ, bút chì hay dùi vạch. - Căn cứ vào bản vẽ thiết kế để vạch mực theo trình tự sau: + Xem xét chi tiét , chon đánh dấu giới hạn một đầu chi tiết, + Dùng thước mét đo từ điểm giới hạn đến đủ chiều dài chi tiết, sau đó đo khoảng cách của lỗ mộng, rồi đánh dấu các giới hạn đó. + Dùng thước vuông sang mực giới hạn các kích thước + Cuối cùng điều chỉnh cữ để cữ lấy kích thước lỗ mộng, sẽ được lỗ mộng chi tiết đúng bản vẽ thiết kế. Ví dụ vạch mực lỗ mộng chân trước ghế 15 35 70 20 180 120 41 41 41 460 a. Vạch mực khoảng cách các kích thước chân ghế 41 10 8 41 460 b. Cữ lỗ mộng chân trướcghế Hình 7: Vạch mực lỗ mộng chân trước ghế 37
  38. Hình 8: Vạch mực lỗ mộng chân sau ghế 2.2. Kỹ thuật gia công lỗ mộng 2.2.1. Gia công lỗ mộng bằng dụng cụ thủ công. Khi gia công lỗ mộng bằng dụng cụ thủ công, trước hết gá phôi lên bàn gá cho bằng phẳng, chắc chắn. Sau đó tiến hành gia công theo trình tự sau: - Đục bấm: Dùng đục chàng hoặc đục bạt bấm hai mép lỗ mộng theo chiều dài. - Đục phá: Dùng đục mộng, cầm mái đục quay ra ngoài, đặt cách mực phía lòng mình 2 ( 3mm đục nhát thứ nhất sâu khoảng 5 – 7mm. Sau đó đục nhát thứ hai cách nhát thứ nhất 5 ( 7mm và xiên một góc 30 ( 450 cho gặp nhát thứ nhất, nẩy phoi lên. Tiếp tục dịch chuyển đục, đục những nhát tiếp theo cho hết chiều dài lỗ đục và tạo độ sâu gần bằng độ sâu thiết kế. Sau đó giữ nguyên mặt phẳng đục phía lòng mình đục sát mực phía lòng mình và quay mặt phẳng của đục chặn sát mực phía bên kia. Ta tạo đợc lỗ mộng vuông thành cơ bản. - Đục sửa: + Dùng đục mộng sửa chặn sát mực thẳng góc hai đầu lỗ mộng. + Dùng đục bạt sửa thẳng góc hai thành chiều dọc lỗ mộng. - Kiểm tra: Kích thớc lỗ mộng so với bản vẽ thiết kế, chất lượng mặt gia công thành lỗ mộng vuông, thẳng, phẳng 38
  39. Hình 9: Gia công lỗ mộng bằng thủ công 40 10 40 8 12 15 35 Hình 10: Lỗ mộng chân trước ghế 2.2.1. Gia công lỗ mộng bằng máy đục lỗ mộng. - Máy được chuẩn bị tốt, đủ các điều kiện để hoạt động tôt. - Điều chỉnh máy + Vam kẹp phôi: Đặt phôi lên bàn thao tác, áp sát thước tựa. Vặn vô lăng để kẹp chặt phôi trên bàn gá. Ta có thể gá hai đến ba phôi một lúc nếu cùng loại bằng cách: Nới hai con ốc ở hai bên cơ cấu ép phôi và dịch chuyển ra, vào theo rãnh trượt đến vị trí thích hợp, sau đó vặn chặt hai con ốc lại, rồi văn vô lăng để ép chặt các phôi. + Điều chỉnh để đục hết chiều dài lỗ đục: Nới lỏng hai con ốc trên hai bu lông ở hai đầu bàn gá, rồi vặn hai bu lông ravà sê bà gá phôi qua lại , khi nào thấy mũi đụccắt được sát hai đầu lỗ mộng là được. + Điều chỉnh bàn gá để đục được lỗ mộng các chi tiết khi vam 2-3 chi tiết trên bàn: Khi đục xong một chi tiết, ta nới lỏngvít hãm rãnh trượt ở dưới mặt bàn, sau đó vặn tay quay ở giữa vô lăng để điều chỉnh cho bàn máy tịnh tiến ra vào, đến khi lưỡi đục trùng với vị trí lỗ mộng tiếp theo, thì hãm vít ở dưới mặt bàn lại. + Điều chỉnh độ sâu của của lỗ đục: Nới lỏng đai ốc trên bu lông điều chỉnh độ sâu ở đỉnh máy để điêù chỉnh chiều sâu lỗ đục cho phù hợp. 39
  40. + Điều chỉnh độ cao của mặt bàn: Nới lỏng vít hãm rãnh trượt dọc trên thân máy, sau đó quay vô lăng để nâng hoặc hạ bàn máy sao cho phôi ở vị trí thích hợp với độ sâu của mũi khoan ta vừa điều chỉnh. - Thao tác đục lỗ mộng + Tay phải kéo cần gạt cho mũi đục tịnh tiến xuống phôi, tay trái vặn vô lăng cho bàn dịch chuyển theo phương ngang để mũi đục ăn đúng mực. Trước tiên cho đục ăn sát mực một đầu lỗ mộng, sau đó dịch chuyểnbàn để đục hết chiều dài lỗ mộng. + Quá trình đục từ nhát đầu tiên đến hết chiều dài lỗ mộng, ta kéo cần gạt xuống lần lượt cho đục ăn từ từ. Nếu lỗ đục sâu trên 2,5cm thì phải nâng đục lên để cho phoi văng ra rồi mới đục tiếp. + Tốc độ ăn dao phụ thuộc vào độ sắc của lưỡi đục và chủng loại gỗ. Gỗ cứng cho ăn chậm, gỗ mềm cho ăn hơi nhanh, không được ép để đục nhanh sẽ làm hỏng lưỡi đục. Khi đục xong bỏ tay khỏi cần nâng hạ cho đục trở về vị trí ban đầu, cắt cầu dao điện, tắt máy, chờ cho máy dừng hẳn mới tiến hành vệ sinh công nghiệp. Hình 11: Gia công lỗ mộng bằng máy đục lỗ 3. Kỹ thuật ghép ván 3.1. Mục đích, ý nghĩa Ghép ván nhằm tăng độ lớn, độ dài của tấm ván lên để đảm bảo yêu cầu sử dụng khi nguyên liệu là những tấm, thanh ván nhỏ, ngắn. Hiện nay chủ yếu sử dụng ván ghép thanh trong sản xuất hàng mộc như: mặt bàn, mặt ghế, huỳnh cửa . Với công nghệ tiên tiến ván ghép thanh vừa bền, đẹp mà tính kinh tế cao. 3.2. Các phương pháp ghép ván 40
  41. 3.2.1. Ghép theo chiều rộng Là phương pháp ghép nhằm tăng kích thước về chiều rộng, các chi tiết ghép với nhau theo các cạnh dọc thớ ggõ. - Ghép trơn: Các tấm ván định ghép với nhau được bào thẳng cạnh, sau đó ghép lại với nhau. Cách ghép này thường dùng keo để dán mối ghép. Phương pháp này đơn giản, dễ gia công tiết kiệm được nguyên liệu. Hình 12: Ghép trơn - Ghép mộng: Hai tấm ván định ghép với nhau, một tấm được soi rãnh và một tấm được phay mộng tương ứng với rãnh sau đó ghép lại với nhau. Phương pháp này cường độ chịu lực của mối ghép cao, Hình 13: Ghép mộng - Ghép bằng mộng ghép: Hai tấm ván hoặc thanh cần ghép được bào thẳng cạnh, soi rãnh cạnh của hai tấm ván, rồi dùng một thanh gỗ làm mộng để ghép hai tấm ván lại với nhau. Thanh gỗ làm mộng có tiết diện hình chữ nhật, có chiều dài bằng chiều dài mối ghép, chiều rộng bằng hai lần chiều sâu của rãnh và chiều dày bằng chiều rộng của rãnh. Hình 14: Ghép bằng mộng ghép 41
  42. 3.2.2. Ghép theo chiều dài - Ghép kiểu xẻ vát: Hai tấm ván định ghép với nhau được xẻ vát theo hai chiều ngược nhau rồi chồng khít lên nhau. Để đảm bảo chất lượng mối ghép, chiều dài xẻ vát phải đảm bảo yêu cầu sau L = ( 2 – 3) S. Trong đó: L chiều dài mối vát; S độ dày tấm ván. Hình 15: Ghép kiểu xẻ vát - Ghép kiểu mộng cá: Là hình thức nối hai tấm ván với nhaui bằng mộng cá. Mộng cá được gia công bằng mộng liền hoặc mộng rời, cách nối ghép này khó gia công nhưng mối ghép đẹp Hình 16: Ghép bằng mộng cá - Ghép kiểu mộng ngón: Mộng ngón được thực hiện bằng máy phay ngón. Máy phay ngón là thiết bị chuyên dùng để phay mộng ngón các thanh, chi tiết mộc để ghép với nhau bằng mộng ngón. - Yêu cầu đối với thanh để phay mộng ngón phải đồng đều nhau về chiều dày, chiều rộng. Khi phay phải điều chỉnh trục phay lên hoặc xuống sao cho khi pháy xong hai mép ngoài của ván phải đồng phẳng, kín khít. Hình 17: Mối ghép mộng ngón 42
  43. BÀI 5: GIA CÔNG MẶT CONG CÁC CHI TIẾT GHẾ Thời gian: 44 giờ (LT: 04 giờ, TH: 40giờ) Sản phẩm ghế rất đa dạng, tuỳ theo mục đích sử dụng mà các loại ghế được thiết kế có hình dáng, kết cấu khác nhau. Ví dụ: ghế tưa ba nan cong để ngồi làm việc; Ghế ngồi bàn ăn; Ghế hội thảo Các loại ghế này đều có một số chi tiết có cấu tạo hình dáng cong lượn ở mức độ phức tạp khác nhau. Vì vậy khi gia công phải cẩn thận, thực hiện các thao tác chính xác mới đảm bảo được chất lượng của sản phẩm. I. Mục tiêu Học xong bài này học sinh sẽ: - Trình bày được kỹ thuật gia công mặt cong của chi tiết ghế. - Gia công được các mặt cong của chi tiết ghế đúng yêu cầu kỹ thuật và bản vẽ thiết kế đề ra, - Có tính cẩn thận, thao tác chính xác, chấp hành an toàn lao động. II. Nội dung 1. Kỹ thuật gia công mặt cong bằng phương pháp thủ công. 1.1. Dụng cụ thủ công để gia công mặt cong - Bào cong: dùng để bào các mặt cong không tròn xoay. Bào cong có cấu tạo, hình dáng và kích thước như bào lau, nhưng mặt bào hình cong. - Bào ngang: dùng để bào các cạnh tròn và bào các đường cong nhỏ mà bào cong không thể bào được. Bào ngang làm bằng gỗ cứng, dài 230 – 250mm, hai bên tay cầm được vuốt tròn, giữa vỏ bào bọc tôn dày 1mm có đục lứấng và lỗ lắp lưỡi bào. - Bào lau: dùng để bào nhẵn chi tiết hoặc sản phẩm lần cuối trước khi nạo, bào các chi tiết ngắn, bào tạo các đường cong tròn xoay. Cấu tạo giống như bào thẩm nhưng kích thước vỏ bào nhỏ hơn, đẩyỗngài: 50x50x170mm. Hình 1: Bào cong và bào ngang 1.2. Kỹ thuật bào mặt cong - Đối với các chi tiết có dạng mặt cong tròn xoay ( Phần trên của chân ghế, thang ghế, song tựa ghế ). Gá phôi chắc chắn, sau đó dùng bào lau hoặc bào nhỡ để bào. Trước hết bào bốn cạnh vuông của phôi, tạo thành phôi tám cạnh, sau đó bào dần các cạnh để được chi tiết tròn. Trong quá trình bào thường xuyên kiểm tra kích thước so với thiết kế. 44
  44. Hình 2: Bào mặt cong tròn xoay - Đối với các chi tiết có mặt cong không tròn xoay( Chân sau ghế; Nan cong ghế; Chương ghế ). Gá phôi chắc chắn trên bàn gá hoặc cầu bào; Dùng bào cong hoặc bào ngang để bào. Khi thao tác bào luôn đẩy xuôi theo chiều thớ gỗ, điều chỉnh bào cho ăn nông. Chú ý bám sát đường mực để bào cho đạt kích thước thiết kế. Hình 3: Bào mặt cong không tròn xoay Hình 4. Bào chương ghế 2. Kỹ thuật gia công mặt cong bằng máy. 2.1. Gia công mặt cong tròn xoay, Gia công mặt cong tròn xoay có thể bằng máy tiện hoặc máy chuốt song tròn. Khi gia công bằng máy tiện, - Phôi phải được bào vát bốn cạnh, và xác định tâm phôi bằng com pa. Nếu phôi vuông phải được xác định tâm phôi trước bằng cách kẻ đường chéo. - Phôi được gá chắc chắn vào mâm cặp và chấu định tâm - Thao tác tiện: Công nhân đứng đối diện với trục quay với tư thề thoải mái. cầm dao tiện, đặt lên giá đỡ dao. Điều chỉnh sao cho mũi dao cao hơn trục quay của tâm phôi từ 2-3mm. Từ từ đẩy dao tiện vào cho ăn phôi. Cho dao ăn một vòng 45
  45. có đường kính gần với đường kính chi tiết cần gia công, sau đó dùng thước kẹp kiểm tra kích thước và gia công tiếp cho đạt kích thướcthiết kế. 2.2. Gia công mặt cong không tròn xoay, Mặt cong không tròn xoay các chi tiết ghế như: chân sau ghế, nan cong ghế, chương ghế Các chi tiết này khi gia công bằng máy được thực hiện trên máy phay trục đứng một hoặc hai trục. Khi gia công trên máy phay trục đứng - Chuẩn bị dưỡng: dưỡng thường được làm bằng ván sợi hoặc ván dăm, có chiều dày bằng chiều dày của vòng dẫn động. Dưỡng vừa để gá phôi trên mặt dưỡng, vừa để tỳ vào vòng dẫn động, dẫn hướng cho lưỡi cắt phay theo bề mặt của phôi. Trên mặt dưỡng phải đủ rộng để lắp kìm kẹp và gá lắp phôi. Phần cạnh dưỡng được chế tạo theo hình dáng của mặt chi tiết cần phay, - Chọn và lắp lưỡi phay: Chọn lưỡi phay có đường kính lỗ phù hợp với trục, có chiều rộng lưỡi cắt phù hợp với chiều dày của chi tiết gia công. Lưỡi phay phải sắc bén, đúng yêu cầu kỹ thuật. Lắp lưỡi phay vào trục chắc chắn đúng kỹ thuật. - Thao tác phay: Sau khi khởi động máy, công nhân hai tay cầm chặt kìm kẹp gỗ, đẩy từ từ cơ cấu kẹp gỗ tiến vào trục phay, khi nào dưỡng tỳ vào vòng dẫn động, dùng lực hai tay đẩy cơ cấu kẹp gỗ cho cạnh dưỡng trượt theo vòng dẫn động ngược chiều quay của trục dao cho lưỡi cắt ăn vào gỗ đến hết chiều dài của mặt gia công. Tốc độ đẩy gỗ phù thuộc vào từng loại gỗ, gỗ cứng cho ăn chậm, gỗ mềm cho ăn nhanh. Khi gia công gần hết chi tiết phải đẩy từ từ, tránh hiện tượng sứt đầu chi tiết. Gia công xong, tắt máy, cắt cầu dao điện, chờ cho máy dừng hẳn mới tiến hành vệ sinh công nghiệp. Hình 5.4: Gia công chi tiết chân sau ghế trên máy phay trục đứng 46
  46. BÀI 6: LẮP RÁP SẢN PHẨM GHẾ Thời gian: 32 giờ (LT: 04 giờ, TH: 28giờ) Lắp ráp là khâu hết sức quan trọng sau khi gia công chi tiết. Lắp ráp phải đảm bảo các yêu cầu của thiết kế đề ra như: kích thước bao, độ thách, độ lả và các mối ghép phải kín khít chắc chắn I. Mục tiêu Học xong bài này học sinh sẽ: - Trình bày được quy trình lắp ráp ghế. - Lắp ráp được ghế theo đúng bản vẽ thiết kế và các yêu cầu kỹ thuật đề ra - Có tính cẩn thận, chính xác, chấp hành an toàn lao động. II. Nội dung 1. Dụng cụ lắp ráp 1.1. Vam Vam được làm bằng sắt hoặc gỗ cứng như lim, nghiến tuỳ theo mục đích sử dụng mà người ta chế tạo vam có khả năng chịu lực khi vam. Khi vam nới lỏng gối di động và di chuyển đến vị trí thích hợp theo yêu cầu của sản phẩm cần vam sau đó cố định lại. Đặt sản phẩm lên vam, định tâm vam vào trọng tâm của chi tiết để không làm biến dạng chi tiết khi tăng áp lực. Sau đó quay tay quay để di chuyển vít tạo ép lực, khi tăng ép lực phải tăng từ từ để không làm biến dạng chi tiết hay sản phẩm. Hình 1: Cấu tạo vam thủ công 1- Thân vam. 4- Gối tựa di động 2- Vít di chuyển theo chiều dọc 5- Tay quay vít 3- Cụm lắp vít cố định 1.2. Dụng cụ lắp ráp khác - Búa: Dùng để tao lực khi lắp ráp, tăng độ kín khít của mối ghép, dùng để đóng đinh, đóng chốt, - Kìm: Dùng để nhổ đinh, cắt mũ đinh khi chốt mối ghép, - Đột đinh: Dùng để đột lặn mũ đinh sâu vào gỗ khi chốt mối ghép, - Tô vít: Dùng để tháo và bắt vít trong quá trình lắp ráp, - Các loại đục bạt, bướm, mộng để sửa lỗ mộng và thân mộng, - Cưa thẹp: để thẹp các mối ghép cho kín khít khi lắp ráp, - Kê đệm bằng gỗ: để kê đệm chi tiết hay sản phẩm trong quá trình lắp ráp. 47
  47. 1.3. Vật tư khác Các loại đinh, đinh tre, keo gắn gỗ, giấy nháp Hình 2: Một số dụng cụ lắp ráp khác 2. Phương pháp lắp ráp 2.1. Khái niệm về sơ đồ lắp ráp - Việc lập sơ đồ lắp ráp cho các sản phẩm mộc rất quan trọng, lắp chi tiết nào trước, chi tiết nào sau, bộ phận nào trước, bộ phận nào sau để hoàn chỉnh sản phẩm. Mặt khác còn thể hiện tính tháo lắp trong sản xuất, đảm bảo năng xuất, chất lượng, giá thành sản phẩm và thuận tiện cho việc vận chuyển. - Hiện nay do trình độ kỹ thuật cơ giới chưa cao, nên việc lắp ráp sản phẩm vẫn theo hình thức thủ công là chủ yếu. Nhưng lắp ráp thủ công hay cơ giới đều phải tuân theo các sơ đồ lắp ráp sản phẩm nhất định. 2.2. Lập sơ đồ lắp ráp Trong mỗi một sản phẩm có thể có nhiều phương pháp lắp ráp khác nhau, nhưng phương pháp nào dễ lắp nhất, khoa học nhất thì thực hiện Sau đây ta lựa chọn một trong các phương pháp lắp ráp ghế tựa ba nan cong để lập sơ đồ lắp ráp. Sơ đồ lắp ráp ghế tựa ba nan cong. Trình tự lắp ráp Bộ phận Nhóm Sản phầm Số lượngchi Tên chi tiết tiết Chân trước 2 Vai trước Vì trước 1 Thang trước 1 Khung ghế Chân sau 2 Vai sau Vì sau 1 Chương cong Sản phẩm 1 Nan cong 3 48
  48. Vai bên 2 Thang bên 2 Thang mặt 1 Ván mặt 1 3. Quy trình lắp ráp 3.1. Sơ đồ quy trình ChuÈn Söa méng vµ Tr¸ng L¾p r¸p bÞ lç méng keo Vam KiÓm tra Chèt mèi ghÐp 3.2. Nội dung quy trình Bước 1: Chuẩn bị - Sắp xếp các chi tiết theo thứ tự bộ phận để khi lắp ráp đạt năng suất. - Chuẩn bị vam, dụng cụ: + Vam đảm bảo điều kiện làm việc và phù hợp với sản phẩm cần vam. + Thước vuông, thước mét, búa, đục, cưa, dùi đục, + Vật tư: Keo, đinh, đinh tre Bước 2: Sửa mộng và lỗ mộng - Các chi tiết khi gia công xong có thể lượng sai số của mộng và lỗ mộng vẫn còn, các thành lỗ mộng chưa phẳng vì vậy, lỗ mộng phải được sửa lại cho đúng góc độ, mặt của lỗ mộng phải phẳng, thẳng. - Thân mộng và vai mộng phải được sửa cho phẳng, thẳng. Nếu gia công bằng máy đảm bảo chính xác có thể không phải sửa lại mộng và lỗ mộng. - Trình tự sửa mộng, lỗ mộng theo sơ đồ sau. Söa méng Söa méng Söa Söa v¸n S¶n v× tr­íc v× sau méng mÆt phÈm khung Chú ý: Khi sửa mộng và lỗ mộng phải lắp ráp thử để kiểm tra (gọi là dạo mộng). Kiểm tra độ vuông, cân của các vì, độ thách, độ lả của khung và độ kín khít của mộng. Bước 3: Tráng keo - Tráng keo khi lắp ráp nhằm hỗ trợ cho mối ghép được bền chắc, tăng tuổi thọ của sản phẩm. - Keo được tráng vào đầu mộng và lỗ mộng của chi tiết bằng phương pháp quét sau đó lắp ghép các chi tiết lại với nhau. 49
  49. - Thông thường sử dụng các loại keo như: Urê foocmalđêhyt, sơn ta, dynô Bước 4: Lắp ráp Lắp ráp ghế tựa 3 nan cong theo trình tự như sau: L¾p L¾p v¸n L¾p v× L¾p v× khung mÆt tr­íc sau a, Lắp vì trước - Đặt một chân trước nằm ngang trên hai thanh kê. - Lắp một đầu vai trước, thang trước xuống chân trước đó, - Lắp tiếp chân thứ hai vào đầu kia của vai trước và thang trước, - Dùng vam, vam chặt vì trước và chốt mối ghép bằng đinh hoặc đinh tre. Chú ý: khi lắp ráp phải kê đệm cẩn thận, không được gõ trực tiếp dùi đục hoặc búa vào bề mặt chi tiết. Hình 2: Lắp vì trước ghế tựa ba nan cong b, Lắp vì sau ghế - Đặt một chân sau nằm ngang trên hai thanh kê. - Lắp vai sau, nan cong to, các nan cong nhỏ xuống chân sau đó, - Lắp tiếp chân sau thứ hai vào đầu kia của vai, các nan cong. - Dùng vam, vam chặt vì sau và chốt mối ghép bằng đinh hoặc đinh tre. Chú ý: khi lắp ráp phải kê đệm cẩn thận, khi vam phải vam từ từ để điều chỉnh cho cân đối, vuông vắn. Không được gõ trực tiếp dùi đục hoặc búa vào bề mặt chi tiết. 50
  50. Hình 3: Lắp vì sau ghế tựa ba nan cong c, Lắp ráp khung ghế - Đặt vì trước ghế nằm ngang trên hai thanh kê, mặt có các lỗ mộng hướng lên trên. - Lắp lần lượt các vai bên và thang bên xuống hai chân trước của vì trước, - Lắp vì sau của ghế vào đầu kia của vai, thang bên, - Dùng vam, vam chặt lần lượt các bên của vì sau với vì trước. Sau đó chốt mối ghép bằng đinh hoặc đinh tre. Chú ý: khi lắp ráp phải kê đệm cẩn thận, không được để phần sắt của mấu vam tỳ trực tiếp vào bề mặt chi tiết. Khi vam phải vam từ từ để điều chỉnh cho cân đối, vuông vắn. Hình 4: Lắp khung ghế tựa ba nan cong 51
  51. d, Lắp ván mặt - Sau khi lắp ráp hoàn chỉnh khung ghế ta kiểm tra độ cân của mặt ghế trước khi lắp ván mặt bằng cách: lấy một thước thẳng đo theo đường chéo từ chân sau đến mút đầu góc của chân trước, nếu kích thước của hai đường chéo bằng nhau là khung mặt ghế cân, - Lắp ván mặt: ván mặt đã được bào hoàn chỉnh, ta ráp vào khung mặt ghế, đo các kích thước đê cắt các phần thừa sau đó lắp cố định vào khung ghế, - Chốt ván mặt, khi chốt ván mặt ta phải đập bẹt đầu mũ đinh và khi đóng đinh xuống ván phải xoay chiều bét của mũ đinh nằm dọc theo chiều thớ gỗ. Cuối cùng dùng đột đinh để đột lặn mũ đinh sâu xuống gỗ từ 2-3mm. Hình 5: Lắp ráp ván mặt ghế Bước5: Kiểm tra Căn cứ vào bản vẽ thiết kế, ta tiến hành kiểm tra các phần sau: - Kiểm tra kích thước bao bằng thước mét. - Kiểm tra độ vuông, độ thách, độ lả bằng thước vuông. - Kiểm tra độ cân của mặt và các vì bằng thước mét. 52
  52. 460 390 th¦íC VU¤NG Hình 6: Kiểm tra độ vuông vì trước ghế tựa ba nan cong Hình 7: Kiểm tra độ thách ghế tựa ba nan cong 53
  53. Hình 8: Kiểm tra kích thước bao ghế tựa ba nan cong 54
  54. Hình 9: Sản phẩm ghế tựa hoàn chỉnh 55
  55. BÀI 7: TRANG SỨC BỀ MẶT SẢN PHẨM GHẾ Thời gian: 28 giờ (LT: 04 giờ, TH: 24 giờ) Trang sức bề mặt là làm cho bề mặt sản phẩm có thẩm mỹ cao, hấp dẫn, tăng thêm giá trị của sản phẩm. Ngoài ra trang sức bề mặt còn có tác dụng bảo quản gỗ, tăng tuổi thọ của sản phẩm. Để đảm bảo cho bề mặt trang sức được bền, đẹp, phù hợp với đối tượng sử dụng, ta phải sử lý tốt bề mặt gốc, chọn màu sắc trang sức phù hợp và thực hiện tốt phương pháp gia công. I. Mục tiêu Học xong bài này học sinh sẽ: - Trình bày được quy trình trang sức bề mặt sản phẩm ghế. - Trang sức được bề mặt sản phẩm ghế đúng yêu cầu kỹ thuật đề ra - Có tính cẩn thận, chấp hành an toàn lao động. II. Nội dung 1. Quy trình trang sức bề mặt ghế 1.1. Sơ đồ quy trình ChuÈn bÞ ChuÈn bÞ bÒ Kü thuËt Ph­¬ng nguyªn liÖu mÆt gèc ®¸nh vÐcni ph¸p phun 1.2. Nội dung quy trình Bước 1: Chuẩn bị nguyên vật liệu - Véc ni đã được pha sẵn ba loại nồng độ, bột màu, bột đá (phấn rôm) - Quả cầu bông có đường kính 5-7cm - Các loại giấy nhám số 00- 05 Hình 7.1: Quả cầu bông Bước 2: Chuẩn bị bề mặt gốc Trớc khi đánh vec ni ta phải chuẩn bị kỹ bề mặt gốc với những nội dung nh sau: - Đánh giấy nhám: 56
  56. + Chọn các cỡ giấy nhám từ thô đến mịn, đánh lần đầu dùng giấy nhám thô (cát to) sắc, càng về lần đánh sau dùng giấy nhám mịn (cát nhỏ) để tạo độ nhẵn bề mặt. + Quá trình đánh phải đánh dọc theo thớ gỗ, tuyệt đối không được đánh ngang thớ gỗ. Không được làm tròn cạnh chi tiết. + Đối với các chỗ cong hoặc mặt định hình phải đảm bảo giữ nguyên hình dáng sản phẩm. - Tẩy trắng hoặc nhuộm màu: + Để làm cho sản phẩm đồng đều về màu sắc trớc khi trang sức + Màu cần nhuộm phải theo yêu cầu của thị trường hoặc khách hàng -Trít vá matít + Dùng một số chất như bột đá, bột gỗ, thạch cao, vécni, nghiền đồng chất trộn với nhau sau đó xoa lên mặt gỗ, để cho khô dùng giấy nhám mịn đánh lại, khi nào hết các vết ma tít trên bề mặt sản phẩm là được. Bước 3: Kỹ thuật đánh vécni Giai đoạn 1: Dùng quả cầu bông thấm váo véc ni có nồng độ 10% khi thấm xong vắt bớt đi để lợng vecni đủ độ ẩm tăm bông, rồi xoa nhanh lên bề mặt gỗ theo đường thẳng dọc chiều thớ gỗ, xoa thẳng bề bặt cho đều, không sót. Sau đó để khô dùng giấy nhám mịn xoa nhẹ hết lợt, rồi lại tiếp tục xoa véc ni. Hình 7.2: Xoa véc ni theo đường thẳng Làm như vậy 3-5 lần khi nào thấy xuất hiện màu sáng trên bề mặt gỗ thì ngừng xoa theo đờng thẳng (không xoa giấy nhám nữa) và xoa véc ni theo đường tròn để màng vécni mỏng và đều mới chóng bóng. Thực hiện như vậy vài lượt sau đó chờ cho vécni khô chuyển sang giai đoạn 2. 57
  57. Hình 7.3: Xoa véc ni theo đờng tròn Giai đoạn 2: Dùng quả cầu bông khác thấm vécni có nồng độ loãng hơn 5-7%, lúc này lượng véc ni thấm vào cầu bông ít hơi ẩm rồi xoa nhanh, mạnh lên bề mặt sản phẩm theo hình số tám kết hợp hình tròn nhỏ, làm như vậy từ ngoài vào giữa, quay đến khi nào đạt được độ bóng theo yêu cầu thì thôi, chờ cho vécni khô chuyển sang lau bóng . Xoa bóng véc ni theo hình số tám (hình 7.4). Hình 7.4: Xoa véc ni theo hình số 8 Gia đoạn 3: Lau bóng Dùng giẻ lau mới thấm nhẹ cồn nguyên chất lau khắp bề mặt sản phẩm ta sẽ được lớp vécni nhẵn bóng, sáng và đẹp mắt. * Chú ý: - Khi đánh véc ni không đợc dừng tăm bông trong khi đang trang sức trên bề mặt gỗ, muốn dừng phải nhấc hẳn lên nếu không bề mặt sẽ bị dính và véc ni bị nở hay còn gọi là bị cháy bề mặt sản phẩm. 58
  58. Mục lục LỜI NÓI ĐẦU 1 BÀI 1: XÁC ĐỊNH SỐ LƯỢNG QUY CÁCH CÁC CHI TIẾT GHẾ 3 I. Mục tiêu 3 II. Nội dung 3 1. Nghiên cứu bản vẽ của ghế 3 1.1. Đọc bản vẽ chi tiết 3 1.2. Đọc Bản vẽ lắp 10 2. Lập bảng kê kích thước của ghế 14 BÀI 2: PHA PHÔI CÁC CHI TIẾT GHẾ 16 I. Mục tiêu 16 II. Nội dung 16 1. Các phương pháp phôi 19 1.1. Pha phôi chi tiết thẳng 19 1.2. Pha phôi chi tiết cong 21 2. Chuẩn bị gỗ 21 2.1. Lựa chọn gỗ để sản xuất ghế 21 2.2. Vạch mực phôi ghế 21 3. Qui trình pha phôi chi tiết 24 3.1. Sơ đồ qui trình 24 3.2. Nội dung quy trình 24 BÀI 3: GIA CÔNG MẶT PHẲNG CHI TIẾT 28 I. Mục tiêu 28 II. Nội dung 28 1. Lập bảng kê kích thước để bào mặt chuẩn và mặt đối diện, 28 Tên chi tiết 28 Kích thước 28 2. Quy trình gia công mặt phẳng chi tiết 28 2.1. Chuẩn bị máy, dụng cụ 28 2.2. Chuẩn bị phôi 29 2.3. Gia công mặt chuẩn 29 2.4. Gia công mặt đối diện 30 BÀI 4: GIA CÔNG CÁC MỐI GHÉP DÙNG TRONG GHẾ 32 I. Mục tiêu 32 II. Nội dung 32 1. Kỹ thuật gia công mộng thẳng 32 1.1. Vạch mực 32 1.2. Kỹ thuật gia công mộng 33 2. Kỹ thuật gia công lỗ mộng 35 2.1. vạch mực, 35 2.2. Kỹ thuật gia công lỗ mộng 37 BÀI 5: GIA CÔNG MẶT CONG CÁC CHI TIẾT GHẾ .30 I. Mục tiêu 42 II. Nội dung 42 1. Kỹ thuật gia công mặt cong bằng phương pháp thủ công. 42 1.1. Dụng cụ thủ công để gia công mặt cong 42 1.2. Kỹ thuật bào mặt cong 42 2. Kỹ thuật gia công mặt cong bằng máy 43 2.1. Gia công mặt cong tròn xoay, 43 2.2. Gia công mặt cong không tròn xoay, 44 BÀI 6: LẮP RÁP SẢN PHẨM GHẾ 45 59
  59. I. Mục tiêu 45 II. Nội dung 45 1. Dụng cụ lắp ráp 45 1.1. Vam 45 1.2. Dụng cụ lắp ráp khác 45 1.3. Vật tư khác 46 2. Sơ đồ lắp ráp ghế ( ghế tựa ba nan cong) 46 3. Quy trình lắp ráp 47 3.1. Sơ đồ quy trình 47 3.2. Nội dung quy trình 47 BÀI 7: TRANG SỨC BỀ MẶT SẢN PHẨM GHẾ 55 I. Mục tiêu 55 II. Nội dung 55 1. Quy trình trang sức bề mặt ghế 55 1.1. Sơ đồ quy trình 55 1.2. Nội dung quy trình 55 60