Giáo trình Vật liệu xây dựng (Phần 2)

111 trang hapham 2170

Download

Bạn đang xem 20 trang mẫu của tài liệu "Giáo trình Vật liệu xây dựng (Phần 2)", để tải tài liệu gốc về máy bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên

Tài liệu đính kèm:

giao_trinh_vat_lieu_xay_dung_phan_2.pdf

Nội dung text: Giáo trình Vật liệu xây dựng (Phần 2)

CHƯƠNG V CHẤT KẾT DÍNH VÔ CƠ - VỮA XÂY DỰNG I/. CHẤT KẾT DÍNH VÔ CƠ 5.1. Khái niệm và phân loại 5.1.1. Khái niệm Chất kết dính vô cơ là loại vật liệu thường ở dạng bột, khi nhào trộn với nước hoặc các dung môi khác thì tạo thành loại hồ dẻo, dưới tác dụng của quá trình hóa lý tự nó có thể rắn chắc và chuyển sang trạng thái đá. Do khả năng này của chất kết dính vô cơ mà người ta sử dụng chúng để gắn các loại vật liệu rời rạc (cát, đá, sỏi) thành một khối đồng nhất trong công nghệ chế tạo bê tông, vữa xây dựng, gạch silicat, các vật liệu đá nhân tạo không nung và các sản phẩm xi măng amiăng. Có loại chất kết dính vô cơ không tồn tại ở dạng bột như vôi cục, thủy tinh lỏng. Có loại khi nhào trộn với nước thì quá trình rắn chắc xảy ra rất chậm như chất kết dính magie, nhưng nếu trộn với dung dịch MgCl2 hoặc MgSO4 thì quá trình rắn chắc xảy ra nhanh, cường độ chịu lực cao. 5.1.2. Phân loại Căn cứ vào môi trường rắn chắc, chất kết dính vô cơ được chia làm 3 loại: chất kết dính rắn trong không khí, chất kết dính rắn trong nước và chất kết dính rắn trong Ôtôcla. Chất kết dính vô cơ rắn trong không khí Chất kết dính vô cơ rắn trong không khí là loại chất kết dính chỉ có thể rắn chắc và giữ được cường độ lâu dài trong môi trường không khí. Ví dụ: Vôi không khí, thạch cao, thủy tinh lỏng, chất kết dính magie. Theo thành phần hoá học chúng được chia thành 4 nhóm: (1) Vôi rắn trong không khí (thành phần chủ yếu là CaO); (2) Chất kết dính magie (thành phần chủ yếu là MgO); (3) Chất kết dính thạch cao (thành phần chủ yếu là CaSO4) (4) Thuỷ tinh lỏng là các silicat natri hoặc kali (Na2O.nSiO2 hoặc K2O.mSiO2) ở dạng lỏng; Chất kết dính vô cơ rắn trong nước Chất kết dính vô cơ rắn trong nước là loại chất kết dính không những có khả năng rắn chắc và giữ được cường độ lâu dài trong môi trường không khí mà còn có khả năng rắn chắc và giữ được cường độ lâu dài trong môi trường nước. Ví dụ: Vôi thủy, các loại xi măng. Về thành phần hoá học chất kết dính rắn trong nước là một hệ thống phức tạp bao gồm chủ yếu là liên kết của 4 oxyt CaO-SiO2-Al2O3-Fe2O3. Các liên kết đó hình thành ra 3 nhóm chất kết dính chủ yếu sau : (1) Xi măng Silicat : các khoáng chủ yếu là Silicat canxi (đến 75%). Trong nhóm này gồm có xi măng pooc lăng và các chủng loại của nó (nhóm chất kết dính chủ yếu trong xây dựng) (2) Xi măng alumin: Aluminat canxi là các khoáng chủ yếu của nó.
Chất kết dính rắn trong Ôtôcla Bao gồm những chất có khả năng trong môi trường hơi nước bão hoà có o nhiệt độ 175÷200 C và áp suất 8÷12 atm để hình thành ra “đá xi măng“. Chất CaO đóng vai trò kết dính nhưng trong điều kiện ôtôcla thì CaO tác dụng với SiO2 tạo thành các khoáng mới có độ bền nước và khả năng chịu lực cao. Các chất kết dính thường gặp trong nhóm này là: chất kết dính vôi silic; vôi tro; vôi xỉ, 4.2. Vôi rắn trong không khí 4.2.1. Khái niệm Vôi rắn trong không khí (gọi tắt là vôi) là chất kết dính vô cơ rắn trong không khí, dễ sử dụng, giá thành hạ, quá trình sản xuất đơn giản. Nguyên liệu để sản xuất vôi là các loại đá giàu khoáng canxit cacbonat CaCO3 như đá san hô, đá vôi, đá đôlômit với hàm lượng sét không lớn hơn 6%. Trong đó hay dùng nhất là đá vôi đặc. Để nung vôi trước hết phải đập đá thành cục 10-20 cm, sau đó nung ở nhiệt độ 900 - 11000C, thực chất của quá trình nung vôi là thực hiện phản ứng: CaCO3 ' CaO + CO2 ↑ - Q . Phản ứng nung vôi là phản ứng xảy ra từ ngoài vào trong nên các cục đá vôi đem nung phải đều nhau để đảm bảo chất lượng vôi, hạn chế hiện tượng vôi non lửa (vôi sống) và vôi già lửa (vôi cháy). Khi vôi non lửa thì bên trong các cục vôi sẽ còn một phần đá vôi (CaCO3 ) chưa chuyển hóa thành vôi do đó sau này sẽ kém dẻo, nhiều hạn sạn đá. Nếu kích thước cục đá quá nhỏ hoặc nhiệt độ nung quá cao thì CaO sau khi sinh ra sẽ tác dụng với tạp chất sét tạo thành màng keo silicat canxi và aluminat canxi cứng bao bọc lấy hạt vôi làm vôi khó thủy hóa khi tôi, khi dùng trong kết cấu hạt vôi sẽ hút ẩm tăng thể tích làm kết cấu bị rỗ, nứt, các hạt vôi đó gọi là hạt già lửa. 5.2.2. Các hình thức sử dụng vôi trong xây dựng Vôi được sử dụng ở hai dạng vôi chín và bột vôi sống. Vôi chín Là vôi được tôi trước khi dùng, khi cho vôi vào nước quá trình tôi sẽ xảy ra theo phản ứng : CaO + H2O = Ca(OH)2 + Q . Tùy thuộc vào lượng nước cho tác dụng với vôi sẽ có 3 dạng vôi chín thường gặp: Bột vôi chín: Được tạo thành khi lượng nước vừa đủ để phản ứng với vôi. Tính theo phương trình phản ứng thì lượng nước đó là 32,14% so với lượng vôi, nhưng vì phản ứng tôi vôi là tỏa nhiệt nên nước bị bốc hơi do đó thực tế lượng nước này khoảng 70%. Vôi bột có khối lượng thể tích 400 - 450 kg/m3.
Vôi nhuyễn: Được tạo thành khi lượng nước tác dụng cho vào nhiều hơn đến mức sinh ra một loại vữa sệt chứa khoảng 50% là Ca(OH)2 và 50% là nước tự do. Vôi nhuyễn có khối lượng thể tích 1200 - 1400 kg/m3. Vôi sữa : Được tạo thành khi lượng nước nhiều hơn so với vôi nhuyễn, có khoảng ít hơn 50% Ca(OH)2 và hơn 50% là nước. Trong xây dựng thường dùng chủ yếu là vôi nhuyễn và vôi sữa còn bột vôi chín hay dùng trong y học hay nông nghiệp. Sử dụng vôi chín trong xây dựng có ưu điểm là sử dụng và bảo quản đơn giản nhưng cường độ chịu lực thấp và khó hạn chế được tác hại của hạt sạn già lửa, khi sử dụng phải lọc kỹ các hạt sạn. Bột vôi sống Bột vôi sống được tạo thành khi đem vôi cục nghiền nhỏ, độ mịn của bột vôi sống khá cao biểu thị bằng lượng lọt qua sàng 4900 lỗ/cm2 không nhỏ hơn 90%. Sau khi nghiền bột vôi sống được đóng thành từng bao bảo quản và sử dụng như xi măng. Sử dụng bột vôi sống trong xây dựng có ưu điểm là rắn chắc nhanh và cho cường độ cao hơn vôi chín do tận dụng được lượng nhiệt tỏa ra khi tôi vôi để tạo ra phản ứng silicat, không bị ảnh hưởng của hạt sạn, không tốn thời gian tôi nhưng loại vôi này khó bảo quản vì dễ hút ẩm giảm chất lượng, mặt khác tốn thiết bị nghiền, khi sản xuất và sử dụng bụi vôi đều ảnh hưởng đến sức khỏe công nhân. 5.2.3. Các chỉ tiêu đánh giá chất lượng vôi Chất lượng vôi càng tốt khi hàm lượng CaO càng cao và cấu trúc của nó càng tốt (dễ tác dụng với nước). Do đó để đánh giá chất lượng của vôi người ta dụng các chỉ tiêu sau : Độ hoạt tính của vôi Độ hoạt tính của vôi được đánh giá bằng chỉ tiêu tổng hàm lượng CaO và MgO, khi hàm lượng CaO và MgO càng lớn thì sản lượng vôi vữa càng nhiều và ngược lại. Nhiệt độ tôi và tốc độ tôi Khi vôi tác dụng với nước (tôi vôi) phát sinh phản ứng tỏa nhiệt, nhiệt lượng phát ra làm tăng nhiệt độ của vôi, vôi càng tinh khiết (nhiều CaO) thì phát nhiệt càng nhiều, nhiệt độ vôi càng cao và tốc độ tôi càng nhanh, sản lượng vôi vữa cũng càng lớn như vậy phẩm chất của vôi càng cao. Nhiệt độ tôi : Là nhiệt độ cao nhất trong quá trình tôi. Tốc độ tôi (thời gian tôi) : Là thời gian tính từ lúc vôi tác dụng với nước đến khi đạt được nhiệt độ cao nhất khi tôi. Sản lượng vôi Sản lượng vôi vữa là lượng vôi nhuyễn tính bằng lít do 1kg vôi sống sinh ra. sản lượng vôi vữa càng nhiều vôi càng tốt. Sản lượng vôi vữa thường có liên quan đến lượng ngậm CaO, nhiệt độ tôi và tốc độ tôi của vôi. Vôi có hàm lượng CaO càng cao, nhiệt độ tôi và tốc độ tôi càng lớn thì sản lượng vôi vữa càng nhiều.
Lượng hạt sạn Hạt sạn là những hạt vôi chưa tôi được trong vôi vữa. Hạt sạn có thể là vôi già lửa, non lửa hoặc bã than v.v Lượng hạt sạn là tỷ số giữa khối lượng hạt sạn so với khối lượng vôi sống (các hạt còn lại trên sàng 124 lỗ /cm2), tính bằng %. Lượng hạt sạn liên quan đến nhiệt độ tôi và và sản lượng vôi vữa, khi lượng hạt sạn càng lớn thì phần vôi tác dụng với nước càng ít đi do đó nhiệt độ tôi và sản lượng vôi vữa càng nhỏ. Độ mịn của bột vôi sống Bột vôi sống càng mịn càng tốt vì nó sẽ thủy hóa với nước càng nhanh và càng triệt để, nhiệt độ tôi và tốc độ tôi càng lớp sản lượng vữa vôi càng nhiều. Các chỉ tiêu cơ bản đánh giá chất lượng của vôi được quy định theo TCVN 2231 - 1989 bảng 5 - 1. Bảng 5 - 1 Vôi cục và vôi bột nghiền Tên chỉ tiêu Loại I Loại II Loại III 1 . Tốc độ tôi vôi, phút a . Tôi nhanh, không lớn hơn 10 10 10 b . Tôi trung bình, không lớn hơn 20 20 20 c . Tôi chậm, lớn hơn 20 20 20 2 .Hàm lượng MgO,%,không lớn hơn 5 5 5 3. Tổng hàm lượng (CaO+MgO) hoạt tính, % , 88 80 70 không nhỏ hơn 4 . Độ nhuyễn của vôi tôi, l/kg, không nhỏ hơn 2,4 2,0 1,6 5 . Hàm lượng hạt không tôi được của vôi cục, 5 7 10 %, không lớn hơn 6 . Độ mịn của vôi bột,%, không lớn hơn : - Trên sàng 0,063 2 2 2 - Trên sàng 0,008 10 10 10 5.2.4. Quá trình rắn chắc của vôi Vôi được sử dụng chủ yếu trong vữa. Trong không khí vữa vôi rắn chắc lại do ảnh hưởng đồng thời của hai quá trình chính: 1, sự mất nước của vữa làm Ca(OH)2 chuyển dần từ trạng thái keo sang ngưng keo và kết tinh; 2, cacbonat hóa vôi dưới sự tác dụng của khí cacbonic trong không khí. Quá trình rắn chắc của vôi không khí xảy ra chậm do đó khối xây bị ẩm ướt khá lâu. Nếu dùng biện pháp sấy sẽ tăng nhanh được quá trình rắn chắc. 5.2.5. Công dụng và bảo quản Công dụng Trong xây dựng vôi dùng để sản xuất vữa xây, vữa trát cho các bộ công trình ở trên khô, có yêu cầu chịu lực không cao lắm. Ngoài ra vôi còn được dùng để sản xuất gạch silicat hoặc quét trần, quét tường, là lớp trang trí và bảo vệ vật liệu phía trong.
Bảo quản Tùy từng hình thức sử dụng mà có cách bảo quản thích hợp. Với vội cục nên tôi ngay hoặc nghiền mịn đưa vào bao, không nên dự trữ vôi cục lâu. Vôi nhuyễn phải được ngâm trong hố có lớp cát hoặc nước phủ bên trên dày 10 - 20 cm để ngăn cản sự tiếp xúc của vôi với khí CO2 trong không khí theo phản ứng: Ca(OH)2 + CO2 = CaCO3 + H2O . Khi vôi bị hóa đá (CaCO3), chất lượng vôi sẽ giảm, vôi ít dẻo khả năng liên kết kém. 5.3. Thạch cao xây dựng 5.3.1. Khái niệm Thạch cao xây dựng là một chất kết dính cứng rắn được trong không khí, chế tạo bằng cách nung thạch cao hai phân tử nước (CaSO4.2H2O) ở nhiệt độ 0 140-170 C đến khi biến thành thạch cao nửa phân tử nước (CaSO4.0,5H2O) rồi nghiền thành bột nhỏ. Cũng có thể nghiền thạch cao hai nước trước rồi mới nung thành thạch cao nửa nước. Trong một số sơ đồ công nghệ việc nghiền và nung được tiến hành cùng trong một thiết bị: Nếu nhiệt độ nung cao 600 - 7000C thì đá thạch cao hai nước biến thành thạch cao cứng CaSO4, loại này có tốc độ cứng rắn chậm hơn so với thạch cao xây dựng. 5.3.2. Quá trình rắn chắc Khi nhào trộn thạch cao với nước sẽ sinh ra một loại vữa dẻo có tính linh động tốt rồi dần dần sau một quá trình biến đổi lý, hóa, tính dẻo mất dần, quá trình đó gọi là quá trình đông kết, sau đó thạch cao trở thành cứng rắn, độ chịu lực tăng dần, đây là quá trình rắn chắc. Cả hai quá trình này được gọi chung là quá trình rắn chắc của thạch cao. Thạch cao tác dụng với nước theo phương trình phản ứng sau : CaSO4.0,5H2O + 1,5 H2O = CaSO4. 2H2O . Quá trình rắn chắc của thạch cao chia làm 3 thời kỳ : Thời kỳ hòa tan. Thời kỳ hóa keo. Thời kỳ kết tinh. Hai thời kỳ đầu gọi là thời kỳ đông kết, thời kỳ thứ 3 gọi là thời kỳ rắn chắc và thạch cao có khả năng chịu lực. Ba thời kỳ của quá trình rắn chắc không phân chia tách biệt và xảy ra xen kẽ với nhau.
5.3.3. Các tính chất cơ bản Độ mịn Thạch cao nung xong được nghiền thành bột mịn, thạch cao càng mịn thì quá trình thủy hóa càng nhanh, cứng rắn càng sớm và cường độ càng cao. Độ mịn của thạch cao phải đạt chỉ tiêu lượng sót trên sàng 918 lỗ/cm2 đối với thạch cao loại I không lớn hơn 25% đối với loại II không lớn hơn 35% Khối lượng riêng và khối lượng thể tích 3 Khối lượng riêng : ρ = 2600 - 2700 kg/m3 . Khối lượng thể tích : ρv = 800 - 1000 kg/m . Lượng nước tiêu chuẩn Khi nhào trộn thạch cao với nước để tạo ra vữa, nếu trộn ít nước quá thì vữa sẽ khô khó thi công, nếu lượng nước trộn nhiều quá thì vữa sẽ nhão dễ thi công nhưng nước thừa nhiều khi bay hơi đi để lại nhiều lỗ rỗng làm cho cường độ chịu lực của vữa giảm. Vì vậy phải nhào trộn với một lượng nước thích hợp nhằm đảm bảo hai yêu cầu vừa dễ thi công vừa đạt được cường độ chịu lực cao. Lượng nước đảm bảo cho vữa thạch cao đạt được hai yêu cầu trên gọi là lượng nước tiêu chuẩn. Lượng nước đó đảm bảo cho hồ thạch cao có độ đặc tiêu chuẩn và được biểu thị bằng tỷ lệ % nước so với khối lượng của thạch cao: N = 0,5 ÷ 0,7 X Lượng nước tiêu chuẩn của thạch cao được xác định như sau : Dùng dụng cụ Xuttard gồm một ống làm bằng đồng, đường kính trong bằng 5,0 cm; cao 10 cm và một tấm kính vuông có cạnh bằng 20 cm. Trên tấm kính hoặc trên miếng giấy dán dưới tấm kính vẽ một loạt các vòng tròn đồng tâm có đường kính dưới 14cm, các vòng tròn cách nhau 1cm, các vòng tròn to hơn vẽ cách nhau 2cm. Cân 300g thạch cao trộn với 50 - 70% nước, cho thạch cao vào nước và trộn nhanh (trong 30 giây) từ dưới lên trên cho đến khi hỗn hợp đồng đều rồi để yên trong một phút. Sau đó trộn mạnh 2 cái rồi đổ nhanh hồ thạch cao vào ống trụ đặt trên tấm kính nằm ngang, dùng dao gạt bằng mặt thạch cao ngang mép hình trụ. Tất cả các động tác này làm không quá 30 giây, rút ống trụ lên theo phương thẳng đứng, khi đó hồ thạch cao chảy xuống tấm kính thành hình nón cụt. Nếu đường kính đáy nón cụt bằng 12 cm thì hồ đã đạt độ đặc tiêu chuẩn, lượng nước đã nhào trộn gọi là lượng nước tiêu chuẩn. Nếu đường kính đáy nón cụt lớn hơn hoặc nhỏ hơn 12 cm, phải trộn hồ thạch cao khác với lượng nước ít hơn hoặc nhiều hơn và tiếp tục thí nghiệm như trên để tìm được lượng nước tính bằng % so với khối lượng của thạch cao ứng với hồ có độ đặc tiêu chuẩn. Thời gian đông kết Sau khi trộn thạch cao với nước hồ thạch cao dần dần đông đặc lại . Thời gian từ khi bắt đầu nhào trộn thạch cao với nước cho tới khi hồ thạch cao mất dẻo và bắt đầu có khả năng chịu lực gọi là thời gian đông kết. Thời gian đông kết của thạch cao bao gồm hai giai đoạn:
Thời gian bắt đầu đông kết: Là khoảng thời gian từ khi bắt đầu nhào trộn thạch cao với nước đến khi hồ mất tính dẻo. Ứng với lúc kim vika có đường kính 1,1mm lần đầu tiên cắm sâu cách tấm kính ≤ 0,5 mm. Thời gian kết thúc đông kết : Là khoảng thời gian từ khi bắt đầu nhào trộn thạch cao với nước đến khi hồ có cường độ nhất định, ứng với lúc kim vika có đường kính 1,1 mm lần đầu tiên cắm sâu vào hồ ≤ 0,5 mm. Sau khi đã bắt đầu đông kết hồ, vữa và bê tông thạch cao không được đổ vào khuôn hoặc dùng để trát bề mặt, đặc biệt sau khi thạch cao đã kết thúc đông kết, vì khi đó các thao tác của quá trình thi công sẽ phá vỡ cấu trúc mới được hình thành của hồ thạch cao làm cho cường độ chịu lực giảm đi nhiều. Chính vì vậy phải thi công vữa và bê tông thạch cao trong khoảng thời gian từ lúc trộn đến lúc bắt đầu đông kết. Các loại thạch cao có thời gian đông kết khác nhau. Nếu đông kết sớm quá thì việc thi công phải hết sức khẩn trương, có khi thi công không kịp nhưng cường độ lúc đầu cao và ngược lại. Với ý nghĩa như trên nên thời gian đông kết của hồ thạch cao được quy định Thời gian bắt đầu đông kết / 6 phút. Thời gian kết thúc đông kết ≤ 30 phút. Để có chế độ thi công hợp lý và đảm bảo chất lượng công trình thời gian đông kết của thạch cao cần phải được xác định cụ thể bằng cách sau : Dụng cụ thử: Là máy cắm kim vika (hình 4-1) gồm bộ phận chính là thanh chạy có gắn kim chỉ thị di chuyển theo phương thẳng đứng bên cạnh thước khắc độ từ 0 đến 40 mm gắn trên giá. Ở đầu dưới thanh chạy gắn một cái kim thép đường kính 1,1mm, chiều dài 50 mm, khối lượng của thanh và kim bằng 120 g. Ngoài ra còn có một khâu hình côn làm bằng nhựa ebonit hoặc bằng đồng thau cao 40mm, đường kính trên 65mm, đường kính dưới 75 mm và một tấm kính vuông có kích thước 10 x 10 mm. Hình 5 - 1 : Dụng cụ vi ka Cách xác định: Thời gian bắt đầu 1. Thanh chạy; 2. Lỗ trượt; 3. Vít điều chỉnh; đông kết và thời gian kết thúc đông 4. Kim chỉ vạch; 5. Thước chia độ; 6. Kim vika; kết được xác định như sau : 7. Khâu vika; 8. Bàn để dụng cụ vika Đổ một lượng nước tương ứng với độ đặc tiêu chuẩn của hồ thạch cao vào một chậu bằng kim loại hoặc bằng sứ; Sau đó đổ vào chậu 200g thạch cao, bắt đầu tính thời gian rồi trộn đều bằng tay. Phải đổ từ từ trong 30 giây cho hồ thạch cao vào khâu của máy đặt trên tấm kính, cắt hồ thừa bằng dao và miết bằng mặt. Sau đó đặt khâu dưới kim của máy cho đầu kim xuống sát mặt hồ, mở ốc hãm thanh chạy và kim tự do rơi xuống cắm vào hồ thạch cao. Cứ 30 giây cho
kim rơi một lần, cắm ở các vị trí khác nhau, trước khi cho kim rơi phải lau sạch kim. Dùng đồng hồ theo dõi thời gian trong suốt quá trình trộn và thả kim rơi. Thời gian bắt đầu đông kết là khoảng thời gian từ lúc bắt đầu trộn thạch cao với nước cho đến khi lần đầu tiên kim cắm cách tấm kính đáy ≤ 0,5 mm. Cường độ chịu lực Khi sử dụng trong công trình, đá thạch cao có thể chịu nén hoặc chịu kéo, v.v Tuy nhiên cường độ chịu nén vẫn là chủ yếu và nó đặc trưng cho cường độ của thạch cao, cường độ nén là một chỉ tiêu để đánh giá phẩm chất của thạch cao. Do đó quy định cường độ nén sau 1,5 giờ đối với thạch cao loại 1 không nhỏ hơn 45 kG/cm2 và đối với thạch cao loại 2 không nhỏ hơn 35 kG/cm2. Để đánh giá cường độ nén của thạch cao người ta đúc 3 mẫu hình lập phương cạnh 7,07 cm và đem nén sau 1,5 giờ bảo dưỡng. Cách tiến hành như sau : Trộn thạch cao với một lượng nước tương ứng với độ đặc tiêu chuẩn của hồ thạch cao cho tới khi đồng nhất sau đó đổ ngay vào các khuôn. Sau khi đổ đầy khuôn miết phẳng mặt, sau 1 giờ tính từ lúc bắt đầu trộn thạch cao với nước thì tháo mẫu ra khỏi khuôn, sau 1,5 giờ đem thí nghiệm nén các mẫu. Giới hạn cường độ chịu nén của thạch cao bằng trị số trung bình cộng của các kết quả thí nghiệm trên 3 mẫu. 5.3.4. Công dụng và bảo quản Công dụng Thạch cao là chất kết dính chỉ rắn và giữ được độ bền trong không khí, nhưng có độ bóng, mịn, đẹp do đó được dùng để chế tạo vữa trát ở nơi khô ráo, làm mô hình hay vữa trang trí. Bảo quản Thạch cao ở dạng bột mịn do đó nếu dự trữ lâu và bảo quản không tốt thạch cao sẽ hút ẩm làm giảm cường độ chịu lực. Để chống ẩm cho thạch cao ta phải bảo quản bằng cách chứa bột thạch cao trong các bao kín có lớp cách nước và để trong kho nơi khô ráo. 5.4. Một số loại chất kết dính vô cơ khác rắn trong không khí 5.4.1. Chất kết dính magie Khái niệm Chất kết dính magie thường ở dạng bột mịn có thành phần chủ yếu là oxyt magie (MgO), được sản xuất bằng cách nung đá magiezit MgCO3 hoặc đá 0 đôlômit (CaCO3.MgCO3) ở nhiệt độ 750 - 850 C.
750 −850 O C MgCO 3 ⎯⎯⎯⎯→ MgO + CO 2 Tính chất Khi nhào trộn chất kết dính magie với nước thì quá trình rắn chắc xảy ra rất chậm, nhưng nếu nhào trộn với dung dịch clorua magie hoặc các loại muối magie khác thỉ quá trình cứng rắn xảy ra nhanh hơn và làm tăng đáng kể cường độ của chất kết dính, vì sản phẩm thủy hóa ngoài Mg(OH)2 còn có cả loại muối kép ngậm nước 3MgO.MgCl2.6H2O. Cường độ chịu lực của chất kết dính magie tương đối cao, tùy thuộc vào thành phần khoáng của nó mà cường độ chịu nén ở tuổi 28 ngày đạt 100 - 600 kG/cm2. Chất kết dính magie chỉ rắn chắc trong môi trường không khí với độ ẩm không lớn hơn 60%. Công dụng Chất kết dính magie được dùng để sản xuất các tấm cách nhiệt, tấm lát, tấm ốp bên trong nhà. 5.4.2. Thủy tinh lỏng Khái niệm Thủy tinh lỏng là chất kết dính vô cơ rắn trong không khí có thành phần là Na2O.nSiO2 hoặc K2O.mSiO2 . Trong đó : n; m là môđun silicat; n = 2,5 - 3 , m = 3 - 4 . Thủy tinh lỏng natri rẻ hơn nên trong thực tế nó được dùng rộng rãi hơn. Thủy tinh lỏng natri được sản xuất bằng cách nung cát thạch anh SiO2 với 0 Na2CO3 (hoặc Na2SO4 + C ) ở nhiệt độ 1300 - 1400 C. Tính chất Thủy tinh lỏng có khối lượng riêng 1,3 - 1,5 g/cm3, tồn tại ở dạng keo trong suốt không màu. Thủy tinh lỏng không cháy, không mục nát , bền với tác dụng của axít. Công dụng Thủy tinh lỏng dùng để sản xuất vữa hay bê tông chịu axít, xây dựng các bộ phận của công trình trực tiếp tiếp xúc với axít. Để thúc đẩy quá trình rắn chắc của thủy tinh lỏng có thể cho thêm Na2SiF6. Phụ gia Na2SiF6 còn làm tăng độ bền nước và bền axít của thủy tinh lỏng. 5.4.3. Chất kết dính hỗn hợp Khái niệm Chất kết dính hỗn hợp rất đa dạng. Trong xây dựng chất kết dính hỗn hợp được sử dụng ở dạng hỗn hợp của vôi và phụ gia vô cơ hoạt tính nghiền mịn,
chúng được sản xuất bằng cách nghiền chung vôi sống với phụ gia hoạt tính hoặc trộn lẫn vôi nhuyễn với phụ gia nghiền mịn. Phụ gia vô cơ hoạt tính có hai nhóm chính. Phụ gia vô cơ hoạt tính thiên nhiên: điatômit, Trepen, túp núi lửa, tro núi lửa. Phụ gia hoạt tính nhân tạo: Tro xỉ trong công nghiệp nhiệt điện hoặc luyện kim. Nói chung phụ gia vô cơ hoạt tính là những loại vật liệu chứa nhiều SiO2 vô định hình. Độ hoạt tính của chúng được đánh giá thông qua độ hút vôi. Tỷ lệ phối hợp của chất kết dính hỗn hợp là vôi sống 15 - 30 %, phụ gia vô cơ hoạt tính 70 - 80% (có thể thêm cả thạch cao). Tính chất Chất kết dính hỗn hợp có cường độ tương đối cao nhờ có phản ứng tạo ra silicat canxi ngậm nước ở ngay nhiệt độ thường Công dụng Chất kết dính hỗn hợp có khả năng bền nước tốt hơn vôi không khí, do đó phạm vi sử dụng của nó rộng rãi hơn. Có thể dùng chúng để chế tạo bê tông mác thấp, vữa xây dựng trong môi trường không khí và cả môi trường ẩm ướt. 4.5. Vôi thủy 4.5.1. Khái niệm Vôi thủy là chất kết dính vô cơ không những có khả năng rắn chắc trong không khí mà còn có khả năng rắn chắc trong nước, nhưng mức độ rắn chắc trong nước yếu hơn nhiều so với xi măng pooc lăng. Vôi thủy được sản xuất bằng cách nung đá mácnơ (chứa nhiều sét 6-20%) ở nhiệt độ 900 - 11000C. Ở nhiệt độ 9000C đầu tiên đá vôi bị phân hủy tạo ra CaO, sau đó CaO tác dụng với SiO2, Al2O3 , Fe2O3 có trong sét để tạo ra khoáng mới theo phản ứng : 2CaO + SiO2 = 2CaO.SiO2 . 2CaO + Fe2O3 = 2CaO.Fe2O3 . CaO + Al2O3 = CaO. Al2O3 . CaO + Fe2O3 = CaO. Fe2O3 . Nếu trong đá vôi có lẫn tạp chất MgCO3 thì trong thành phần của vôi thủy còn có MgO. Như vậy sau khi nung trong thành phần của vôi thủy gồm có: - 2CaO.SiO2 (C2S); - 2CaO. Fe2O3 (C2F); - CaO.Al2O3 (CA); - CaO.Fe2O3 (CF); - CaO và MgO .
Nhờ có khoáng C2S, C2F, CA và CF mà vôi thủy rắn chắc được trong môi trường ẩm ướt và trong nước. Thành phần CaO và MgO không rắn chắc được trong môi trường nước nhưng nó làm cho vôi thủy dễ tôi hơn. 5.5.2. Tính chất Khối lượng riêng , khối lượng thể tích 3 Khối lượng riêng : ρ = 2200 - 3000 kg/m3 . Khối lượng thể tích : ρv = 500 - 800 kg/m . Độ mịn Khi độ mịn càng cao thì quá trình cứng rắn xảy ra càng nhanh, triệt để, cường độ chịu lực tốt. Do đó độ mịn của vôi thủy phải đảm bảo chỉ tiêu lượng 2 lọt qua sàng 4900 lỗ /cm ≥ 85% (tương đương như xi măng pooc lăng). Khả năng rắn chắc trong nước Khả năng rắn chắc trong nước của vôi thủy yếu hơn xi măng và phụ thuộc vào hàm lượng các khoáng C2S; C2F ; CA ; CF, các khoáng này càng nhiều thì khả năng rắn chắc trong nước càng mạnh. Cường độ chịu lực Khả năng chịu lực của vôi thủy cao hơn vôi không khí nhưng thấp hơn xi măng pooc lăng và được đánh giá thông qua cường độ chịu nén. Cường độ chịu nén của vôi thủy thường từ 20 - 50 kG/cm2. Giới hạn cường độ nén của vôi thủy là cường độ nén trung bình của các mẫu thí nghiệm hình lập phương có cạnh 7,07 cm được chế tạo bằng vữa vôi thủy: cát, tỷ lệ 1:3 (theo khối lượng) ở tuổi 28 ngày. Cách xác định cường độ nén của vôi thủy như sau: Trộn 900g bột vôi thủy với 2700g cát thông thường và 360 g nước. Cho hỗn hợp vữa vào 3 khuôn mẫu hình lập phương cạnh 7,07cm thành 2 lớp, đầm chặt, gạt bằng và miết phẳng bề mặt các mẫu. Để các khuôn mẫu trong thùng dưỡng hộ ẩm 24 ± 2 giờ, sau đó tháo khuôn và dưỡng hộ ẩm 6 ngày, ngâm tiếp trong nước thêm 21 ngày nữa. Sau 28 ngày kể từ ngày đúc mẫu được vớt lên lau khô bằng vải rồi đem thí nghiệm xác định cường độ chịu nén. 4.5.3. Công dụng và bảo quản Công dụng Vôi thủy được dùng để sản xuất vữa xây, vữa trát, sản xuất bê tông mác thấp. Trước khi cho vữa vôi thủy tiếp xúc với môi trường nước phải để trong môi trường không khí 2- 5 ngày (nếu là vôi thủy mạnh), 2 - 3 tuần (nếu là vôi thủy yếu) sau đó mới cho tiếp xúc với nước để thành phần CaO rắn chắc theo cách cacbonat hóa.
Bảo quản Do có độ mịn cao nên nếu bảo quản không tốt vôi thủy sẽ hút ẩm đóng cục, giảm cường độ chịu lực. Để bảo quản vôi thủy phải được đóng thành bao kín, để nơi khô ráo, không dự trữ lâu phương pháp bảo quản giống như xi măng. 5.6. Xi măng pooc lăng 5.6.1. Khái niệm Xi măng pooc lăng là chất kết dính rắn trong nước, chứa khoảng 70 - 80% silicat canxi nên còn có tên gọi là xi măng silicat. Nó là sản phẩm nghiền mịn của clinke với phụ gia đá thạch cao (3 - 5%). Đá thạch cao có tác dụng điều chỉnh tốc độ đông kết của xi măng để phù hợp với thời gian thi công. Clinke Clinke thường ở dạng hạt có đường kính 10 - 40 mm được sản xuất bằng cách nung hỗn hợp đá vôi, đất sét và quặng sắt đã nghiền mịn đến nhiệt độ kết khối (khoảng 1450oC). Chất lượng clinke phụ thuộc vào thành phần khoáng vật, hóa học và công nghệ sản xuất. Tính chất của xi măng do chất lượng clinke quyết định. Thành phần hóa học Thành phần hóa học của clinke biểu thị bằng hàm lượng (%) các oxyt có trong clinke, giao động trong giới hạn sau: CaO: 63 - 66%; Al2O3: 4 - 8%; SiO2: 21 - 24%; Fe2O3: 2 - 4%. Ngoài ra còn có một số oxyt khác như MgO; SO3; K2O; Na2O; TiO2; Cr2O3; P2O5, Chúng chiếm một tỷ lệ không lớn nhưng ít nhiều đều có hại cho xi măng. Thành phần hóa học của clinke thay đổi thì tính chất của xi măng cũng thay đổi. Ví dụ: Tăng CaO thì xi măng thường rắn nhanh nhưng kém bền nước, tăng SiO2 thì ngược lại. Thành phần khoáng vật Trong quá trình nung đến nhiệt độ kết khối các oxyt chủ yếu kết hợp lại tạo thành các khoáng vật silicat canxi, aluminat canxi, alumôferit canxi ở dạng cấu trúc tinh thể hoặc vô định hình. Clinke có 4 khoáng vật chính như sau : Alit : silicat canxi : 3CaO.SiO2 ( viết tắt là C3S). Chiếm hàm lượng 45 - 60% trong clinke. Alit là khoáng quan trọng nhất của clinke, nó quyết định cường độ và các tính chất khác của xi măng. Đặc điểm: Tốc độ rắn chắc nhanh, cường độ cao, tỏa nhiều nhiệt, dễ bị ăn mòn. Bêlit : silicat canxi 2CaO.SiO2 (viết tắt là C2S). Chiếm hàm lượng 20 - 30% trong clinke. Bêlit là khoáng quan trọng thứ hai của clinke. Đặc điểm: Rắn chắc chậm nhưng đạt cường độ cao ở tuổi muộn, tỏa nhiệt ít, ít bị ăn mòn.
Aluminat canxi : 3CaO.Al2O3 (viết tắt là C3A ). Chiếm hàm lượng 4 - 12 % trong clinke. Đặc điểm: Rắn chắc rất nhanh nhưng cường độ rất thấp, tỏa nhiệt rất nhiều và rất dễ bị ăn mòn. Feroaluminat canxi : 4CaO.Al2O3.Fe2O3 ( viết tắt là C4AF ). Chiếm hàm lượng 10 - 12% trong clinke. Đặc điểm: Tốc độ rắn chắc, cường độ chịu lực, nhiệt lượng tỏa ra và khả năng chống ăn mòn đều trung bình. Ngoài các khoáng vật chính trên trong clinke còn có một số thành phần khác như CaO; Al2O3; Fe2O3; MgO; K2O và Na2O, tổng hàm lượng các thành phần này khoảng 5-15% và có ảnh hưởng xấu đến tính chất của xi măng làm cho xi măng kém bền nước. Khi hàm lượng các khoáng thay đổi thì tính chất của xi măng cũng thay đổi theo. Ví dụ: Khi hàm lượng C3S nhiều lên thì xi măng rắn càng nhanh, cường độ càng cao. Nhưng nếu hàm lượng C3A tăng thì xi măng rắn rất nhanh và dễ gây nứt cho công trình. 5.6.2. Sơ lược quá trình sản xuất Nguyên liệu sản xuất Nguyên liệu sản xuất clinke là đá vôi có hàm lượng canxi lớn như đá vôi đặc, đá phấn, đá macnơ và đất sét. Trung bình để sản xuất 1 tấn xi măng cần khoảng 1,5 tấn nguyên liệu. Tỷ lệ giữa thành phần đá vôi và đất sét vào khoảng 3 : 1 . Ngoài hai thành phần chính là đá vôi và đất sét người ta có thể cho thêm vào thành phần phối liệu các nguyên liệu phụ để điều chỉnh thành phần hóa học, nhiệt độ kết khối và kết tinh của các khoáng. Ví dụ: Cho trepen để tăng hàm lượng SiO2 , cho quặng sắt để tăng Fe2O3, Nhiên liệu chủ yếu và hiệu quả nhất trong sản xuất xi măng ở nhiều nước là khí thiên nhiên có nhiệt trị cao. Ở nước ta nhiên liệu được dùng phổ biến nhất là than và dầu. Các giai đoạn của quá trình sản xuất Quá trình sản xuất xi măng gồm các công đoạn chuẩn bị phối liệu, nung và nghiền. Sơ dồ công nghệ sản xuất xi măng pooc lăng được tóm tắt trên hình 4-2 Chuẩn bị phối liệu Gồm có khâu nghiền mịn, nhào trộn hỗn hợp với tỷ lệ yêu cầu để đảm bảo cho các phản ứng hóa học được xảy ra và clinke có chất lượng đồng nhất. Thông thường có hai phương pháp chuẩn bị phối liệu: Khô và ướt. Phương pháp khô: Khâu nghiền và trộn đều thực hiện ở trạng thái khô hoặc đã sấy trước. Đá vôi và đất sét được nghiền và sấy đồng thời cho đến độ ẩm 1- 2% trong máy nghiền bi. Sau khi nghiền, bột phối liệu được đưa vào xi lô để kiểm tra hiệu chỉnh lại thành phần và để dự trữ đảm bảo cho lò nung làm việc liên tục.
Khi chuẩn bị phối liệu bằng phương pháp khô thì quá trình nung tốn ít nhiệt, mặt bằng sản xuất gọn nhưng thành phần hỗn hợp khó đồng đều ảnh hưởng tới chất lượng xi măng. Phương pháp này thích hợp khi đá vôi và đất sét có độ ẩm thấp (10 - 15%). Hình 5-2: Sơ đồ sản xuất ximăng pooclăngt bằng phương pháp ướt 1. Đất sét, đá vôi từ mỏ về; 2. Chuẩn bị phối liệu; 3. Định lượng; 4. Lò quay; 5. Truyền nhiên liệu; 6. Chuyển Clinke; 7. Kho Clinke; Phương pháp ướt: Đất sét được máy khuấy tạo ềhuyền phù sét, đá vôi được đập nhỏ rồi cho vào nghiền chung với đất sét ở trạng thái lỏng (lượng nước chiếm 35-45%) trong máy nghiền bi cho đến khi độ mịn đạt yêu cầu. Từ máy nghiền hỗn hợp được bơm vào bể bùn để kiểm tra và điều chỉnh thành phần trước khi cho vào lò nung. Khi chuẩn bị phối liệu bằng phương pháp ướt thì thành phần của hỗn hợp đồng đều, chất lượng xi măng tốt nhưng quá trình nung tốn nhiều nhiệt. Phương pháp này thích hợp khi đá vôi và đất sét có độ ẩm lớn. Nung Quá trình nung phối liệu được thực hiện chủ yếu trong lò quay. Nếu nguyên liệu chuẩn bị theo phương pháp khô có thể nung trong lò đứng. Lò quay là ống trụ bằng thép đặt nghiêng 3-4o, trong lót bằng vật liệu chịu lửa (hình 4 - 3). Chiều dài lò 95-185m, đường kính 5-7m. Lò quay làm việc theo nguyên tắc ngược chiều. Hỗn hợp nguyên liệu được đưa vào đầu cao, khí nóng được phun lên từ đầu thấp. Khi lò quay, phối liệu được chuyển dần xuống và tiếp xúc với các vùng có nhiệt độ khác nhau, tạo ra những quá trình hóa lý phù hợp để cuối cùng hình thành clinke. Tốc độ quay của lò 1 - 2 vòng/phút.
Clinke khi ra khỏi lò ở dạng màu sẫm hoặc vàng xám được làm nguội từ 10000C xuống đến 100 - 2000C trong các thiết bị làm nguội bằng không khí rồi giữ trong kho 1- 2 tuần. Hình 5 - 3 : Sơ đồ lò quay sản xuất xi măng theo phương pháp ướt 1 -Hỗn hợp phối liệu; 2 - Khí nóng; 3- Lò quay; 4-Xích treo;5 - Truyền động; 6-Nước làm nguội vùng kết khối của lò ; 7-Ngọn lử ; 8 - Truyền nhiên liệu ; 9 – Clinke; 10 - Làm nguội; 11- Gối đỡ . Nghiền Việc nghiền clinke thành bột mịn được thực hiện trong máy nghiền bi làm việc theo chu trình hở hoặc chu trình kín. Máy nghiền bi là ống hình trụ bằng thép bên trong có những vách ngăn thép để chia máy ra nhiều buồng. Máy nghiền loại lớn có kích thước 3,95 x 11 m (năng suất 100T/giờ) và 4,6 x 16,4 m (năng suất 135t/giờ). Sơ đồ nghiền clinke được thể hiện trên hình 5-4. Hình 5-4: Sơ đò nghiền clinke theo chu trình kín a) Với hai máy nghiền: 1. Máy nghiền thô; 2. Gầu nâng; 3. Thiết bị phân loại li tâm; 4. Máy nghiền mịn; b) Với một máy nghiền: 1. Gầu nâng; 2. Thiết bị phân loại; 3. Máy nghiền; 4. Hạt thô; 5. Ximăng Clinke được nghiền dưới tác dụng của bi thép hình cầu (nghiền thô) và bi thép hình trụ (nghiền mịn). Khi máy quay bi thép được nâng lên đến một độ cao nhất định rồi rơi xuống va đập và trà sát làm vụn hạt vật liệu (clinke, thạch cao và phụ gia). Xi măng sau khi nghiền có nhiệt độ 80 - 1200C được hệ thống vận chuyển bằng khí nén đưa lên xilô. Xilô là bể chứa bằng bê tông cốt thép đường kính 8 - 15 m, cao 25 - 30m, những xi lô lớn có thể chứa được 4000 - 10000 tấn xi măng.
5.6.3. Lý thuyết về sự rắn chắc của xi măng. Phản ứng thuỷ hoá Khi nhào trộn xi măng với nước, ở giai đoạn đầu xảy ra quá trình tác dụng nhanh của khoáng alit với nước tạo ra hyđrosilicat canxi và hyđroxit canxi. 2(3CaO.SiO2) + 6H2O = 3CaO.2SiO2.3H2O + 3Ca(OH)2. Vì đã có hyđroxit canxi tách ra từ khoáng alit nên khoáng belit thuỷ hoá chậm hơn alit và tách ra ít Ca(OH)2 hơn. : 2(2CaO.SiO2) + 4H2O = 3CaO.2SiO2.3H2O + Ca(OH)2. Hyđrosilicat canxi hình thành khi thuỷ hoá hoàn toàn đơn khoáng silicat tricanxi ở trạng thái cân bằng với dung dịch bão hoà hyđroxit canxi. Tỷ lệ CaO/SiO2 trong các hyđrosilicat trong hồ xi măng có thể thay đổi phụ thuộc vào thành phần vật liệu, điều kiện rắn chắc và các yếu tố khác. Pha chứa alumô chủ yếu trong xi măng là aluminat tricanxi 3CaO.Al2O3, đây là pha hoạt động nhất. Ngay sau khi trộn với nước, trên bề mặt các hạt xi măng đã có lớp sản phẩm xốp, không bền có tinh thể dạng tấm mỏng lục giác của 4CaO.Al2O3.9H2O và 2.CaO.Al2O3.8H2O. Cấu trúc dạng tơi xốp này làm giảm độ bền nước của xi măng. Dạng ổn định của nó là hyđroaluminat 6 nước có tinh thể hình lập phương được tạo thành từ phản ứng: 3CaO.Al2O3 + 6H2O = 3CaO.Al2O3.6H2O 3CaO.Al2O3 + 3 (CaSO4.2H2O) + 26H2O = 3CaO.Al2O3.3CaSO4.32H2O Trong dung dịch bão hoà Ca(OH)2, ngay từ đầu etringit sẽ tách ra ở dạng keo phân tán mịn đọng lại trên bề mặt 3CaO.Al2O3 làm chậm sự thuỷ hoá của nó và kéo dài thời gian đông kết của xi măng. Sự kết tinh của Ca(OH)2 từ dung dịch quá bão hoà sẽ làm giảm nồng độ hyđroxit canxi trong dung dịch và etringit chuyển sang tinh thể dạng sợi, tạo ra cường độ ban đầu cho xi măng. Etringit có thể tích lớn gấp 2 lần so với thể tích các chất tham gia phản ứng, có tác dụng chèn lấp lỗ rỗng của đá xi măng, làm cường độ và độ ổn định của đá xi măng tăng lên. Cấu trúc của đá xi măng cũng sẽ tốt hơn do hạn chế được những chỗ yếu của hyđroaluminat canxi. Sau đó etringit còn tác dụng với 3CaO.Al2O3 còn lại sau khi đã tác dụng với đá thạch cao để tạo ra muối kép của sunfat : 2(3CaO.Al2O3)+3CaO.Al2O3.3Ca.SO4.32H2O+22H2O = (3CaO.Al2O3.CaSO4.18H2O). Feroaluminat tetracanxi tác dụng với nước tạo ra hyđroaluminat và hyđroferit canxi : 4CaO.Al2O3.Fe2O3 + mH2O = 3CaO.Al2O3.6H2O + CaO.Fe2O3.nH2O. Hyđroferit sẽ nằm lại trong thành phần của gen xi măng, còn hyđro- aluminat sẽ tác dụng với đá thạch cao như phản ứng trên. Tính chất và sự hình thành cấu trúc của hồ xi măng Hồ xi măng tạo thành sau khi nhào trộn xi măng với nước là loại huyền phù đặc của nước. Trước khi tạo hình hỗn hợp bê tông và bắt đầu đông kết, hồ xi
măng có cấu trúc ngưng tụ. Trong đó những hạt rắn hút nhau bằng lực Vanđecvan và liên kết với nhau bằng lớp vỏ hyđrat. Cấu trúc này sẽ bị phá huỷ khi có lực cơ học tác dụng (nhào, trộn, rung ) nó trở thành chất lỏng nhớt, dễ tạo hình. Việc chuyển hồ sang trạng thái chảy mang đặc trưng xúc biến, có nghĩa là khi loại bỏ tác dụng của lực cơ học thì liên kết cấu trúc trong hệ lại được phục hồi. Tính chất cơ học - cấu trúc của hồ xi măng tăng theo mức độ thuỷ hoá xi măng. Thí dụ ứng suất trượt của hồ đo được sau khi nhào trộn là 0,1kG/cm2, khi bắt đầu đông kết tăng lên 15 lần (1,5 kG/cm2), còn khi kết thúc đông kết lên 50 lần (5kG/cm2). Như vậy, hồ xi măng có khả năng thay đổi nhanh tính lưu biến trong khoảng 1 ÷ 2 giờ. Những phân tố cấu trúc đầu tiên được hình thành sau khi nhào trộn xi măng với nước là etringit, hyđroxit canxi và các sợi gen CSH. Etringit dạng lăng trụ lục giác được tạo thành sau 2 phút, còn mầm tinh thể Ca(OH)2 xuất hiện sau vài giờ. Phần gen của hyđrosilicat canxi đầu tiên ở dạng ‘bó”. Những lớp gen mỏng tạo thành xen giữa các tinh thể Ca(OH)2 làn đặc chắc thêm hồ xi măng. Đến cuối giai đoạn đông kết cấu trúc cơ bản của hồ xi măng được hình thành làm cho nó biến đổi thành đá xi măng. Giải thích quá trình rắn chắc của xi măng Khi xi măng rắn chắc, các quá trình vật lý và hoá lý phức tạp đi kèm theo các phản ứng hoá học có một ý nghĩa rất lớn và tạo ra sự biến đổi tổng hợp, khiến cho xi măng khi nhào trộn với nước, lúc đầu chỉ là hồ dẻo và sau biến thành đá cứng có cường độ. Tất cả các quá trình tác dụng tương hỗ của từng khoáng với nước để tạo ra những sản phẩm mới xảy ra đồng thời, xen kẽ và ảnh hưởng lẫn nhau. Các sản phẩm mới cũng có thể tác dụng tương hỗ với nhau và với các khoáng khác của clinke để hình thành những liên kết mới. Do đó hồ xi măng là một hệ rất phức tạp cả về cấu trúc thành phần cũng như sự biến đổi. Để giải thích quá trình rắn chắc người ta thường dùng thuyết của Baikov – Rebinder. Theo thuyết này, quá trình rắn chắc của xi măng được chia làm 3 giai đoạn: Giai đoạn hoà tan : Khi nhào trộn xi măng với nước các thành phần khoáng của clinke sẽ tác dụng với nước ngay trên bề mặt hạt xi măng. Những sản phẩm mới tan được [Ca(OH)2; 3CaO.Al2O3.6H2O] sẽ tan ra. Nhưng vì độ tan của nó không lớn và lượng nước có hạn nên dung dịch nhanh chóng trở nên quá bão hoà. Giai đoạn hoá keo : Trong dung dịch quá bão hoà, các sản phẩm Ca(OH)2; 3CaO.Al2O3.6H2O mới tạo thành sẽ không tan nữa mà tồn tại ở trạng thái keo. Còn các sản phẩm etringit, CSH vốn không tan nên vẫn tồn tại ở thể keo phân tán. Nước vẫn tiếp tục mất đi (bay hơi, phản ứng với xi măng), các sản phẩm mới tiếp tục tạo thành, tỷ lệ rắn/lỏng ngày một tăng, hỗn hợp mất dần tính dẻo, các sản phẩm ở thể keo liên kết với nhau thành thể ngưng keo.
Giai đoạn kết tinh : Nước ở thể ngưng keo vẫn tiếp tục mất đi , các sản phẩm mới ngày càng nhiều. Chúng kết tinh lại thành tinh thể rồi chuyển sang thể liên tinh làm cho cả hệ thống hoá cứng và cường độ tăng. 5.6.4. Tính chất của xi măng pooc lăng Khối lượng riêng khối lượng thể tích Khối lượng riêng của xi măng pooc lăng (không có phụ gia khoáng) . Khối lượng thể tích có giá trị dao động khá lớn tùy thuộc vào độ lèn chặt, 3 đối với bột xi măng3 ở trạng thái xốp tự nhiên ρv 3 = 1100kg/m , lèn chặt trung bình ρv= 1300 kg/m , lèn chặt mạnh ρv= 1600kg/m . Độ mịn Xi măng có độ mịn cao sẽ dễ tác dụng với nước, các phản ứng thủy hóa sẽ xảy ra triệt để, tốc độ rắn chắc nhanh, cường độ chịu lực cao. Như vậy độ mịn là một chỉ tiêu đánh giá phẩm chất của xi măng. Độ mịn có thể xác định bằng cách sàng trên sàng 4900 lỗ/cm2 và đo tỷ diện bề mặt của xi măng. Theo TCVN 2682 - 1999, khi sàng bằng sàng 4900 lỗ/cm2 thì độ mịn của xi măng thông thường PC30 và PC40 phải đạt chỉ tiêu lượng lọt qua sàng lớn hơn hoặc bằng 85% (lượng sót trên sàng ≤ 15%). Tỷ diện bề mặt của xi măng là tổng diện tích của các hạt trong 1g xi măng. Xi măng càng mịn tỷ diện càng lớn do đó người ta dùng tỷ diện để biểu thị độ mịn của xi măng. Cũng theo TCVN 2682-1999 tỷ diện bề mặt của xi măng PC30 và PC40 2 phải đạt ≥ 2700cm /g Lượng nước tiêu chuẩn Lượng nước tiêu chuẩn của xi măng là lượng nước tính bằng % so với khối lượng xi măng đảm bảo cho hồ xi măng đạt độ dẻo tiêu chuẩn. Độ dẻo tiêu chuẩn được xác định bằng dụng cụ vi ka (hình 4 - 5), phương pháp xác định theo TCVN 6017:1995 Hồ xi măng đảm bảo độ cắm sâu của kim vi ka (đường kính kim 10 ± 0,05 mm) từ 33- 35mm trong khuôn có đường kính trên 70 ± 5mm, đường caokính 40 d ư±ới 0,2mm 80 ± thì5m hmồ vđàó cóch iđềộu dẻo tiêu chuẩn và lượng đã Hình 5-5: Dụng cụ Vika để xác định độ dẻo tiêu chuẩn và thời gian đông kết của ximăng a) Xác định độ dẻo tiêu chuẩn và thời gian bắt đầu đông kết. b) Xác định thời gian kết thúc đông kết.
nhào trộn là lượng nước tiêu chuẩn. Lượng nước tiêu chuẩn của xi măng càng lớn thì lượng nước nhào trộn trong bê tông và vữa càng nhiều. Mỗi loại xi măng có lượng nước tiêu chuẩn nhất định tùy thuộc vào thành phần khoáng vật, độ mịn, hàm lượng phụ gia, thời gian đã lưu kho và điều kiện bảo quản xi măng. Xi măng để lâu bị vón cục thì lượng nước tiêu chuẩn sẽ giảm. N Lượng nước tiêu chuẩn của xi măng biểu thị bằng tỷ lệ: = 0.22 ÷ 0,32 . X Cách thực hiện: Trộn 500g xi măng với một lượng nước đã ước tính sơ bộ (trong khoảng X = 0,22 ÷ 0,32 ). Thời gian trộn kéo dài 5 phút kể từ lúc đổ nước vào xi măng. Ngay sau khi trộn xong đặt khuôn lên tấm kính, dùng bay xúc hồ xi măng đổ đầy khuôn một lần rồi đập tấm kính lên mặt bàn 5 - 6 cái, dùng dao đã lau ẩm gạt cho hồ bằng miệng khuôn. dài 50Đ ặt± 1khuôn mm) xuvàoố ngdụn sátg cmụặt vika, hồ xi h ạm đăngầu vàkim v ặn(có v ítđư đờển ggi ữkín kihm 1, 0sa ±u đ0,05ó m ởmm vít và cho kim tự do cắm vào hồ xi măng. Qua 30 giây vặn chặt vít và đọc trị số kim chỉ trên thước chia độ để biết độ cắm sâu của kim trong hồ xi măng. Thời gian đông kết của xi măng Sau khi trộn xi măng với nước, hồ xi măng có tính dẻo cao nhưng sau đó tính dẻo mất dần. Thời gian tính từ lúc trộn xi măng với nước cho đến khi hồ xi măng mất dẻo và bắt đầu có khả năng chịu lực gọi là thời gian đông kết. Thời gian đông kết của xi măng bao gồm 2 giai đoạn là thời gian bắt đầu đông kết và thời gian kết thúc đông kết. Thời gian bắt đầu đông kết: Là khoảng thời gian tính từ lúc bắt đầu trộn xi măng với nước cho đến khi hồ xi măng mất tính dẻo, ứng với lúc kim vika nhỏ có đường kính 1,13 ± 0,05 mm lần đầu tiên cắm cách tấm kính 4 ± 1 mm. Thời gian đông kết của xi măng phụ thuộc vào thành phần khoáng, độ mịn, hàm lượng phụ gia, thời gian lưu giữ trong kho và điều kiện bảo quản xi măng. Các loại xi măng có thời gian đông kết khác nhau. Khi thi công bê tông và vữa cần phải biết thời gian bắt đầu đông kết và thời gian kết thúc đông kết của xi măng để định ra kế hoạch thi công hợp lý.
Khi xi măng bắt đầu đông kết nó mất tính dẻo nên tất cả các khâu vận chuyển, đổ khuôn và đầm chặt bê tông phải tiến hành xong trước khi xi măng bắt đầu đông kết, do đó thời gian bắt đầu đông kết phải đủ dài để kịp thi công. Khi xi măng kết thúc đông kết là lúc xi măng đạt được cường độ nhất định, do đó thời gian kết thúc đông kết không nên quá dài vì xi măng cứng chậm, ảnh hưởng đến tiến độ thi công. Từ những ý nghĩa trên mà TCVN 2682 - 1999 đã quy định : Thời gian bắt đầu đông kết không được sớm hơn 45 phút. Thời gian kết thúc đông kết không quá 375 phút. Cách xác định: Thời gian đông kết của hồ xi măng được thực hiện theo TCVN 6017: 1995 như sau: Dụng cụ thí nghiệm là dụng cụ vika (hình 4 - 5) đường kính của kim bằng 1,13 ±0,05 mm. Trộn hồ xi măng với lượng nước tiêu chuẩn và đổ vào khuôn, giống như khi xác định độ dẻo của tiêu chuẩn của xi măng. Cần ghi lại thời điểm trộn xi măng với nước. Sau khi cho hồ vào khuôn và đặt trên tấm kính của dụng cụ thì hạ kim xuống sát mặt hồ và vặn chặt vít hãm, sau đó mở vít cho kim tự do cắm vào hồ xi măng. Cứ 10 phút cho kim cắm một lần, Hình 5-6: Thùng giữ mẫu khi kim cắm cách đáy 4 ± 1mm thì ghi lại thời điểm đó và tính được thời gian bắt đầu đông kết của hồ xi măng. Sau đó thay kim nhỏ khác có lắp sẵn vòng nhỏ, đồng thời lật úp khuôn để tiến hành xác định thời gian kết thúc đông kết. Cứ 30 phút cho cắm kim một lần cho đến khi kim chỉ cắm vào hồ xi măng 0,5mm đó chính là thời điểm mà vòng gắn trên kim, lần đầu tiên không còn để lại dấu trên mẫu. Ghi lại thời điểm lúc đó và tính thời gian kết thúc đông kết của hồ xi măng. Hình 5-7: Thùng chưng và luộc mẫu Tính ổn định thể tích Xi măng phải đảm bảo tính ổn định thể tích để không bị biến dạng và nứt nẻ, nguyên nhân gây nên hiện tượng không ổn định thể tích là hàm lượng CaO; MgO tự do và khoáng aluminat canxi lớn, các chất này khi khi cứng rắn thường nở thể tích. Mặt khác nếu lượng nước sử dụng nhiều quá cũng gây hiện tượng co cho đá xi măng cũng như bê tông và vữa. Để xác định tính ổn định thể tích bằng phương pháp mẫu bánh đa theo TCVN 4031:1985 người ta trộn 300g xi măng với nước thành hồ dẻo tiêu chuẩn, chia hồ xi măng thành 4 phần bằng nhau, nặn mỗi phần thành một viên bi, đặt mỗi viên bi lên một tấm kính đã lau bằng dầu nhờn rồi rung tấm kính cho đến khi các viên tạo thành hình tròn dẹt như các bánh đa (bánh tráng) có đường kính 7-8cm, bề dày chỗ giữa chừng 1 cm.
Dùng dao ẩm miết từ cạnh vào giữa để mép mẫu mỏng và nhẵn mặt. Đặt các mẫu đó vào thùng giữ mẫu (hình 4-6) rồi đậy nắp kín và giữ trong 24 ± 2 giờ kể từ lúc tạo mẫu. Sau đó lấy ra khỏi thùng và tách mẫu ra khỏi tấm kính. Đặt 2 mẫu trên lưới thép trên, 2 mẫu trên lưới thép dưới của thùng chưng và luộc mẫu (hình 4-7). Sau khi xếp mẫu, đun sôi nước trong thùng 4 giờ liền, thời gian từ lúc đun đến lúc sôi không quá 30 - 40 phút. Để mẫu nguội trong thùng đến nhiệt độ trong phòng rồi lấy ra quan sát. Khi quan sát nếu thấy mẫu thử bị cong vênh và có những vết nứt chạy xuyên tâm ra đến mép thì xi măng được coi không ổn định thể tích (hình 4 - 8). Nếu các mẫu không bị cong vênh không có vết nứt hoặc chỉ có các chấm nhỏ và một vài vết nứt ở giữa mẫu không chạy ra đến mép, thì xi măng được coi là có tính ổn định thể tích (hình 4 - 9). Hình 5-8: Mẫu ximăng ổn định thể tích Hình 5-9: Mẫu ximăng không ổn định thể tích Ngoài phương pháp xác định tính ổn định thể tích bằng mẫu bánh đa còn có thể đo độ ổn định thể tích bằng phương pháp Lơsatơlie theo TCVN 6016:1995. Dụng cụ Lơsatơlie (hình 5 -10) có khuôn bằng đồng đàn hồi có càng đo. Để xác định độ ổn định bằng phương pháp này cần chế tạo hồ xi măng có độ dẻo tiêu chuẩn rồi cho vào khuôn đã được lau dầu, gạt bằng mặt hồ rồi đậy Hình 5-10: Dụng cụ Lơsatơlie khuôn bằng đĩa thuỷ tinh (cũng được quét 1. Khuôn đồng; 2. Tấm kính; 3.Càng khuôn
hdơnầu). 98% Cho và ngay nhi ệtkhuôn độ 2 7vào ±1 buoCồ rnồgi đẩom kh, goiữảng trong cách 24 A ± gi0,5ữa gi cáờc ở đ đầuộ chópẩm không của cà nhnỏg dukhuôn.y trì nhGiiữệt khuôn độ sôi n tgrongập trong 3 gi ờnư ±ớc, 5 phút. đun dĐầnể khuônđến sôi ngu trongội đ ếnsuố 27t 30 ± ±2 o C5 phútrồi đ ovà khoảng cách B giữa các đầu chóp của càng khuôn. Hiệu số B - A (mm) chính là độ ổn định . Sự tỏa nhiệt Khi nhào trộn với nước hồ xi măng tỏa ra một lượng nhiệt nhất định, lượng nhiệt đó phụ thuộc vào thành phần khoáng vật, độ mịn của xi măng và hàm lượng thạch cao. Lượng nhiệt tỏa ra khi thủy hoá của xi măng có lợi trong trường hợp thi công các kết cấu bê tông mỏng, nhỏ vào mùa lạnh vì lượng nhiệt đó sẽ làm cho trong điều kiện nhiệt độ môi trường thấp, vì chúng dễ gây rạn nứt cho công trình do chênh lệch nhiệt độ giữa bề mặt và trong lòng khối bê tông. Vì vậy đối với những công trình bêtông khối lớn phải chú ý đến kỹ thuật thi công phân đoạn, mặt khác nếu cần thiết phải dùng loại xi măng có hàm lượng thành phần khoáng C3S và C3A thấp vì đây là 2 loại khoáng có lượng nhiệt tỏa ra nhiều nhất. Cường độ chịu lực và mác của xi măng Khái niệm: Xi măng thường dùng để chế tạo bê tông, vữa và nhiều loại vật liệu đá nhân tạo khác. Trong kết cấu bê tông, vữa và vật liệu đá nhân tạo sử dụng xi măng, chúng có thể chịu nén, chịu uốn. Cường độ chịu nén và chịu uốn của vữa xi măng càng cao thì cường độ nén và uốn của bê tông cũng càng lớn. Giới hạn cường độ uốn và nén của vữa xi măng được dùng làm cơ sở để xác định mác xi măng và mác xi măng là chỉ tiêu cần thiết khi tính thành phần cấp phối bê tông và vữa. Các trị số 30; 40; 50 là giới hạn bền nén sau 28 ngày tính bằng N/mm2, xác định theo TCVN 6016-1995. Trong quá trình vận chuyển và cất giữ, xi măng hút ẩm dần dần vón cục, cường độ giảm đi, do đó trước khi sử dụng xi măng nhất thiết phải thử lại cường độ và sử dụng xi măng theo kết quả kiểm tra chứ không dựa vào mác ghi trên bao. Phương pháp xác định : Mác xi măng được xác định theo tiêu chuẩn TCVN 6016-1995 là phương pháp dẻo (phương pháp mềm). Muốn xác định cường độ nén và uốn của xi măng phải đúc các mẫu thử hình lăng trụ tiêu chuẩn (dầm) 40 x 40 x 160 mm bằng vữa xi măng cát với tỷ lệ 1:3 theo khối lượng. Tỷ lệ nước/xi măng bằng 0,5. Dùng các khuôn tiêu chuẩn bằng thép đúc 3 mẫu, gạt bằng và miết phẳng bề mặt các mẫu, đặt các khuôn mẫu đó vào thùng giữ ẩm sau 24 ± 2 giờ thì tháo khuôn lấy mẫu ra ngâm vào nước, thể tích nước chứa trong thùng phải bằng 4 lần thể tích các mẫu thử và mực nước phải cao hơn mặt mẫu tối thiểu 5cm, thỉnh thoảng thêm nước để mực nước không đổi, 27 ngày thì lấy mẫu ra khỏi thùng nước, lau khô mặt mẫu rồi thử cường độ ngay không để chậm quá 30 phút. Xác định cường
độ chịu uốn của mẫu thử như sau: Hình 5-11: Sơ đồ đặt mẫu uốn
Đặt mẫu trên 2 gối tựa của máy thí nghiệm uốn theo sơ đồ (hình 5-11). Sau khi uốn gãy các mẫu, lấy các nửa mẫu đem thử cường độ nén như sơ đồ (hình 5-12). Cường độ chịu nén của mẫu tính bằng công Hình 5-12: Sơ đồ đặt mẫu nén thức: P P N R n = = , 2 F 1600 mm Diện tích mặt chịu nén F là 16 cm2. Giới hạn cường độ chịu nén của vữa xi măng là trị số trung bình của 6 kết quả thí nghiệm . Từ giới hạn cường độ chịu nén và uốn của vữa xi măng tìm được, xác định mác xi măng bằng cách so sánh cường độ với các loại mác xi măng quy định. Ví dụ cường độ nén trung bình của nhóm mẫu xi măng sau khi thí nghiệm là 34N/mm2 vậy xi măng này thuộc loại PC 30. Ngoài phương pháp dẻo để xác định mác của xi măng như trên còn có thể dùng phương pháp khô (cứng) với các mẫu hình lập phương cạnh 7,07 cm và phương pháp thử nhanh với các mẫu 2 x 2 x 2 cm. Nhưng hiện nay các loại xi măng của nước ta đều dùng phương pháp dẻo để xác định mác theo đúng tiêu chuẩn của nhà nước quy định. Các yếu tố ảnh hưởng đến cường độ chịu lực của xi măng : Cường độ chịu lực của xi măng phát triển không đều, trong 3 ngày đầu có thể đạt 40-50%; 7 ngày đạt 60-70%, những ngày sau tốc độ tăng cường độ chậm đi, đến 28 ngày đạt cường độ chuẩn. Tuy nhiên trong những điều kiện thuận lợi sự rắn chắc của nó có thể kéo dài vài tháng và thậm chí hàng năm, cường độ cuối cùng có thể vượt gấp 2 - 3 lần cường độ 28 ngày. Cường độ của đá xi măng và tốc độ cứng rắn của nó phụ thuộc vào thành phần khoáng của clinke, độ mịn của xi măng, độ ẩm và nhiệt độ của môi trường, thời gian bảo quản xi măng. Thành phần khoáng: Tốc độ phát triển cường độ của các khoáng rất khác nhau (hình 4 - 13) . C3S có tốc độ nhanh nhất, sau 7 ngày nó đạt đến 70% cường độ 28 ngày, sau đó thì chậm lại. Trong thời kỳ đầu (đến tuổi 28 ngày) C2S có tốc độ phát triển cường độ chậm nhưng thời kỳ sau tốc độ này tăng lên và có thể vượt xa cường độ của C3S. Khoáng C3A là loại khoáng có cường độ thấp nhưng lại phát triển rất nhanh ở thời kỳ đầu. Độ mịn tăng thì cường độ của đá xi măng Hình 5-13 : Sự tăng cường độ cũng tăng vì mức độ thủy hóa của các hạt xi của các khoáng của Clinke măng được tăng lên. 1-C3S; 2-C4FA; 3-C2S; 4 - C3A Độ ẩm và nhiệt độ môi trường rắn chắc có
ảnh hưởng đến quá trình rắn chắc của đá xi măng vì giai đoạn đầu của quá trình rắn chắc là thủy hóa, mặt khác quá trình thuỷ hoá cũng là quá trình xảy ra lâu dài. Để tạo môi trường ẩm, trong thực tế đã dùng những phương pháp khác nhau như tưới nước, phủ kết cấu bêtông bằng mùn cưa, phoi bào hay cát ẩm, v.v Thời gian bảo quản xi măng trong kho càng dài thì cường độ của đá xi măng càng giảm đi dù có bảo quản trong điều kiện tốt nhất. Thông thường trong điều kiện khí hậu của nước ta sau 3 tháng cường độ giảm đi 15 - 20%, sau một năm giảm đi 30 - 40%. Khi độ mịn của xi măng càng lớn thì cường độ của đá xi măng càng giảm nếu để dự trữ lâu. Vì độ mịn cao làm cho xi măng dễ hút ẩm hơn. Các chỉ tiêu cơ lý chủ yếu của xi măng pooc lăng được quy định trong TCVN 2682-1999 (bảng 5 -2). Bảng 5 - 2 Mác Tên chỉ tiêu PC 30 PC 40 PC 50 2 1 - Giới hạn bền nén, N/mm , không nhỏ hơn - Sau 3 ngày 16 21 31 - Sau 28 ngày 30 40 50 2 - Độ nghiền mịn - Phần còn lại trên sàng 0,08 mm, %, không lớn hơn 15 15 12 - Bề mặt riêng xác định theo phương pháp Blaine, 2700 2700 2800 cm2/g, không nhỏ hơn. 3 - Thời gian đông kết - Bắt đầu, phút, không nhỏ hơn 45 45 45 - Kết thúc, phút, không lớn hơn 375 375 375 4 - Độ ổn định thể tích, xác định theo phương pháp 10 10 10 lơsatơlie, mm, không lớn hơn Khả năng chống ăn mòn của đá xi măng Nguyên nhân Đá xi măng là loại vật liệu có cường độ chịu lực cao, khá bền vững trong môi trường, tuy nhiên sau một thời gian sử dụng đá xi măng thường bị ăn mòn làm giảm chất lượng của công trình. Đá xi măng bị ăn mòn chủ yếu là do sự tác dụng của các chất khí và chất lỏng lên các bộ phận cấu thành xi măng đã rắn chắc (chủ yếu là Ca(OH)2 và 3CaO.Al2O3.6H2O). Trong thực tế có tới hàng chục chất gây ra ăn mòn đá xi măng. Mặc dù các chất gây ăn mòn rất đa dạng, nhưng có thể phân ra 3 nguyên nhân cơ bản sau đây: Sự phân rã các thành phần của đá xi măng, sự hòa tan và rửa trôi hyđroxit canxi.
Tạo thành các muối dễ tan do hyđroxit canxi và các thành phần khác của đá xi măng tác dụng với các chất xâm thực và sự rửa trôi các muối đó (ăn mòn axit, ăn mòn magiezit). Sự hình thành những liên kết mới trong các lỗ rỗng có thể tích lớn hơn thể tích của các chất tham gia phản ứng tạo ra ứng suất gây nứt bê tông (ăn mòn sunpho-aluminat). Các dạng ăn mòn cụ thể : Ăn mòn hòa tan : Do sự tan của Ca(OH)2 xảy ra nhanh mạnh dưới sự tác dụng của nước mềm (chứa ít các chất tan) như nước ngưng tụ, nước mưa, nước sông, nước đầm lầy. Sau 3 tháng rắn chắc hàm lượng Ca(OH)2 vào khoảng 10 - 15 % (tính theo CaO). Nếu sau khi hòa tan và rửa trôi mà nồng độ Ca(OH)2 giảm xuống thấp hơn 0,11% thì CSH và C3AH6 cũng bị phân hủy. Khi hàm lượng Ca(OH)2 có trong đá xi măng tới15 - 30% thì cường độ của đá xi măng giảm đến 40 - 50%. Ăn mòn Cacbonic : Xảy ra khi nước có chứa CO2 (ở dạng axit yếu). Lượng CO2 tăng hơn mức bình thường sẽ làm vỡ màng cacbonat để tạo thành bicacbonat axit canxi dễ tan theo phản ứng: CaCO3 + CO2 + H2O = Ca(HCO3)2 . Ăn mòn axit: Xảy ra trong dung dịch axit, có pH < 7. Axit tự do thường có trong nước thải công nghiệp và cũng có thể được tạo thành từ khí chứa lưu huỳnh trong các buồng đốt, trong không gian của các xí nghiệp công nghiệp, ngoài SO2 còn có thể có các anhyđrit của các axit khác, còn có clo và các hợp chất chứa clo. Khi chúng hòa tan vào nước bám trên bề mặt kết cấu bê tông cốt thép sẽ tạo nên các axit, ví dụ như HCl; H2SO4 axit tác dụng với Ca(OH)2 trong đá xi măng tạo ra những muối tan (CaCl2) , muốn tăng thể tích (CaSO4.2H2O ). HCl + Ca(OH)2 = CaCl2 + 2H2O . H2SO4 + Ca(OH)2 = CaSO4.2H2O . Ngoài ra axit có thể phá hủy cả silicat canxi. Ăn mòn magie: Gây ra do các loại muối chứa magie trong nước biển, nước ngầm, nước chứa muối khoáng tác dụng với Ca(OH)2 tạo ra các sản phẩm dễ tan (CaCl2; CaSO4.2H2O) hoặc không có khả năng dính kết [Mg(OH)2] : MgCl2 + Ca(OH)2 = CaCl2 + Mg(OH)2 . MgSO4 + Ca(OH)2 = CaSO4.2H2O + Mg(OH)2 . Ăn mòn phân khoáng: Là do nitrat amôn phản ứng với Ca(OH)2 có trong đá xi măng: 2NH4NO3 + Ca(OH)2 + 2H2O = Ca( NO3)2.4H2O + 2NH3 . Nitrat canxi tan rất nhiều trong nước nên dễ bị rửa trôi. Phân kali gây ra ăn mòn đá xi măng là do làm tăng độ hòa tan của Ca(OH)2. Supephotphat là chất xâm thực mạnh do trong thành phần của nó có chứa Ca(H2PO4)2, thạch cao và cả axit photphoric. Ăn mòn sunfat: Xảy ra khi hàm lượng sunfat lớn hơn 250mg/l (tính theo − ): 3CaO.Al 2O 3.6H 2O + 3CaSO4 + 25H2 O = 3CaO.Al 2O 3.3CaSO 4.31H 2O . Sự hình thành trong các lỗ rỗng đá xi măng loại sản phẩm ít tan etringit với thể tích lớn hơn hai lần sẽ gây áp lực tách lớp bê tông bảo vệ làm cốt thép bị ăn mòn. Ăn mòn sunfat luôn luôn xảy ra đối với công trình ven biển, công trình tiếp xúc với nước thải công nghiệp và nước ngầm.
Nếu trong nước có chứa Na2SO4 thì đầu tiên nó tác dụng với vôi sau đó mới tác dụng etringit: Na2SO4 + Ca(OH)2 ' CaSO4 + 2NaOH Ăn mòn của các chất hữu cơ: Các loại axit hữu cơ cũng gây phá hủy các công trình bê tông xi măng. Các axit béo (olein, stearin, pannmitin) khi tác dụng với vôi gây ra rửa trôi. Dầu mỏ và các sản phẩm của nó (xăng, dầu hỏa, dầu mazut) sẽ không có hại cho bê tông xi măng nếu chúng không chứa các loại axit hữu cơ và các chất lưu huỳnh. Ăn mòn do kiềm có trong đá xi măng xảy ra ngay trong lòng khối bê tông giữa các cấu tử với nhau. Bản thân clinke luôn chứa một lượng các chất kiềm. Trong khi đó trong cốt liệu bê tông, đặc biệt là trong cát, lại hay gặp hơn chất silic vô định hình (opan, chanxeđon, thủy tinh núi lửa). Chúng có thể tác dụng với kiềm của xi măng ở ngay ở nhiệt độ thường làm cho bề mặt hạt cốt liệu nở ra một hệ thống vết nứt, bạc màu. Sự phá hoại này thường xảy ra khi thi công xong từ 10 - 15 năm. Biện pháp hạn chế sự ăn mòn Để bảo vệ đá xi măng khỏi bị ăn mòn một cách có hiệu quả, phải tùy từng trường hợp cụ thể mà áp dụng những biện pháp thích hợp sau đây : Giảm các thành phần khoáng gây ăn mòn (CaO tự do, C3A; C3S) bằng cách lựa chọn thành phần nguyên liệu và áp dụng các biện pháp gia công nhiệt phù hợp. Sử dụng các biện pháp cấu trúc để tăng cường độ đặc chắc cho vật liệu đá nhân tạo bằng công nghệ thi công kết hợp với lựa chọn thành phần vật liệu phù hợp. Làm cho bề mặt vật liệu nhẵn phẳng. Ngăn cách vật liệu với môi trường ăn mòn bằng cách ốp lớp vật liệu chống ăn mòn tốt bên ngoài. Thoát nước cho công trình. Tùy thuộc vào tính chất của môi trường ăn mòn mà lựa chọn sử dụng loại xi măng cho phù hợp. 5.6.5. Sử dụng và bảo quản Xi măng pooclăng là chất kết dính vô cơ quan trọng nhất trong xây dựng, nó được sử dụng rộng rãi cho hầu hết các công trình vì có tốc độ rắn chắc nhanh, cường độ chịu lực cao, rắn chắc được cả trên khô và trong nước, có khả năng bám dính tốt với cốt thép, bảo vệ cho cốt thép không bị ăn mòn. Bên cạnh những ưu điểm trên, xi măng pooclăng có một số nhược điểm: Dễ bị ăn mòn do nước mặn, nước thải công nghiệp. Tỏa nhiều nhiệt. Cường độ đá xi măng giảm đi khi thời gian để dự trữ xi măng kéo dài. Với những đặc tính ưu nhược điểm như trên xi măng được sử dụng để xây dựng rất nhiều loại công trình. Tuy nhiên không nên dùng xi măng pooclăng
mác cao để xây dựng các công trình có thể tích bê tông lớn, các công trình xây dựng trong môi trường nước ăn mòn mạnh (nước biển, nước thải công nghiệp), công trình chịu axit, công trình chịu nhiệt. Với những loại công trình này cần phải sử dụng những loại xi măng đặc biệt. Xi măng pooclăng có độ mịn cao nên dễ hút hơi nước trong không khí làm cho xi măng bị ẩm đóng vón thành cục, cường độ của xi măng bị giảm, do đó xi măng phải được bảo quản tốt bằng cách: Khi vận chuyển xi măng rời phải dùng xe chuyên dụng. Kho chứa xi măng phải đảm bảo không dột, không hắt, xung quanh có rãnh thoát nước, sàn kho cách đất 0,5 m, cách tường ít nhất 20 cm. Trong kho các bao xi măng không được xếp cao quá 10 bao và riêng theo từng lô. Khi chứa ximăng rời bằng xi lô phải đảm bảo chứa riêng từng loại xi măng. 4.7. Xi măng pooclăng hỗn hợp 4.7.1. Khái niệm Xi măng pooclăng hỗn hợp là loại chất kết dính thủy, được chế tạo bằng cách nghiền mịn hỗn hợp clinke xi măng pooclăng với các phụ gia khoáng và một lượng thạch cao cần thiết hoặc bằng cách trộn đều các phụ gia khoáng đã nghiền mịn với xi măng pooclăng không chứa phụ gia. Clinke xi măng pooclăng dùng để sản xuất xi măng pooclăng hỗn hợp có hàm lượng magie oxit (MgO) không lớn hơn 5%. Phụ gia khoáng bao gồm phụ gia khoáng hoạt tính và phụ gia đầy. Phụ gia khoáng hoạt tính điển hình như puzolan, phụ gia đầy chủ yếu đóng vai trò cốt liệu mịn, làm tốt thành phần hạt và cấu trúc của đá xi măng pooclăng hỗn hợp. Tổng hàm lượng các phụ gia khoáng (không kể thạch cao) không lớn hơn 40% tính theo khối lượng xi măng. 5.7.2. Tính chất cơ bản Theo cường độ chịu nén mác của xi măng pooclăng hỗn hợp gồm PCB 30; PCB 40. Trong đó: PCB là quy ước cho xi măng pooclăng hỗn hợp. Các trị số 30 và 40 là giới hạn cường độ nén của các mẫu vữa ximăng sau 28 ngày dưỡng hộ tính bằng N/mm2, xác định theo TCVN 6016 -1995. Các chỉ tiêu cơ lý chủ yếu của xi măng pooclăng hỗn hợp được quy định trong TCVN 6260 - 1997 như bảng 4 - 3. 5.7.3. Công dụng và bảo quản Công dụng : Xi măng pooclăng hỗn hợp có khả năng chịu phèn, mặn do đó sử dụng rất thích hợp để xây dựng các công trình thoát lũ ra biển, các công trình ngăn mặn, v.v Ngoài ra xi măng pooclăng hỗn hợp cũng được sử dụng để xây dựng các công trình bình thường khác giống như xi măng pooclăng thường.
Bảo quản : Xi măng pooclăng hỗn hợp cũng cần được bảo quản tốt để tránh ẩm. Kho chứa xi măng phải đảm bảo khô, sạch, cao có tường bao và mái che chắn, trong kho các bao xi măng không được xếp cao quá 10 bao, cách tường ít nhất 20 cm và riêng theo từng lô. Bảng 5 -3 Mức Các chỉ tiêu PCB 30 PCB 40 2 1 - Cường độ nén, N/mm , không nhỏ hơn - 72 giờ ± 45 phút 14 18 - 28 ngày ± 2 giờ 30 40 2 – Thời gian đông kết - Bắt đầu, phút, không nhỏ hơn 45 45 - Kết thúc, giờ, không lớn hơn 10 10 3 - Độ mịn - Phần còn lại trên sàng 0,08mm; %, không lớn hơn 12 12 - Bề mặt riêng, xác định theo phương pháp Blaine, cm2/g, 2700 2700 không nhỏ hơn 4 - Độ ổn định thể tích - Xác định theo phương pháp lơsatơlie, mm;%, không lớn hơn 10 10 5 – Hàm lượng anhyđric sunfuric (SO3); %, không lớn hơn 3,5 3,5 5.8. Các loại xi măng khác 5.8.1. Xi măng pooclăng trắng Clinke của xi măng pooclăng trắng được sản xuất từ đá vôi và đất sét trắng (hầu như không có các oxit tạo màu như oxit sắt và oxit mangan), nung bằng nhiên liệu có hàm lượng tro bụi ít (dầu và khí đốt), khi nghiền tránh không để lẫn bụi sắt, thường dùng bi sứ để nghiền. Xi măng pooclăng trắng được chế tạo bằng cách nghiền mịn clinke của xi măng pooclăng trắng với lượng đá thạch cao cần thiết, có thể pha hoặc không pha phụ gia khác. Theo độ bền nén, xi măng pooclăng trắng được chia làm 3 mác: PCW25, PCW30; PCW40. Trong đó PCW ký hiệu xi măng pooclăng trắng, các trị số 25; 30; 40 là giới hạn bền nén của các mẫu chuẩn sau 28 ngày đêm bảo dưỡng tính bằng N/mm2, xác định theo TCVN 4032 - 1985. Các chỉ tiêu cơ bản của xi măng pooclăng trắng theo TCVN 5691 - 2000 quy định như bảng 4 - 4. Xi măng pooclăng trắng được dùng để chế tạo vữa trang trí, vữa granitô, sản xuất gạch hoa v.v Xi măng màu được chế tạo bằng cách nghiền chung các chất tạo màu vô cơ với clinke xi măng trắng. Các tính chất cơ bản của xi măng màu cũng giống như tính chất của xi măng trắng. Xi măng màu được dùng để chế tạo vữa và bê tông trang trí.
Bảng 5 - 4 Mức Tên chỉ tiêu PCW 25 PVW 30 PCW 40 1. Giới hạn bền nén, N/mm2, không nhỏ hơn 25 30 40 2. Độ nghiền mịn - Phần còn lại trên sàng 0,08mm; %, không lớn hơn 12 12 12 -Bề mặt riêng xác định theo phương pháp Blaine, 2500 2500 2500 cm2/g, không nhỏ hơn 3. Thời gian đông kết - Bắt đầu, phút, không sớm hơn 45 45 45 - Kết thúc, giờ, không muộn hơn 10 10 10 4. Độ ổn định thể tích, xác định theo phương pháp 10 10 10 Lơsatơlie, mm, không lớn hơn 5.8.2. Xi măng pooclăng puzolan Khái niệm Xi măng pooclăng puzolan được chế tạo bằng cách cùng nghiền mịn hỗn hợp clinke xi măng pooclăng với phụ gia hoạt tính puzolan và một lượng thạch cao cần thiết hoặc bằng cách trộn đều puzolan đã nghiền mịn với xi măng pooclăng. Tùy theo bản chất của phụ gia hoạt tính puzolan mà tỷ lệ pha vào clinke xi măng hoặc xi măng pooclăng được quy định từ 15 - 40% tính theo khối lượng xi măng pooclăng puzolan. Tính chất cơ bản Theo độ bền nén xi măng pooclăng puzolan được phân làm 3 mác PCPUZ20, PCPUZ30; PCPUZ40. Trong đó: PCPUZ: Là ký hiệu cho xi măng pooclăng puzolan. Các trị số 20 , 30 , 40 là giới hạn bền nén của mẫu chuẩn sau 28 ngày đêm dưỡng hộ và được tính bằng N/mm2, xác định theo TCVN 4032 - 1985. Xi măng pooclăng puzolan phải đảm bảo các yêu cầu theo TCVN 4033 - 1995 quy định như bảng 4 - 5.Tính chất cơ bản Theo độ bền nén xi măng pooclăng puzolan được phân làm 3 mác PCPUZ20, PCPUZ30; PCPUZ40. Trong đó: PCPUZ: Là ký hiệu cho xi măng pooclăng puzolan. Các trị số 20 , 30 , 40 là giới hạn bền nén của mẫu chuẩn sau 28 ngày đêm dưỡng hộ và được tính bằng N/mm2, xác định theo TCVN 4032 - 1985. Xi măng pooclăng puzolan phải đảm bảo các yêu cầu theo TCVN 4033 - 1995 quy định như bảng 4 - 5. Xi măng pooclăng puzolan khi thủy hóa tỏa ra một lượng nhiệt ít hơn so với ximăng pooclăng và khả năng chống ăn mòn cũng tốt hơn. Sử dụng và bảo quản Sử dụng: Do những tính chất trên nên xi măng pooclăng puzolan được sử dụng cho các công trình trong nước như hải cảng, kênh mương, đập nước, ngoài ra còn dùng xi măng pooclăng puzolan cho những công trình có kết cấu khối lượng lớn vì nó tỏa nhiệt ít.
Bảo quản: Giống như xi măng pooclăng thường, xi măng pooclăng puzolan cũng được cần bảo quản tốt để chống ẩm, hạn chế mức độ giảm cường độ. Bảng 5 - 5 Mức Tên chỉ tiêu PCPUZ 20 PCPUZ 30 PCPUZ 40 2 1 - Giới hạn bền nén, N/mm không nhỏ hơn - Sau 7 ngày đêm 13 18 25 - Sau 28 ngày 20 30 40 2 - Độ nghiền mịn - Phần còn lại trên sàng có kích thước lỗ 15 15 15 0,08mm;%, không lớn hơn - Bề mặt riêng xác định theo phương pháp 2600 2600 2600 Blaine, cm2/g, không nhỏ hơn 3 - Thời gian đông kết - Bắt đầu, phút, không sớm hơm 45 45 45 - Kết thúc, giờ, không muộn hơn 10 10 10 4 - Độ ổn định thể tích, xác định theo 10 10 10 phương pháp LơSatơlie, mm, không lớn hơn 5.8.3. Xi măng pooclăng bền sunfat Sản xuất Xi măng pooclăng bền sunfat là sản phẩm được nghiền mịn từ clinke xi măng pooclăng bền sunfat với thạch cao. Clinke xi măng pooclăng bền sunfat được sản xuất như clinke xi măng pooclăng nhưng thành phần khoáng vật được quy định chặt chẽ hơn, đặc biệt là phải hạn chế thành phần C3A (bảng 5 - 6). Bảng 5 - 6 Mức , % Tên chỉ tiêu Bền sunfat thường Bền sunfat cao PCS 30 PCS 40 PCHS 30 PCHS 40 - Hàm lượng magie oxit 5 5 5 5 (MgO), không lớn hơn - Hàm lương sắt oxit (Fe O ), 2 3 6 6 - - không lớn hơn - Hàm lượng silic ôxit (SiO ), 2 20 20 - - không nhỏ hơn - Hàm lượng anhyđrit sunfuric 3 3 2,3 2,3 (SO3), không lớn hơn - Hàm lượng tri canxi aluminat 8 8 5 5 (C3A), không lớn hơn - Tổng hàm lượng khoáng - - 25 25 (C4AF +2C3A), không lớn hơn - Tổng hàm lượng khoáng (C S 3 58 58 - - + C3A), không lớn hơn
Tính chất cơ bản Xi măng pooclăng bền sunfat gồm hai nhóm : Xi măng pooclăng bền sunfat thường : PCS 30; PCS 40. Xi măng pooclăng bền sunfat cao : PCHS 30; PCHS 40. Trong đó: PCS: Là ký hiệu xi măng pooclăng bền sunfat. Các trị số 30, 40, là giới hạn bền nén của mẫu chuẩn sau 28 ngày dưỡng hộ, tính bằng N/mm2 và xác định theo TCVN 4032-1985. Chất lượng của ximăng pooclăng bền sunfat phải đảm bảo các yêu cầu theo TCVN 6067 - 1995 quy định như bảng 5 - 7. Bảng 5- 7 Mức , % Tên chỉ tiêu Bền sunfat thường Bền sunfat cao PCS 30 PCS 40 PCHS 30 PCHS 40 1-Độ nở sunfat sau 14 ngày; %, - - 0,040 0,040 không lớn hơn 2 2-Giới hạn bền nén, N/mm , không nhỏ hơn - Sau 3 ngày 11 14 11 14 - Sau 28 ngày 30 40 30 40 3 - Độ nghiền mịn - Phần còn lại trên sàng kích thước 15 12 15 12 lỗ 0,08 mm; % không lớn hơn - Bề mặt riêng xác định theo phương pháp Blaine, cm2, không 2500 2800 2500 2800 nhỏ hơn 4 - Thời gian đông kết - Bắt đầu, phút, không sớm hơn 45 45 45 45 - Kết thúc, phút, không muộn hơn 375 375 375 375 Ximăng pooclăng bền sunfat tỏa nhiệt ít hơn và khả năng chống ăn mòn sunfat tốt hơn xi măng pooclăng thường. Sử dụng và bảo quản Sử dụng: Xi măng pooclăng bền sunfat được sử dụng tốt nhất cho các công trình xây dựng trong môi trường xâm thực sunfat, ngoài ra cũng có thể dùng để xây dựng các công trình trong môi trường khô, môi trường nước ngọt, v.v Bảo quản: Xi măng pooclăng bền sunfat phải được bảo quản giống như các loại xi măng pooclăng thường để chống ẩm. 5.8.4. Xi măng pooclăng ít tỏa nhiệt Khái niệm Xi măng pooclăng ít tỏa nhiệt là sản phẩm nghiền mịn từ clinke của xi măng pooclăng ít tỏa nhiệt với thạch cao.
Clinke xi măng pooclăng ít tỏa nhiệt được sản xuất như clinke thường nhưng thành phần hóa, khoáng được quy định ở TCVN 6069-1995 (bảng 5 - 8). Bảng 5 - 8 Loại xi măng Tên chỉ tiêu PCLH30A PCLH30 PCLH40 1-Hàm lượng anhyđric sunfuric (SO ); %, 3 2,3 - - không lớn hơn 2-Hàm lượng khoáng C3S; %, không lớn hơn 35 - - 3-Hàm lượng khoáng C2S ; %, không nhỏ hơn 40 - - 4-Hàm lượng khoáng C3A ; %, không lớn hơn 7 - - Tính chất cơ bản Xi măng ít tỏa nhiệt là tên gọi chung cho loại xi măng tỏa nhiệt ít và tỏa nhiệt vừa. Tùy theo nhiệt thủy hóa và cường độ chịu nén, xi măng pooclăng ít tỏa nhiệt được phân ra làm ba loại: PCLH30A, PCLH30, PCLH40. Trong đó: - PCLH30A là ký hiệu của xi măng pooclăng tỏa nhiệt ít với giới hạn bền nén sau 28 ngày dưỡng hộ, không nhỏ hơn 30 N/mm2. - PCLH30; PCLH40 là ký hiệu của xi măng pooclăng tỏa nhiệt vừa với giới hạn bền nén sau 28 ngày dưỡng hộ, không nhỏ hơn 30 N/mm2 và 40 N/mm2. Các chỉ tiêu cơ lý chủ yếu của xi măng pooclăng ít tỏa nhiệt được quy định ở TCVN 6069 - 1995 như bảng 5 - 9. Bảng 5 - 9 Loại xi măng Tên chỉ tiêu PCLH30A PCLH30 PCLH40 1. Nhiệt thủy hóa, Cal/g, không lớn hơn - Sau 7 ngày 60 70 70 - Sau 28 ngày 70 80 80 2 2. Giới hạn bền nén, N/mm không nhỏ hơn - Sau 7 ngày 18 21 28 - Sau 28 ngày 30 30 40 3. Độ mịn - Phần còn lại trên sàng 0,08mm; %, 15 15 15 không lớn hơn - Bề mặt riêng, xác định theo phương 2500 2500 2500 pháp Blaine, cm2/g, không nhỏ hơn 4. Thời gian đông kết - Bắt đầu, phút, không sớm hơn 45 45 45 - Kết thúc, giờ, không muộn hơn 10 10 10 5. Độ ổn định thể tích, xác định theo 10 10 10 phương pháp Lơsatơlie, mm, không lớn hơn
Sử dụng và bảo quản Sử dụng: Xi măng pooclăng ít tỏa nhiệt được sử dụng để thi công các công trình xây dựng thủy điện, thủy lợi, giao thông, v.v công trình có thể tích bê tông khối lớn. Bảo quản: Xi măng pooclăng ít tỏa nhiệt phải bảo quản giống như các loại xi măng pooclăng thường để chống ẩm. 5.8.5. Xi măng pooclăng xỉ hạt lò cao Khái niệm Xi măng pooclăng xỉ hạt lò cao được sản xuất bằng cách cùng nghiền mịn hỗn hợp clinke xi măng pooclăng với xỉ hạt lò cao và một lượng thạch cao cần thiết hoặc bằng cách trộn thật đều xỉ hạt lò cao đã nghiền mịn với xi măng pooclăng. Hàm lượng sử dụng pha trộn bằng 20 - 60% khối lượng xi măng. Xỉ hạt lò cao là loại xỉ thu được khi luyện gang và được làm lạnh nhanh tạo thành dạng hạt nhỏ, xỉ này chứa nhiều các ôxit như: Al2O3; SiO2; CaO; MgO; TiO2; v.v Tính chất cơ bản Xi măng pooclăng xỉ hạt lò cao có hàm lượng CaO tự do thấp nên bền hơn xi măng pooclăng thường, lượng nhiệt tỏa ra khi rắn chắc cũng nhỏ hơn 2 - 2,5 lần. Theo cường độ chịu nén xi măng pooclăng xỉ hạt lò cao được chia làm 5 mác : PC20; PC25; PC30; PC35; PC40. Các chỉ tiêu cơ lý chủ yếu của xi măng pooclăng xỉ hạt lò cao được quy định trong TCVN 4316 - 1986 (bảng 4-10). Bảng 5 -10 Mác xi măng Tên chỉ tiêu PC 20 PC 25 PC 30 PC 35 PC 40 1.Giới hạn bền nén sau 28 ngày đêm, 20 25 30 35 40 N/mm2, không nhỏ hơn. 2.Giới hạn bền uốn sau 28 ngày đêm, 3,5 4,5 5,5 6,0 6,5 N/mm2, không nhỏ hơn 3.Thời gian đông kết - Bắt đầu, phút, không sớm hơn 45 45 45 45 45 - Kết thúc, giờ, không muộn hơn 10 10 10 10 10 4.Tính ổn định thể tích. -Thử theo phương pháp mẫu bánh đa. Tốt Tốt Tốt Tốt Tốt -Thử theo phương pháp Lơsatơle, 10 10 10 10 10 mm, không lớn hơn. 5.Độ mịn -Phần còn lại trên sàng 0,08mm,%, 15 15 15 15 15 không lớn hơn.
Công dụng và bảo quản Do lượng nhiệt tỏa ra ít nên xi măng pooclăng xỉ hạt lò cao được sử dụng để xây dựng các công trình có thể tích bê tông khối lớn. Ngoài ra xi măng này còn được sử dụng để xây dựng các loại công trình khác như xi măng pooclăng thường. Xi măng pooclăng xỉ hạt lò cao cần được bảo quản tốt để tránh ẩm như các loại xi măng khác. Kho chứa xi măng phải đảm bảo khô, sạch, cao, có tường bao, có mái che chắn, trong kho xi măng các bao không được xếp cao quá 10 bao, cách tường ít nhất 20cm và riêng từng lô. 5.8.6. Xi măng aluminat Khái niệm Xi măng aluminat có đặc tính là cường độ cao và rắn chắc rất nhanh. Nó được sản xuất bằng cách nghiền clinke chứa aluminat canxi thấp kiềm CaO.Al2O3 là chất quyết định tính rắn nhanh và các tính chất khác của xi măng aluminat. Trong xi măng còn chứa tỷ lệ nhỏ các aluminat canxi khác như CaO.2Al2O3, 2CaO.Al2O3.SiO2 và một ít khoáng belit (C2S). Để sản xuất xi măng aluminat thường dùng đá vôi và đá vôi giàu nhôm (Al2O3.nH2O) như quặng bauxit. Hỗn hợp nguyên liệu được nung đến nhiệt độ kết khối (1300oC) hoặc nhiệt độ chảy (1400oC). Clinke xi măng aluminat rất khó nghiền nên tốn năng lượng, bauxit lại hiếm, đắt nên giá thành xi măng khá cao. Để sản xuất có thể dùng phế liệu của công nghiệp sản xuất nhôm. Tính chất cơ bản Xi măng aluminat có cường độ cao chỉ khi nó rắn chắc trong điều kiện nhiệt độ ôn hoà (không lớn hơn 25oC). Vì vậy xi măng không nên dùng cho bê tông khối lớn và không nên gia công nhiệt ẩm. Ở nhiệt độ thường (< 25oC), trong khi rắn chắc xi măng tạo ra chất có cường độ cao : 2(CaO.Al2O3) + 11H2O = 2CaO.Al2O3.8H2O + 2Al(OH)3. o Còn nếu ở nhiệt độ cao hơn (25 - 30 C) nó lại tạo thành 3CaO.Al2O3.6H2O, phát sinh nội ứng suất làm cường độ của xi măng giảm đến 2 lần. Mác của xi măng aluminat được xác định ở độ tuổi 3 ngày như sau: 400; 500 và 600 (xi măng poolăng thường phải sau 28 ngày mới đạt được mác như vậy). Yêu cầu về thời gian bắt đầu đông kết : không nhỏ hơn 30 phút; đông kết xong : không muộn hơn 12 giờ. Lượng nhiệt phát ra khi rắn chắc lớn hơn xi măng pooclăng thường 1,5 lần. Trong đá xi măng (nếu rắn chắc ở nhiệt độ thích hợp) thường không có Ca(OH)2 và C3A.6H2O nên nó bền hơn trong một số môi trường, nhưng không bền trong môi trường kiềm và môi trường axit. Vì vậy không nên dùng lẫn xi măng aluminat với xi măng pooc lăng thường và vôi. Công dụng Xi măng aluminat được sử dụng để chế tạo bê tông, vữa rắn nhanh và chịu nhiệt, chế tạo xi măng nở.
5.8.7. Xi măng nở Xi măng nở là loại chất kết dính tổ hợp của một số chất kết dính hoặc của nhiều loại ximăng. Có nhiều thành phần gây nở, nhưng hiệu quả nhất là 3CaO.Al2O3.3CaSO4.31H2 O. Xi măng nở chống thấm nước là chất kết dính rắn nhanh. Nó được sản xuất bằng cách trộn lẫn xi măng aluminat (70%), thạch cao (20%) và hyđroaluminat canxi cao kiềm (10%). Xi măng pooclăng nở chống thấm nước cũng là chất kết dính trong nước, được chế tạo bằng cách nghiền chung clinke của xi măng poolăng (58 – 63%), xỉ hoặc clinke aluminat (5-7%), xỉ lò cao hoạt hóa hoặc các phụ gia hoạt tính khác (23 – 28%). Nó rắn nhanh trong điều kiện dưỡng hộ hơi ngắn, có độ đặc và tính chống thấm nước cao, có khả năng nở trong nước và trong không khí. II/. VỮA XÂY DỰNG 5.1. Khái niệm chung Vữa xây dựng là một loại vật liệu đá nhân tạo thành phần bao gồm chất kết dính, nước, cốt liệu nhỏ và phụ gia. Các thành phần này được nhào trộn theo tỷ lệ thích hợp, khi mới nhào trộn hỗn hợp có tính dẻo gọi là hỗn hợp vữa, sau khi cứng rắn có khả năng chịu lực gọi là vữa. Phụ gia có tác dụng cải thiện tính chất của hỗn hợp vữa và vữa. Đặc điểm của vữa là chỉ có cốt liệu nhỏ, khi xây và trát phải trải thành lớp mỏng, diện tích tiếp xúc với nền xây, với mặt trát và với không khí khá lớn, nước dễ bị mất đi, do đó lượng nước nhào trộn vữa cần lớn hơn so với bê tông. Do không có cốt liệu lớn nên cường độ chịu lực của vữa thấp hơn so với bê tông khi sử dụng cùng lượng và cùng loại chất kết dính. Vữa xây dựng được thường được phân loại theo loại chất kết dính, theo khối lượng thể tích và theo công dụng của vữa. Theo chất kết dính: chia ra vữa xi măng, vữa vôi, vữa thạch cao và vữa hỗn hợp (xi măng - vôi; xi măng - đất sét). 3 Theo khối lượng thể tích: chia ra vữa nặng ρv > 1500 kg/m , vữa nhẹ ρv 3 ≤1500 kg/m . Theo công dụng: chia ra vữa xây, vữa trát, vữa láng, lát, ốp, vữa trang trí v.v để hoàn thiện công trình, vữa đặc biệt như vữa giếng khoan, vữa chèn mối nối, vữa chống thấm v.v 5.2. Vật liệu chế tạo vữa 5.2.1. Chất kết dính Để chế tạo vữa thường dùng chất kết dính vô cơ như xi măng pooclăng, xi măng pooclăng hỗn hợp, xi măng pooclăng xỉ hạt lò cao, xi măng pooclăng puzolan, vôi không khí, vôi thủy, thạch cao xây dựng v.v Việc lựa chọn sử dụng loại chất kết dính phải đảm bảo cho vữa có cường độ và độ ổn định trong điều kiện cụ thể. Trong môi trường khô nên dùng vữa vôi mác 4. Để đảm bảo cường độ và độ dẻo nếu không có yêu cầu gì đặc biệt nên dùng vữa hỗn hợp mác 10 - 75.
Trong môi trường ẩm ướt nên dùng vữa xi măng mác 100 - 150. Vôi rắn trong không khí thường được dùng ở dạng vôi nhuyễn hoặc bột vôi sống. Nếu dùng vôi nhuyễn phải lọc sạch các hạt sạn. Thạch cao thường được sử dụng để chế tạo vữa trang trí, vì có độ mịn và bóng cao. 5.2.2. Cốt liệu Cốt liệu cát là bộ xương chịu lực cho vữa đồng thời cát còn có tác dụng chống co ngót cho vữa và làm tăng sản lượng vữa. Để chế tạo vữa có thể sử dụng cát thiên nhiên hoặc cát nhân tạo nghiền từ các loại đá đặc hoặc đá rỗng. Chất lượng cát có ảnh hưởng nhiều đến cường độ của vữa. Cát phải đảm bảo các yêu cầu chủ yếu theo bảng 5 - 1. Bảng 5- 1 Mức theo mác vữa Tên các chỉ tiêu Nhỏ hơn Lớn hơn hoặc 75 bằng 75 1- Môđun độ lớn không nhỏ hơn 0,7 1,5 2- Sét, các tạp chất ở dạng cục không có Không có 3- Lượng hạt lớn hơn 5 mm không có không có 4- Khối lượng thể tích, kg/m3, không nhỏ hơn 1150 1250 5- Hàm lượng bùn, bụi sét bẩn,%, không lớn hơn 10 3 6- Hàm lượng muối sunfat, sunfit tính ra SO theo 3 2 1 % khối lượng cát, không lớn hơn 7- Lượng hạt nhỏ hơn 0,14mm, %, không lớn hơn 35 20 5.2.3. Phụ gia Khi chế tạo vữa có thể dùng tất cả các loại phụ gia như bê tông. Bao gồm phụ gia vô cơ: như đất sét dẻo, cát nghiền nhỏ, bột đá puzolan hoặc phụ gia hoạt tính tăng dẻo. Việc sử dụng phụ gia loại nào, hàm lượng bao nhiêu đều phải được kiểm tra bằng thực nghiệm. 5.2.4. Nước Nước dùng để chế tạo vữa là nước sạch, không chứa váng dầu mỡ, lượng hợp chất hữu cơ không vượt quá 15mg/l, độ pH không nhỏ hơn 4 và không lớn hơn 12,5. Tuỳ theo mục đích sử dụng hàm lượng các tạp chất khác phải thoả mãn TCVN 4506 :1987. 5.3. Các tính chất chủ yếu của hỗn hợp vữa 5.3.1. Độ lưu động của hỗn hợp vữa Độ lưu động của hỗn hợp vữa là tính chất quan trọng đảm bảo năng suất thi công và chất lượng của khối xây. Độ lưu động được đánh giá bằng độ cắm sâu vào hỗn hợp vữa của côn tiêu chuẩn nặng 300 ± 2g (hình 6 - 1), độ lưu động được tính bằng cm và được xác định như
sau: Hỗn hợp vữa trộn xong được đổ ngay vào phễu, dùng thanh thép φ10 hoặc φ12 đầm vào vữa trong phễu 25 cái sau đó lấy bớt vữa ra sao cho mặt vữa thấp hơn miệng phễu 1 cm. Dằn nhẹ phễu 5 - 6 lần trên mặt bàn hay nền cứng. Đặt phễu dưới côn rồi hạ côn xuống cho mũi côn chạm vào mặt vữa rồi thả vít cho côn rơi tự do xuống hỗn hợp vữa trong phễu. Đọc mức chỉ trên bảng đo để xác định độ cắm sâu của côn (S, cm). Độ lưu động của hỗn hợp vữa lấy theo kết quả trung Hình 5 - 1: Dụng cụ thử độ lưu động của vữa 1.Gia đỡ; 2.Kẹp di động ; 3.Vạch chia; 4.Ốc vặn ; 5.Thanh kim loại; 6.Côn kim loại; 7- Cần quay 8-Bảng chia ;9- Phễu
bình cộng của hai lần thử lấy cùng một mẫu vữa. Độ lưu động của hỗn hợp vữa cũng như bê tông phụ thuộc vào nhiều yếu tố như lượng nước nhào trộn, loại chất kết dính, lượng chất kết dính. 5.3.2. Độ phân tầng của hỗn hợp vữa Phân tầng là sự thay đổi thành phần vữa theo chiều cao của khối hỗn hợp vữa khi vận chuyển hoặc để lâu chưa dùng tới. Độ phân tầng càng lớn thì chất lượng của vữa càng kém. Độ phân tầng của hỗn hợp vữa được xác định bằng khuôn thép trụ tròn xoay gồm ba ống kim loại rời nhau (hình 5 - 2). Sau khi chuẩn bị xong hỗn hợp vữa, đổ hỗn hợp vữa vào đầy khuôn, gạt ngang miệng khuôn và đặt lên đầm rung trong 30 giây, sau đó kéo trượt ống 1 trên bản thép 4. Lấy phần vữa trong ống 1 đổ vào chảo thứ nhất, kéo trượt ống 2 trên bản thép 5, bỏ phần vữa này đi. Đổ phần vữa trong ống 3 vào chảo thứ hai. Trộn lại vữa trong mỗi Hình 5 - 2 : Dụng cụ thử độ phân tầng chảo 30 giây, sau đó đem thử độ lưu động. 1, 2, 3. Ống kim loại; 4, 5. Bản thép Độ lưu động của vữa trong ống 1 là S1, độ lưu động của vữa trong ống 3 là S3. 3 3 Độ phân tầng được tính theo công thức: Pt = 0,07 (S1 - S3 ). Trong đó : S1 - Độ lưu động của hỗn hợp vữa ở ống (1), cm. S2 - Độ lưu động của hỗn hợp vữa ở ống (3), cm. 3 Pt - Độ phân tầng của hỗn hợp vữa, cm . 5.3.3 . Khả năng giữ nước của hỗn hợp vữa Hỗn hợp vữa phải có khả năng giữ nước tốt để đảm bảo đủ nước cho chất kết dính thủy hóa, rắn chắc, ít bị mất nước do bay hơi, do nền hoặc tách nước trong quá trình vận chuyển. Khả năng giữ nước của hỗn hợp vữa được biểu thị qua phần trăm tỷ lệ giữa độ lưu động của hỗn vữa sau khi chịu hút ở áp lực chân không và độ lưu động của hỗn hợp vữa ban đầu. Khả năng giữ nước của hỗn hợp vữa được xác định bằng dụng cụ tạo chân không (hình 5 - 3). Sau khi thử độ lưu động của hỗn hợp vữa (S1) và ghi lại kết quả. Đặt trên mặt phễu một lớp giấy lọc đã thấm nước, rải hỗn hợp vữa lên trên giấy lọc một lớp dày 3 cm. Hút không khí trong bình giảm đến áp suất 50 mmHg trong 1 phút, một phần nước của hỗn hợp vữa bị tách ra. Đổ hỗn hợp vữa trong phễu ra chảo và rải một lớp vữa khác cùng mẻ trộn vào phễu dày 3 cm, lại hút chân không như lần trước. Tiếp tục làm thế ba lần. Cho hỗn hợp vữa sau ba lần thử vào chung Hình 5 – 3: một chảo, trộn lại cẩn thận trong 30 giây rồi đem xác Dụng cụ thử khả năng giữ nước
định độ lưu động (S2). Độ giữ nước của hỗn hợp vữa được tính chính xác đến 0,1% theo công S 2 thức: G n = ⋅100(%) S1 Trong đó : S1-Độ lưu động ban đầu của hỗn hợp vữa, cm. S2-Độ lưu động sau khi đã hút chân không của hỗn hợp vữa, cm. Để tăng khả năng giữ nước của hỗn hợp vữa ta phải sử dụng cát nhỏ, tăng hàm lượng chất kết dính và nhào trộn thật kỹ. Hỗn hợp vữa xây và hỗn hợp vữa hoàn thiện phải thỏa mãn các yêu cầu quy định trong bảng 5 - 2. Bảng 5 - 2 Loại hỗn hợp vữa Tên chỉ tiêu Để Để hoàn thiện xây Thô Mịn 1-Đường kính hạt cốt liệu lớn nhất, mm, không lớn hơn 5 2,5 1,25 2- Độ lưu động (độ lún côn), cm, 4 ÷ 10 6 ÷ 10 7 ÷ 12 3- Độ phân tầng, cm3, không lớn hơn 30 - - 4- Độ (khả năng) giữ nước, %, không nhỏ hơn, đối với: - Hỗn hợp vữa xi măng 63 - - - Hỗn hợp vữa vôi và các vữa hỗn hợp khác 75 - - 5.4. Các tính chất cơ bản của vữa 5.4.1. Tính bám dính Tính bám dính của vữa biểu thị khả năng liên kết của nó với vật liệu xây, trát v.v Nếu vữa bám dính kém sẽ ảnh hưởng đến độ bền của sản phẩm và năng suất thi công. Tính bám dính của vữa phụ thuộc vào số lượng, chất lượng của chất kết dính và tỷ lệ pha trộn, khi trộn vữa phải cân đong đủ liều lượng vật liệu thành phần, phẩm chất của vật liệu phải đảm bảo tốt đồng thời vữa phải được trộn đồng đều, kỹ. Ngoài ra tính bám dính của vữa còn phụ thuộc vào độ nhám, độ sạch, độ ẩm của vật liệu xây, mặt trát, láng, lát, ốp. 5.4.2. Tính chống thấm Vữa trát ở mặt ngoài khối xây của công trình chịu áp lực nước cần phải có tính chống thấm tương ứng. Tính chống thấm được xác định bằng cách cho mẫu vữa dày 2 cm chịu áp lực nước lúc đầu 0,5 atm, sau 1 giờ tăng lên 1 atm, sau 2 giờ tăng 1,5 atm, sau 3 giờ tăng 2 atm rồi để 24 giờ mà nước không thấm qua thì coi là vữa có tính chống thấm. 5.4.3. Cường độ chịu lực
Vữa có khả năng chịu nhiều loại lực khác nhau nhưng khả năng chịu nén là lớn nhất. Do đó cường độ chịu nén là chỉ tiêu quan trọng nhất để đánh giá chất lượng của các loại vữa thông thường. Cường độ chịu nén của vữa được xác định bằng thí nghiệm các mẫu vữa hình khối có cạnh 7,07cm. Dựa trên cường độ chịu nén mà định ra mác vữa. Mác vữa là trị số giới hạn cường độ chịu nén trung bình của những mẫu vữa hình khối lập phương có cạnh 7,07 cm, được chế tạo và bảo dưỡng 28 ngày trong điều kiện tiêu chuẩn (to = 27± 2oC, còn độ ẩm thì tùy thuộc vào loại chất kết dính sử dụng trong vữa). Theo tiêu chuẩn TCVN 4314 - 1986, có các loại mác vữa thông dụng sau : 4 ; 10 ; 25 ; 50 ; 75 ; 100 ; 150 ; 200 ; 300. Cường độ chịu lực của vữa phụ thuộc vào loại chất kết dính, lượng chất kết dính, tỷ lệ nước/chất kết dính, chất lượng của cát, điều kiện bảo dưỡng và thời gian cứng rắn. Vữa xây và vữa hoàn thiện đều phải thảo mãn yêu cầu về khả năng chịu lực như quy định trong bảng 5 - 3. Bảng 5 - 3 Mác Giới hạn bền nén trung bình nhỏ Giới hạn bền nén trung bình vữa nhất, kG/cm2 lớn nhất, kG/cm2 4 4 9 10 10 24 25 25 49 50 50 74 75 75 99 100 100 149 150 150 199 200 200 299 300 300 - Giới hạn bền chịu nén của vữa được thử bằng cách nén vỡ các mẫu vữa hình lập phương kích thước 7,07 x 7,07 x 7,07 cm hoặc các nửa mẫu dầm sau khi chịu uốn. Xác định bằng các mẫu lập có kích thước 7,07 x 7,07 x 7,07 cm. phương hỏ hơn 4 cm, mẫu được đúc trong khuôn Khi hỗn hợp vữa có độ lưu động n ộ lưu động lớn hơn 4 cm thì mẫu được thép có đáy, còn nếu hỗn hợp vữa có đ
đúc trong khuôn thép không có đáy. Sau khi tạo hình mẫu được bảo dưỡ Với vữa dùng chất kết dính là xi m trường ẩm có độ ẩm trên mặt mẫu trên 9 đến 48 giờ rồi tháo khuôn. Sau khi nhiệt độ 27± 20C và độ ẩm tự nhiên đối với vữa để xây trong môi trường khô, còn đối với vữa xây trong môi trường ẩm thì vữa được ngâm trong nước. Với vữa có dùng chất kết dính rắn trong không khí các mẫu được để trong khuôn ở môi trường phòng thí nghiệm có nhiệt độ 27 ± 2oC thời gian 72 giờ rồi tháo khuôn. Sau khi tháo khuôn các mẫu được bảo dưỡng trong môi trường không khí ở nhiệt độ 27 ± 2oC và độ ẩm tự nhiên. Sau khi bảo dưỡng đủ số ngày quy định các mẫu vữa được đem nén. Kết quả của phép thử được tính bằng trung bình cộng giá trị của 3 hoặc 5 viên mẫu thử. Sai số kết quả của từng viên mẫu với giá trị trung bình không được vượt quá ± 15% với mẫu tạo hình và dưỡng hộ trong phòng thí nghiệm và không vượt quá ± 20% với các mẫu chế tạo tại công trường. Nếu 2 trong 3 hoặc 3 trong 5 viên mẫu thử không đạt yêu cầu thì phải tiến hành thực hiện lại. Xác định bằng các nửa mẫu dầm sau khi chịu uốn: Để xác định cường độ chịu nén của vữa người ta cũng có thể sử dụng các nửa mẫu dầm sau khi chịu uốn, mẫu dầm có kích thước 160 x 40 x 40. Để chuyển giới hạn bền chịu nén của vữa xác định bằng cách thử nửa mẫu dầm sang giới hạn bền chịu nén xác định bằng các mẫu lập phương cùng điều kiện chế tạo và bảo dưỡng như nhau thì nhân với hệ số 0,8 cho các mẫu vữa mác dưới 100. Với vữa mác từ 100 trở lên thì giới hạn bền nén của các mẫu nửa dầm đúng bằng giới hạn bền nén của các mẫu lập phương. 5.5. Tính toán cấp phối vữa 5.5.1. Tính toán sơ bộ Để có cấp phối vữa chính xác phải tiến hành tính toán sơ bộ, sau đó kiểm tra bằng thực nghiệm và điều chỉnh cho phù hợp với điều kiện thực tế. Vữa xi măng Tính khối lượng xi măng cho 1m3 cát theo công thức: R X = V .1000 ,kg (1) K.R X 2 Trong đó : - RV: Mác vữa cần thiết kế , kG/cm . 2 - RX: Cường độ của xi măng, kG/ cm . - K Hệ số chất lượng vật liệu lấy theo bảng 5 - 4.
Bảng 5 - 4 Mô đun độ lớn Hệ số K của cát Xi măng pooclăng thường Xi măng pooclăng hỗn hợp 0,7 - 1 0,71 0,80 1,1 - 1,3 0,73 0,82 1,31 - 1,5 0,79 0,89 1,51 0,88 1 Vữa tam hợp : - Tính khối lượng xi măng cho 1m3 cát theo công thức (1). 3 3 - Thể tích vôi hồ cho 1m cát: VV = 0,17 ( 1 - 0,002 X ), m .
3 Trong đó : - VV: Thể tích vôi hồ (nhuyễn), m . Vôi hồ có khối lượng thể tích là 1400kg/m3. 5.5.2 . Kiểm tra bằng thực nghiệm Chuẩn bị liều lượng vật liệu: Lấy số liệu đã tính toán được làm chuẩn, tính thêm hai thành phần vữa với lượng xi măng chênh lệch ± 15%. Dùng 3 thành phần này để thí nghiệm. Lượng xi măng trong mỗi thành phần thí nghiệm tính cho 5 lít cát. Trộn vữa thí nghiệm và điều chỉnh độ dẻo: Đổ 5 lít cát vào chảo trộn, đổ tiếp xi măng rồi dùng bay trộn đều xi măng cát khô trong 5 phút. Sau đó đổ nước vào (nếu là vữa xi măng - cát) hoặc cho nước vào vôi hồ hòa thành sữa vôi rồi đổ vào (nếu là vữa tam hợp). Trộn thêm 3 - 5 phút cho tới khi thấy hỗn hợp vữa đồng nhất thì đem thử độ dẻo. Khi thử độ dẻo của hỗn hợp vữa, nếu trị số thu được lớn quá yêu cầu thì cho thêm 5 - 10% khối lượng xi măng và cát đã tính, trộn đều thêm 3 - 5 phút nữa rồi thử lại. Nếu trị số nhỏ hơn yêu cầu thì cho thêm 5 - 10% nước vào. Cứ như vậy cho tới khi nào đạt được độ lưu động yêu cầu mới tiến hành đúc mẫu. Đúc mẫu xác định cường độ: Sau khi tạo được vữa có độ dẻo yêu cầu, từ mẻ trộn cần đúc ít nhất ba mẫu có kích thước 7,07 x 7,07 x 7,07 cm (hoặc 4 x 4 x 16 cm). Các mẫu sau khi bảo dưỡng đủ 28 ngày theo đúng quy định được đem nén để xác định cường độ chịu nén của vữa. Từ ba thành phần đã thí nghiệm, thành phần nào đạt mác yêu cầu sẽ được chọn để biểu thị thành phần cấp phối vữa. 5.5.3. Biểu thị thành phần vữa (cấp phối) Thành phần vữa được viết dưới dạng tỷ lệ thể tích giữa xi măng và cát (nếu là vữa xi măng cát) hoặc xi măng, vôi nhuyễn và cát (nếu là vữa tam hợp) trong đó lấy một đơn vị thể tích xi măng làm chuẩn. 1 Thành phần vữa xi măng cát được biểu thị như sau: V0X : V0C = 1: V 0X Thành phần vữa xi măng vôi cát được biểu thị như sau : V V 1 V0X : VV : V0C = 1 : : V 0X V 0X 3 Trong đó : VV - Thể tích tự nhiên của vôi nhuyễn, m . 3 V0C - Thể tích tự nhiên của cát,1m . 3 V0X - Thể tích tự nhiên của xi măng cần thiết cho 1m cát. Ngoài phương pháp tính cấp phối như trên trong thực tế còn có thể sử dụng các bảng tra có sẵn để lựa chọn cấp phối cho vữa khi thi công. Khi dùng bảng tra để xác định liều lượng pha trộn cần lưu ý kiểm tra bằng thực nghiệm, từ đó điều chỉnh lại cho phù hợp với nguyên vật liệu thực tế tại công trường.
5.6. Vữa khô chế tạo sẵn Hiện nay người ta còn chế tạo ra các loại vữa khô được trộn sẵn từ xi măng, cát để phục vụ cho công tác sửa chữa các kết cấu bị hư hỏng trong xây dựng hoặc khi thi công với khối lượng vữa không lớn mà yêu cầu phải dùng loại vữa có chất lượng cao. Để chế tạo vữa loại này phải sử dụng cát có thành phần hạt hợp qui phạm, rửa sạch và sấy khô. Khi chế tạo vữa loại naỳ có thể pha thêm phụ gia để cải thiện tính dẻo và tốc độ rắn chắc cũng như cường độ chịu lực của vữa nhưng việc pha trộn phụ gia phải được thí nghiệm kiểm tra để xác định ảnh hưởng và hàm lượng thích hợp của các phụ gia đó trong vữa. Yêu cầu kỹ thuật của vữa phải thỏa mãn TCVN 4314:1988. Vữa khô được chế tạo có thành phần thích hợp với mác vữa thông dụng như M50, M75, M100, M150. Loại vữa xây và tô chế tạo sẵn thường được đóng bao như xi măng với khối lượng 5 ;10 ; 20 ; 50 kg. Vữa khô được bảo quản như xi măng để chống ẩm, đảm bảo chất lượng của vữa.
CHƯƠNG VI BÊ TÔNG 6.1. Khái niệm chung Bê tông là loại vật liệu đá nhân tạo nhận được bằng cách đổ khuôn và làm rắn chắc một hỗn hợp hợp lí bao gồm chất kết dính, nước, cốt liệu (cát, sỏi hay đá dăm) và phụ gia. Thành phần hỗn hợp bê tông phải đảm bảo sao cho sau một thời gian rắn chắc phải đạt được những tính chất cho trước như cường độ, độ chống thấm v.v Hỗn hợp nguyên liệu mới nhào trộn gọi là hỗn hợp bê tông hay bê tông tươi. Hỗn hợp bê tông sau khi cứng rắn, chuyển sang trạng thái đá được gọi là bê tông Trong bê tông, cốt liệu đóng vai trò là bộ khung chịu lực. Hồ chất kết dính bao bọc xung quanh hạt cốt liệu, chúng là chất bôi trơn, đồng thời lấp đầy khoảng trống và liên kết giữa các hạt cốt liệu. Sau khi cứng rắn, hồ chất kết dính gắn kết các hạt cốt liệu thành một khối tương đối đồng nhất và được gọi là bê tông. Bê tông có cốt thép gọi là bê tông cốt thép. Bê tông là loại vật liệu giòn, cường độ chịu nén lớn, cường độ chịu kéo 1 1 thấp (chỉ bằng − cường độ chịu nén). Để khắc phục nhược điểm này, 15 10 người ta thường đặt cốt thép vào để tăng cường khả năng chịu kéo của bê tông trong các kết cấu chịu uốn, chịu kéo. Loại bê tông này gọi là bê tông cốt thép. Vì bê tông và cốt thép có lực bám dính tốt, có hệ số dãn nở nhiệt xấp xỉ nhau, nên chúng có thể làm việc đồng thời. Nếu cốt thép được bảo vệ chống gỉ tốt thì sẽ cùng với bê tông tạo nên loại vật liệu có tuổi thọ cao. Cốt thép đặt trong bê tông có thể ở trạng thái thường, hoặc ở trạng thái ứng suất trước (dự ứng lực). Chất kết dính có thể là xi măng các loại, thạch cao, vôi và cũng có thể là chất kết dính hữu cơ (polime). Trong bê tông xi măng cốt liệu thường chiếm 80 - 85%, còn xi măng chiếm 10 - 20% khối lượng. Bê tông và bê tông cốt thép được sử dụng rộng rãi trong xây dựng vì chúng có những ưu điểm sau: Cường độ chịu lực cao, có thể chế tạo được những loại bê tông có cường độ, hình dạng và tính chất khác nhau. Giá thành rẻ, khá bền vững và ổn định đối với mưa nắng, nhiệt độ, độ ẩm. Tuy vậy chúng còn tồn tại những nhược điểm: 3 Nặng (ρv=2200-2400kg/m ), cách âm, cách nhiệt kém (λ=1,05- 1,5kCal/m.0C.h), khả năng chống ăn mòn yếu. Để phân loại bê tông thường dựa vào những đặc điểm sau: Theo dạng chất kết dính phân ra: Bê tông xi măng, bê tông silicat (chất kết dính là vôi), bê tông thạch cao, bê tông chất kết dính hỗn hợp, bêtông polime, bê tông dùng chất kết dính đặc biệt. Theo dạng cốt liệu phân ra: Bê tông cốt liệu đặc, bê tông cốt liệu rỗng, bê tông cốt liệu đặc biệt (chống phóng xạ, chịu nhiệt, chịu axit). 82
Theo công dụng phân ra : Bê tông thường dùng trong các kết cấu bê tông cốt thép (móng, cột, dầm, sàn). Bê tông thủy công, dùng để xây đập, âu thuyền, phủ lớp mái kênh, các công trình dẫn nước Bê tông dùng cho mặt đường, sân bay, lát vỉa hè. Bê tông dùng cho kết cấu bao che (thường là bê tông nhẹ). Bê tông có công dụng đặc biệt như bê tông chịu nhiệt, chịu axit, bê tông chống phóng xạ. Trong phạm vi chương trình ta chỉ chủ yếu nghiên cứu về bê tông nặng dùng chất kết dính xi măng. 6.2. Vật liệu chế tạo bê tông nặng 6.2.1. Xi măng Xi măng là thành phần chất kết dính để liên kết các hạt cốt liệu với nhau tạo ra cường độ cho bê tông. Chất lượng và hàm lượng xi măng là yếu tố quan trọng quyết định cường độ chịu lực của bê tông. Để chế tạo bê tông ta có thể dùng xi măng pooclăng, xi măng pooclăng bền sunfat, xi măng pooclăng xỉ hạt lò cao, xi măng pooclăng puzolan, xi măng pooclăng hỗn hợp, xi măng ít tỏa nhiệt và các loại xi măng khác thỏa mãn các yêu cầu quy phạm. Khi sử dụng xi măng để chế tạo bê tông, việc lựa chọn mác xi măng là đặc biệt quan trọng vì nó vừa phải đảm bảo cho bê tông đạt mác thiết kế, vừa phải đảm bảo yêu cầu kinh tế. Nếu dùng xi măng mác thấp để chế tạo bê tông mác cao thì lượng xi măng sử dụng cho 1m3 bê tông sẽ nhiều nên không đảm bảo kinh tế. Nếu dùng xi măng mác cao để chế tạo bê tông mác thấp thì lượng xi măng tính toán ra để sử dụng cho 1m3 bê tông sẽ rất ít không đủ để liên kết toàn bộ các
hạt cốt liệu với nhau, mặt khác hiện tượng phân tầng của hỗn hợp bê tông dễ xảy ra, gây nhiều tác hại xấu cho bê tông. Vì vậy cần phải tránh dùng xi măng mác thấp để chế tạo bê tông mác cao và ngược lại cũng không dùng xi măng mác cao để chế tạo bê tông mác thấp. Theo kinh nghiệm nên chon mác xi măng theo mác bê tông như sau là thích hợp (bảng 5-1) Bảng 6-1 Mác bê tông 100 150 200 250 300 350 400 500 /600 Mác xi măng 200 300 300-400 400 400-500 400-500 500-600 600 600 Trong trường hợp dùng xi măng mác cao để chế tạo bê tông mác thấp thì cần khống chế lượng xi măng tối thiểu cho 1m3 bê tông (kg) phải phù hợp với quy định (bảng 5-2). Bảng 6 - 2 Kích thước lớn nhất của cốt liệu, Dmax, mm 10 20 40 70 Độ sụt của hỗn hợp bê tông 1÷10 cm 220 200 180 160 Độ sụt của hỗn hợp bê tông 11÷16 cm 240 220 210 180 6.2.2. Nước Nước là thành phần giúp cho xi măng phản ứng tạo ra các sản phẩm thủy hóa làm cho cường độ của bê tông tăng lên. Nước còn tạo ra độ lưu động cần thiết để quá trình thi công được dễ dàng. Nước để chế tạo bê tông phải đảm bảo chất lượng tốt, không gây ảnh hưởng xấu đến thời gian đông kết và rắn chắc của xi măng và không gây ăn mòn cho cốt thép. Nước dùng được là loại nước dùng cho sinh hoạt như nước máy, nước giếng. Các loại nước không được dùng là nước đầm, ao, hồ, nước cống rãnh, nước chứa dầu mỡ, đường, nước có độ pH < 4, nước có chứa sunfat lớn hơn 0,27% 2- (tính theo hàm lượng ion SO 4 ), lượng hợp chất hữu cơ vượt quá 15mg/l, độ pH nhỏ hơn 4 và lớn hơn 12,5. Tuỳ theo mục đích sử dụng hàm lượng các tạp chất khác phải thoả mãn TCVN 4506 :1987. Nước biển có thể dùng để chế tạo bê tông cho những kết cấu làm việc trong nước biển, nếu tổng các loại muối không vượt quá 35g trong 1 lít nước biển. Tuỳ theo mục đích sử dụng hàm lượng các tạp chất khác phải thoả mãn TCVN 4506 : 1987. Chất lượng của nước được đánh giá bằng phân tích hóa học, ngoài ra về mặt định tính cũng có thể đánh giá sơ bộ bằng cách so sánh cường độ của bê tông chế tạo bằng nước sạch và nước cần kiểm tra. 6.2.3. Cát Cát là cốt liệu nhỏ cùng với xi măng, nước tạo ra vữa xi măng để lấp đầy lỗ 84
rỗng giữa các hạt cốt liệu lớn (đá, sỏi) và bao bọc xung quanh các hạt cốt liệu lớn tạo ra khối bê tông đặc chắc. Cát cũng là thành phần cùng với cốt liệu lớn tạo ra bộ khung chịu lực cho bê tông. Cát dùng để chế tạo bê tông có thể là cát thiên nhiên hay cát nhân tạo có cỡ hạt từ 0,14 đến 5 mm. Chất lượng của cát để chế tạo bê tông nặng phụ thuộc chủ yếu vào thành phần hạt, độ lớn và hàm lượng tạp chất, đó cũng là những yêu cầu kỹ thuật đối với cát. Thành phần hạt: Cát có thành phần hạt hợp lý thì độ rỗng của nó nhỏ, lượng xi măng sẽ ít, cường độ bê tông sẽ cao. Thành phần hạt của cát được xác định bằng cách lấy 1000g cát (đã sấy khô) lọt dưới sàng có kích thước mắt sàng 5 mm để sàng qua bộ lưới sàng có kích thước mắt sàng lần lượt là 2,5; 1,25; 0,63; 0,315; 0,14 mm. Sau khi sàng cát trên từng lưới sàng có kích thước mắt sàng từ lớn đến nhỏ ta xác định lượng sót riêng biệt và lượng sót tích lũy trên mỗi sàng. Tính lượng sót tích lũy : ai (%) trên mỗi sàng, là tổng lượng sót riêng biệt kể từ sàng lớn nhất a2,5 đến sàng cần xác định ai. Ai = a2,5 + a1,25 + + ai , % Thành phần hạt của cát cần phải thỏa mãn theo TCVN 1770 - 1986 (bảng 6- 3). Bảng 6 - 3 Kích thước mắt sàng, mm 2,5 1,25 0,63 0,315 0,14 Lượng sót tích lũy trên sàng, % 0-20 15-45 35-70 70-90 90-100 Từ yêu cầu về thành phần hạt theo TCVN 1770 - 1986 người ta xây dựng biểu đồ chuẩn (hình 6-1). Sau khi sàng phân tích và tính kết quả lượng sót tích lũy ta vẽ đường biểu diễn cấp phối hạt. Nếu đường biểu diễn cấp phối hạt nằm trong phạm vi cho phép thì loại cát đó có đủ tiêu chuẩn về Hình 6-1: Biểu đồ xác định thành phần hạt của cát thành phần hạt. Độ lớn: Độ lớn của cát có ảnh hưởng đến lượng dùng xi măng và được biểu thị bằng môđun độ lớn.
Mô đun độ lớn (Mđl) được xác định bằng công thức: A 25 + A1, 25 + A 0,63 + A 0,315 + A 0,14 M = đl 100 Trong đó: A2,5; A1,25; A0,63; A0,315; A0,14: Lượng sót tích lũy trên các sàng có kích thước mắt sàng tương ứng là 2,5; 1,25; 0,63; 0,315; 0,14 mm. Theo môđun độ lớn, khối lượng thể tích xốp, lượng hạt nhỏ hơn 0,14 mm và đường biểu diễn thành phần hạt, cát dùng cho bê tông nặng được chia ra làm 4 nhóm: to, vừa, nhỏ và rất nhỏ (bảng 6-4). Bảng 6 - 4 Mức theo nhóm cát Tên các chỉ tiêu To Vừa Nhỏ Rất nhỏ Lớn hơn 2,5 2 đến 1 đến nhỏ 0,7 đến 1 - Mô đun độ lớn đến 3,3 2,5 hơn 2 nhỏ hơn 1 2 - Khối lượng thể tích xốp, 1400 1300 1200 1150 kg/m3, không nhỏ hơn 3 - Lượng hạt nhỏ hơn 0,14 mm tính bằng % khối lượng 10 10 20 35 cát, không lớn hơn Tùy theo nhóm cát mà đường biểu diễn thành phần hạt nằm trong vùng gạch của biểu đồ sau (bảng 6-5 và hình 6-2). Bảng 6 -5 Nhóm cát To Vừa Nhỏ Rất nhỏ Vùng 1 Vùng 1 Vùng 2 Vùng 3 Hình 6-2: Biểu đồ xác định nhóm cát Cát đảm bảo chỉ tiêu ở bảng 6 - 4, thuộc nhóm to và vừa cho phép sử dụng cho bê tông tất cả các mác, cát nhóm nhỏ được phép sử dụng cho bê tông mác tới 300, còn cát nhóm rất nhỏ được phép sử dụng cho bê tông mác tới 100. Lượng tạp chất: Cát càng sạch thì chất lượng của bê tông càng tốt. 86
Theo TCVN 1770-1986 cát dùng cho bê tông nặng phải đảm bảo độ sạch theo đúng quy định ở bảng 6 - 6. Bảng 6- 6 Mức theo mác bê tông Tên chỉ tiêu Nhỏ hơn 100 150 - 200 Lớn hơn 200 1 - Sét, á sét, các tạp chất khác ở Không Không Không dạng cục 2 - Lượng hạt trên 5mm, tính bằng % khối lượng cát, không 10 10 10 nhỏ hơn 3 - Hàm lượng muối gốc sunfat, sunfit tính ra SO3, tính bằng % 1 1 1 khối lượng cát, không lớn hơn 4 - Hàm lượng mi ca, tính bằng 1,5 1 1 % khối lượng cát, không lớn hơn 5 - Hàm lượng bùn, bụi, sét tính bằng % khối lượng cát, không 5 3 3 lớn hơn Đối với bê tông mác 400 trở lên hàm lượng bùn, bụi sét không được lớn hơn 1% khối lượng cát. 6.2.4. Đá (sỏi) Đá, sỏi là cốt liệu lớn có cỡ hạt từ 5 - 70mm, chúng tạo ra bộ khung chịu lực cho bê tông. Sỏi có đặc điểm là do hạt tròn nhẵn, độ rỗng và diện tích mặt ngoài nhỏ nên cần ít nước, tốn ít xi măng mà vẫn dễ đầm, dễ đổ, nhưng lực dính kết với vữa xi măng nhỏ nên cường độ của bê tông thấp hơn bê tông dùng đá dăm. Ngoài đá dăm và sỏi khi chế tạo bê tông còn có thể dùng sỏi dăm (dăm đập từ sỏi). Chất lượng hay yêu cầu kỹ thuật của cốt liệu lớn được đặc trưng bởi các chỉ tiêu cường độ, thành phần hạt, độ lớn và hàm lượng tạp chất. Cường độ của đá dăm và sỏi dùng cho bê tông được xác định thông qua thí nghiệm nén một lượng đá (hoặc sỏi) trong xi lanh bằng thép và được gọi là độ nén đập. Tùy theo độ nén đập trong xi lanh, mác của đá dăm từ đá thiên nhiên được chia thành 8 mác và xác định theo TCVN 1771-1987 (bảng 5-7). Mác của đá dăm thiên nhiên xác định theo độ nén đập trong xi lanh (105 N/m2) phải cao hơn mác bê tông, không dưới 1,5 lần đối với bê tông mác dưới 300, không dưới 2 lần đối với bê tông mác 300 và trên 300.
Mác của sỏi và sỏi dăm theo độ nén đập trong xi lanh dùng cho bê tông mác khác nhau cần phù hợp TCVN 1771 - 1987 (bảng 6 - 8). Bảng 6 - 7 Độ nén đập ở trạng thái bão hòa nước, % Mác của Đá mác ma xâm Đá mác ma phun đá dăm Đá trầm tích nhập và đá biến chất trào 1400 - Đến 12 Đến 9 1200 Đến 11 Lớn hơn 12 đến 16 Lớn hơn 09 đến 11 1.000 Lớn hơn 11 đến 13 Lớn hơn 16 đến 20 Lớn hơn 11 đến 13 800 Lớn hơn 13 đến 15 Lớn hơn 20 đến 25 Lớn hơn 13 đến 15 600 Lớn hơn 15 đến 20 Lớn hơn 25 đến 34 Lớn hơn 15 đến 20 400 Lớn hơn 20 đến 28 - - 300 Lớn hơn 28 đến 38 - - 200 Lớn hơn 38 đến 54 - - Bảng 6 - 8 Độ nén đập ở trạng thái bão hòa nước, không lớn hơn, % Mác bê tông Sỏi Sỏi dăm 400 và cao hơn 8 10 300 12 14 200 và thấp hơn 16 18 Thành phần hạt của cốt liệu lớn được xác định thông qua thí nghiệm sàng 3 kg đá (sỏi) khô trên bộ sàng tiêu chuẩn có kích thước lỗ sàng lần lượt là 70; 40; 20; 10; 5 mm. Sau khi sàng người ta xác định lượng sót riêng biệt (ai ) và lượng sót tích lũy (Ai), đồng thời cũng xác định đường kính lớn nhất Dmax và đường kính nhỏ nhất Dmin của cốt liệu. Dmax là đường kính lớn nhất của cốt liệu tương ứng với cỡ sàng có lượng sót tích lũy nhỏ hơn và gần 10% nhất. Dmin là đường kính nhỏ nhất của cốt liệu tương ứng với cỡ sàng có lượng sót tích lũy lớn hơn và gần 90 nhất. Thành phần hạt của đá (sỏi) phải thỏa mãn theo TCVN 177 -1987 như bảng 6 - 9. Bảng 6 - 9 1 Kích thước lỗ sàng Dmin (D min + D max ) Dmax 1,25Dmax 2 Lượng sót tích lũy trên sàng % 90 - 100 40 - 70 0 - 10 0 Từ yêu cầu về thành phần hạt theo tiêu chuẩn trên người ta xây dựng biểu đồ chuẩn (hình 6-3). 88