›
›

Giáo trình Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiêt dạng trục của bánh xe bị động

pdf 52 trang hapham 290
Download
Bạn đang xem 20 trang mẫu của tài liệu "Giáo trình Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiêt dạng trục của bánh xe bị động", để tải tài liệu gốc về máy bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên

Tài liệu đính kèm:

  • pdfgiao_trinh_thiet_ke_quy_trinh_cong_nghe_gia_cong_chi_tiet_da.pdf

Nội dung text: Giáo trình Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiêt dạng trục của bánh xe bị động

  1. Giáo trình Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiêt dạng trục của bánh xe bị động
  2. Chöông 1: XAÙC ÑÒNH DAÏNG SAÛN XUAÁT- PHAÂN TÍCH CHI TIEÁT GIA COÂNG Dạng sản xuất là một khái niệm đặc trưng có tính chất tổng hợp giúp cho việc xác định hợp lý đường lối, biện pháp công nghệ và tổ chức sản xuất để chế tạo ra sản phẩm đạt được các tiêu chuẩn kinh tế kỹ thuật. Việc xác định sản xuất noisleen quy mô sản xuất, với ý nghĩa cho phép đầu tư vốn, đầu tư cơ sở kỹ thuật kỹ thuật khác để tổ chức sản xuất nhằm đạt hiệu quả kinh tế cao. Muïc ñích cuûa chöông naøy laø xaùc ñònh hình thöùc toå chöùc saûn xuaát (ñôn chieác, haøng loaït nhoû, haøng loaït vöøa, haøng loaït lôùn, haøng khoái) ñeå töø ñoù caûi thieän tính coâng ngheä cuûa chi tieát, choïn phöông phaùp cheá taïo phoâi thích hôïp, choïn thieát bò hôïp lyù ñeå gia coâng chi tieát. Ñeå thöïc hieän ñieàu naøy tröôùc heát ta caàn xaùc ñònh saûn löôïng chi tieát caàn cheá taïo trong moät naêm cuûa nhaø maùy theo coâng thöùc sau [trang 12 Saùch Thieát keá ñoà aùn coâng ngheä cheá taïo maùy, coâng thöùc 2]:  N N 0 m 1 100 vôùi: + N 0 : soá saûn phaåm trong moät naêm theo keá hoaïch : N0 5000 + m : soá löôïng chi tieát nhö nhau trong moät saûn phaåm : m 1 + : ñoä pheá phaåm chuû yeáu trong xöôûng ñuùc, reøn : 5% +  : soá chi tieát ñöôïc cheá taïo theâm ñeå döï tröõ :  6% - Vaäy: 5 6 N 5000 1 1 5550 chi tieát 100 naêm
  3. - Khoái löôïng cuûa chi tieát: V 6 V 7 2 V 1 V 5 V V 4 V 3 M γ x V kg  .7 852 :khoái löôïng rieâng cuûa vaät lieäu dm3 V : theå tích cuûa chi tieát 2 3 V1 = 3,14 x 30 x 46 = 130062 mm 2 3 V2 = 3,14 x 40 x 29 = 145769 mm 2 3 V3 = 3,14 x 37,5 x 109 = 481547 mm 2 3 V4 = 3,14 x 32,5 x 31 = 102867 mm 2 3 V5 = 3,14 x 30 x 46 = 130062 mm 3 V6 = 80 x 20 x 11 = 17600 mm 3 V7 = 3,14 x 10 x 20 = 6283 mm 3 V = V1 + V2 +V3 +V4 + V5 – (V6 +V7 ) = 966424 mm Vaäy : M = 966424 x10-6 x7,852 = 7,6 (kg) - Vaäy theo baûng thoáng keâ [2], trang 13 thì daïng saûn xuaát cuûa chi tieát laø haøng khoái.
  4. Keát luaän: Vì laø daïng saûn xuaát haøng khoái neân khi thieát keá quy trình coâng ngheä ta phaûi phaân tích thaät kyõ, ñeåâ gia coâng ñaït naêng xuaát cao ta phaûi choïn maùy chuyeân duøng hoaëc ñoà gaù chuyeân duøng treân maùy vaïn naêng. PHAÂN TÍCH CHI TIEÁT GIA COÂNG - Muïc ñích cuûa phaàn naøy laø xem keát caáu vaø caùc ñieàu kieän kyõ thuaät cho trong baûn veõ chi tieát coù phuø hôïp hay khoâng vôùi chöùc naêng phuïc vuï vaø khaû naêng cheá taïo. 2.1 Phaân tích chi tieát gia coâng: - Chi tieát naøy laø moät chi tieát trục của bánh xe bi động. - Chi tieát trục thöôøng coù chöùc naêng ñeå giữ cho các bánh xe khi chuyển động. - Thoâng thöôøng ta gaëp chi tieát naøy trong caùc loại xe hay hộp giảm tốc ñöôïc duøng ñònh vò, noái keát. - Chi tieát trục thöôøng laøm taêng ñoä cöùng vöõng caùc boä phaän laép treân noù. - trên trục nơi có đường kính nhỏ nhất để phay rãnh then với b=20; L=100 mm. 2.2 Phaân tích kyõ thuaät: - Chi tiết gia công là trục bậc có rãnh then dùng để truyền chuyển động, nó chịu momen xoắn và momen uốn. Vì vậy cần phải đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật sau: - Vaät lieäu cheá taïo : thép 40X - Ñoä cöùng HB: 210 - 260 kg - Giôùi haïn keùo:  15 k mm 2
  5. kg - Giôùi haïn neùn:  32 u mm 2 - Độ nhám của các cổ trục đạt 1.25; cấp chính xác: 7 - Mặt làm việc của rãnh then Rz 20. - Độ đảo hướng của các bề mặt trụ và then so với trục < 0.03. - Độ nhám của các cổ trục lắp ghép Ra = 1.25 m. - Mặt đầu Rz =20 m , bề mặt không lắp ghép: Rz =80m. - Độ cong của trục < = 0.01 mm. - Tôi trong ram đạt 210  260HB. - Độ song song của rãnh then không quá 0.04 mm. - Sai lệch rãnh then theo chiều dài không quá 0.01 mm. - Khoái löôïng cuûa chi tieát: m 6,7 kg -Thép 40X là thép hợp kim Crom có thành phần: %C =0,40 ; %Mn = 0,70 ; %Cr =1,0; P;S . - thép 40x coù ñoä beàn khá cao  b 900Mpa , tôi bề mặt tăng cứng và tăng khả năng chịu mòn, tính ñuùc toát, coù goùp phaàn laøm giaûm rung ñoäng neân ñöôïc söû duïng nhieàu trong cheá taïo maùy. - Trong quaù trình laøm vieäc chi tieát chuû yeáu laø chòu neùn, uốn neân chi tieát ñöôïc laøm baèng thép 40x laø phuø hôïp. - Ñoä khoâng ñoàng taâm giöõa caùc loã taâm khoâng quaù 0,02. - Ñoä khoâng vuoâng goùc giöõa caùc maët ñaàu vaø taâm loã khoâng vöợt quaù 0,02mm treân 250 mm chieàu daøi. 2.3 biện pháp gia công tinh lần cuối: Các bề mặt lắp ghép đạt độ bóng 7, 6 đạt được bằng phương pháp mài. Các bề măt rãnh then đạt dược bằng phương pháp phay. Bề mặt rãnh then đạt được 5 bằng phương pháp phay. 2.4 Tính coâng ngheä trong kết cấu: Các bề mặt trên trục có thể gia công bằng phương pháp tiện thông thường.
  6. Đường kính các cổ trục giảm dần về 2 đầu nhưng đảm bảo độ cứng vững của chi tiết khi làm việc. Trục có thể gia công trên máy chép hình thủy lực. - Nhöõng beà maët laép raùp, ñôõ chi tieát khaùc neân quan taâm ñeán ñoä boùng, ñoä nhaáp nhoâ. Trong trường hợp gia công trục bằng nhiều dao cùng lúc thì 1/d < 10 độ cứng vững của trục được đảm bảo khi gia công. - Hình daùng trục phaûi thuaän lôïi cho vieäc choïn chuaån thoâ, chuaån tinh thoáng nhaát. -Caùc keát caáu chi tieát khoâng gây khoù khaên trong quaù trình gia coâng. Trong quaù trình gia coâng ta söû duïng caùc phöông phaùp: tiện, phay,khoan, khoeùt, doa hôïp lyù cho nhöõng beà maët ñeå ñaït ñöôïc nhöõng yeâu caàu ñaët ra.
  7. Chương 2: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT. 2 3 4 6 8 7 1 5 Hình ñaùnh soá beà maët chi tieát 4.1/ Chọn chuẩn để gia công chi tiết : Mục đích chọn chuẩn: chọn chuẩn rất quan trọng trong việc thiết kế quy trình công nghệ, chọn chuẩn hợp lý cần thỏa mãn 2 yêu cầu sau: - Đảm bảo chất lượng của chi tiết trong suốt quá trình gia công. - Đảm bảo năng suất cao, giá thành hạ. Từ 2 nguyên tắt trên ta có các phương pháp chọn chuẩn sau: Khi chọn chuẩn phải suất phát từ nguyên tắt 6 điểm định vị chi tiết để khống chế hết số bậc tự do cần thiết của chi tiết một cách hợp lý nhất tuyết đối tránh thiếu và siêu định vị, trong một số trường hợp cần tránh thừa định vị không cần thiết.
  8. Chọn chuẩn sao cho không bị lực cắt, lực kẹp làm biến dạng chi tiết quá nhiều, đồng thời lực kẹp phải nhỏ để giảm bớt sức lao động cho người công nhân. Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá phải đơn giản, sử dụng thuận lợi nhất và thích hợp với từng loại hình sản xuất. 4.1a/ Choïn chuẩn thô: Chọn chuẩn thô có ý nghĩa quyết định đến quy trình công nghệ, nó ảnh hưởng đến các nguyên công sau và độ chính xác tới các chi tiết gia công. 4.1b Yêu cầu khi chọn chuẩn thô: Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công và bề mặt không gia công. Đảm bảo phân bố lương dư cho các bề mặt sẽ gia công. 4.1c Cần chú ý khi chọn chuẩn thô: Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên kích thước gia công có một bề mặt gia công, thì nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô. Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên chi tiết gia công có một hay nhiều bề mặt gia công, thì nên chọn bề mặt nào đó có yêu cầu về độ chính xác tương quan so với bề mặt gia công là cao nhất làm chuẩn thô. Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên chi tiết gia công có tất cả các bề mặt gia công thì ta nên chọn bề mặt phôi nào đó có yêu cầu lượng dư nhỏ và đồng đều nhất làm chuẩn thô. Ứng với một bậc tự do cần thiết thì chỉ được phép chọn và sử dụng chuẩn thô không quá một lần, nếu mặt này là mặt chuẩn thô. Nếu phạm chuẩn thô sẽ gây nên vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công với nhau. 4.2a / Choïn chuẩn tinh: Yêu cầu khi chọn chuẩn tinh: Đảm bảo phân bố lượng dư cho các bề mặt gia công. Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công với nhau.
  9. Nguyên tắt khi chọn chuẩn tinh: Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính, nếu như vậy thì chi tiết có vị trí khi gia công giống như khi làm việc, độ chính xác đạt được một cách trực tiếp nên dể dàng hơn, đồng thời đơn giản hóa quá trình lắp ráp và đỡ phải gia công thêm các chuẩn tinh phụ. Cố gắn chọn chuẩn tinh sao cho tính trùng chuẩn càng cao càng tốt. Nếu như vậy sẽ giảm sai số gia công và khi chuẩn cơ sở trùng với chuẩn khởi suất thì sai số chuẩn c=0. Cố gắn chọn chuẩn tinh thống nhất cho cả quá trình gia công. Nếu như vậy thì chủng loại của đồ gá sẽ giảm bớt. Do đó giảm bớt được chi phí thiết kế, tính toán và chế tạo đồ gá nên giá thành giảm. 4.3/ CÁC PHƯƠNG ÁN ĐỂ GIA CÔNG CHI TIẾT: 4.3.1/ phương án 1: - Nguyên công 1: Phay khỏa mặt đầu và khoan lỗ tâm . - Nguyên công 2: Một đầu kẹp vào mâm cặp, một đầu chống tâm. tiên thô mặt trụ 60, 65, 75 - Nguyên công 3: Một đầu kẹp vào mâm cặp, một đầu chống tâm. Tiện thô mặt trụ 60, 80. Nguyên công 4: chống tâm 2 đầu. Tiện bán tinh các mặt trụ 60, 65, 75,80 Nguyên công 5: chống tâm 2 đầu. Mặt trụ B làm chuẩn Vát mép mặt 1, mặt 7: 2x450 Tiện tinh mặt các mặt trụ 60, 65, 75, 80 - Nguyên công 6: phay rãnh then. - Nguyên công 7: nhiệt luyện Nguyên công 8: mài cổ trục Cổ trục 60, 65, 75 Nguyên công 9: tổng kiểm tra
  10. 4.3.2/ phương án 2: - Nguyên công 1: Mặt trụ B làm chuẩn. Tiện mặt đầu và khoan lỗ tâm 1. - Nguyên công 2: Mặt trụ B làm chuẩn tiên thô mặt 2, mặt 3, mặt 4, măt 5, hoặc ( 60, 65, 75, 80) - Nguyên công 3: Mặt trụ A làm chuẩn. Vat mặt, khoan lỗ tâm 7. - Nguyên công 4: Mặt trụ A làm chuẩn. Tiện thô mặt 6 : 60 Nguyên công 5: phay mặt 8: rãnh then. Nguyên công 6: Mặt trụ A làm chuẩn. Vát mép 2x450 Tiện tinh mặt trụ 7, mặt trụ 2, hoặc ( 60, 80 ) Nguyên công 7: Mặt trụ B làm chuẩn Vát mép 2x450 Tiện tinh các bề mặt trụ 60, 65, 75 Nguyên công 7: mài thô Cổ trục 60, 65 Nguyên công 8: mài tinh Cổ trục 60, 65 4.3.2/ phương án 3: - Nguyên công 1: Tiện khỏa mặt đầu và khoan lỗ tâm . - Nguyên công 2: chống tâm 2 đầu. tiên thô 60, 65, 75, 80 - Nguyên công 3: chống tâm 2 đầu. Tiện thô: 60, 65 - Nguyên công 4: phay mặt 8: rãnh then. - Nguyên công 5: chống tâm 2 đầu.
  11. Vát mép 2x450 Tiên tinh mặt trụ 7, mặt trụ 2, hoặc ( 60, 80 ) Nguyên công 6: Chống tâm 2 đầu. Vát mép 2x450 Tiện tinh :60, 65, 75 Nguyên công 7: mài thô Cổ trục 60, 65, 75 Nguyên công 8: mài tinh Cổ trục: 60, 65, 75 4.4) PHÂN TÍCH CÁC NGUYÊN CÔNG: phương án 1: Ưu điểm là phân tán nguyên công đều phù hợp với sản xuất hàng khối, hợp với quy trình công nghệ, giảm số lần gá đặt, định vị chi tiết, nên đảm bảo độ song song, độ vuông góc, độ đồng tâm, nên độ bóng, độ chính cao. phương án 2: Mất nhiều thời gian gá đặt, định vị, nên làm sai số về kích thước, độ đồng tâm cho chi tiết. Vì vậy không phù hợp với sản xuất hàng khối. phương án 3: Chống tâm 2 đầu trong gia công thô đảm bảo độ chính xác, thích hợp cho sản xuất hàng hàng khối, nhưng chiều sâu cắt thô thấp, nếu chiều sâu cắt t lớn sẽ không đảm bảo độ cứng vững, dẫn đến sai số cho sản phẩm, nên dễ gây ra phế phẩm. Kết luận: Vì thế ta chọn phương án 1 để lập quy trình công nghệ gia công chi tiết. 4.5) LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT: Việc lập quy trình công nghệ gia công chi tiết phải hợp lý nhất, để rút ngắn thời gian phục vụ và thời đảm bảo năng suất hiệu quả kinh tế cao. Đồng thời việc sắp xếp các nguyên công hợp lý sẽ tránh được hiện tượng gia công cả những phôi đã bị phế phẩm ở nguyên công trước. Khi thiết kế phải dựa vào 2 nguyên tắt sau:
  12. Căn cứ vào trạng thái cuối cùng của bề mặt gia công để lập phương án thứ tự hợp lý nhất. Cố gắn bố trí các nguyên công dễ hây phế phẩm lên trước, trể tránh thời gian gia công phôi phế phẩm. Để lập quy trình công nghệ gia công chi tiết, trước tiên ta phải xét các yêu cầu kỹ thuật, từ đó đưa ra biện pháp công nghệ gia công. 1) Nguyên công 1: Khỏa mặt đầu và khoan lỗ tâm. + Ñònh vị: chi tieát ñöôïc ñònh vò trên 2 khối v ngắn định vị 4 bậc tự do, ngoài ra chống sự dịch chuyển theo chiều dọc trục ta dùng một chốt tùy để định vị bậc tự do thứ 5. + Keïp chaët: như hình vẽ. + Choïn maùy: ta chọn máy gia công là máy phay có kí hiệu MP-71M có các thông số sau: Đường kính gia công 25 – 125 mm. Chiều dài chi tiết gia công 200 – 500 mm. Giới hạn chạy của dao phay 20 – 400 mm/ph. Số cấp tốc độ của dao phay: 6 Giới hạn số vòng quay của dao khoan 20 – 300 mm/ph. Công suất của động cơ phay – khoan: 7.5 – 2.2 kw. Các bước công nghệ: Bước 1: phay thô mặt đầu. + Choïn dao: Dao phay mặt đầu T15K6, có các thông số
  13. D = 80(mm); z = 5 răng Gia công rãnh then ta chọn chiều sâu cắt t =2mm. Bảng 5-153 ta chọn bước tiến dao Sz =0,12mm/răng. Lượng chạy dao vòng S0 = 0,12. 5 =0,6 mm/vòng Phôi có: B =60mm Bảng 5-154 ta chọn tốc độ cắt Vb = 33,5 m/ph Hệ số hiệu chỉnh: Heä soá phuï thuoäc vaøo ñoä cöùng cuûa chi tieát gia coâng K1=0,86 Heä soá phuï thuoäc vaøo chiều sâu cắt t: K2=0,88 Heä soá phuï thuoäc vaøo tuoåi beàn cuûa dao K3=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo dung dịch trơn nguội: K4=1 Vaäy toác ñoä caét tính toaùn laø Vt: Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =33,5. 0,86. 0,88 .1. =25,4 m/phuùt. Soá voøng quay cuûa truïc chính theo tính toaùn laø: 1000.V 1000.25 4, n 101 (voøng/phuùt). .D ,314.80 Ta choïn soá voøng quay theo maùy nm= 475 voøng/phuùt. Nhö vaäy, toác ñoä caét thöïc teá seõ laø: .Dn ,314.80.475 V M 119 3, (m/phuùt). tt 1000 1000 Lực cắt gọt: X p Yp u p C p .t .S z .B .Z Pz .KP (kg) D q p .n p Trong đó: Cv = 825; Xp =1; Yp = 0,75; up = 1,1;  p 2,0 ; qp =1,3 ( sách chế độ cắt gia công cơ khí bảng 3 – 5) Theo bảng(12-1) 3,0 3,0  b 32 K p K m ,0 77 p 75 75 Thay vào công thức: 825 2. 1 ,0. 12 ,0 75.130 1,1 P 211 kg z 20 3,1 .475 2.0 PZ < [P]M = 360 kg đảm bảo điều kiện làm việc an toàn.
  14. Công suất cắt gọt: P .V 211.119 3, N Z tt 1,4 KW cg 102.60 102.60 Ncg < NM . đảm bảo công suất cắt gọt. Thời gian gia công thô: L L1 L2 5,2 12 4 T0thô ,0 04 phút S M 475 D d 170 165 L 5,2 mm 2 2 2 2 L1 5,0 .(20 20 20 ) 2 12 mm L2 1(  )6 mm; chọn L2 = 4 mm Bước 2: Phay tinh: Chieàu saâu caét t= 0,5mm; Bước tiến: Stb =0,25 (bảng 5-125 STCNCTM tập 2) Chọn SM =0,2 mm/vòng. Bảng 5-153 ta chọn bước tiến dao Sz =0,12mm/răng. Lượng chạy dao vòng S0 = 0,12. 5 =0,6 mm/vòng Phôi có: B =60mm Bảng 5-154 ta chọn tốc độ cắt Vb = 33,5 m/ph Hệ số hiệu chỉnh: Heä soá phuï thuoäc vaøo ñoä cöùng cuûa chi tieát gia coâng K1=0,86 Heä soá phuï thuoäc vaøo chiều sâu cắt t: K2=0,88 Heä soá phuï thuoäc vaøo tuoåi beàn cuûa dao K3=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo dung dịch trơn nguội: K4=1 Vaäy toác ñoä caét tính toaùn laø Vt: Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =33,5. 0,86. 0,88 .1. =25,4 m/phuùt. Soá voøng quay cuûa truïc chính theo tính toaùn laø: 1000.V 1000.25 4, n 101 (voøng/phuùt). .D ,314.80 Ta choïn soá voøng quay theo maùy nm= 600 voøng/phuùt. Nhö vaäy, toác ñoä caét thöïc teá seõ laø: .Dn ,314.80.600 V M 150 7, (m/phuùt). tt 1000 1000
  15. Lực cắt gọt: X p Yp u p C p .t .S z .B .Z Pz .KP (kg) D q p .n p Trong đó: Cv = 825; Xp =1; Yp = 0,75; up = 1,1;  p 2,0 ; qp =1,3 ( sách chế độ cắt gia công cơ khí bảng 3 – 5) Theo bảng(12-1) 3,0 3,0  b 32 K p K m ,0 77 p 75 75 Thay vào công thức: 825 1 ,0.5,0. 12 ,0 75.60 1,1 P 1,7 (kg) z 80 3,1 .600 2.0 PZ < [P]M = 360 (kg); đảm bảo điều kiện làm việc an toàn. Công suất cắt gọt: P .V .1,7 150 7, N Z tt 2,0 KW cg 102.60 102.60 Ncg < NM . Đảm bảo công suất cắt gọt. Thời gian gia công tinh: L L1 L2 5,2 15 5, 4 T0tinh ,0 07 phút SM 600 D d 170 165 L 5,2 mm 2 2 2 2 L1 5,0 .(80 80 60 ) 2 15 5, mm L2 1(  )6 mm; chọn L2 = 4 mm Bước 3: khoan tâm Chọn mũi khoan tâm la mũi khoan đuôi trụ làm bằng vật liệu T15K6, có các kích thước như sau: D = 5mm; L = 132mm; l = 87mm _Chieàu saâu caét t= 2,5mm. Bước tiến: Stb = 0,2 Chọn SM =0,2 mm/vòng. _Toác ñoä caét Vb=55 m/phuùt. (ø 5-86, soå tay CNCTM taäp 2)
  16. Heä soá phuï thuoäc vaøo ñoä cöùng cuûa chi tieát gia coâng K1=0,9 Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ K2 = 0,7 Heä soá phuï thuoäc vaøo tuoåi beàn cuûa dao K3=1 Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K4 = 1 Vaäy toác ñoä caét tính toaùn laø Vt: Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =55. 0,9. 0,7 .1.1 =34,65 m/phuùt. Soá voøng quay cuûa truïc chính theo tính toaùn laø: 1000.V 1000.34,65 n 2207 (voøng/phuùt). .D ,314 5. Ta choïn soá voøng quay theo maùy nm= 1200 voøng/phuùt. Nhö vaäy, toác ñoä caét thöïc teá seõ laø: ,314 .5. 1200 V 18 8, (m/phuùt). tt 1000 Lực cắt gọt: XPZ YPZ NZ PZ = CPZ . t . S . V . KPZ Trong đó: CPZ = 300; xpz =1; ypz = 0,75; nz = -0,15 ( sách chế độ cắt gia công cơ khí bảng 11 – 1) Hệ số hiệu chỉnh: KPZ =KMP . K PZ . KPZ .K PZ .KrPZ Trong đó: KMP =1; K PZ =0,94; KPZ =1; K PZ = 1; KrPZ =0,93 KPZ =1. 0,94 . 1 . 1 . 0,93 = 0,87 1 0,75 -0,15 PZ =300 . 2,5 .0,2 . 18,8 .0,87 = 125,6 kg. PZ < [P]M = 350 kg đảm bảo điều kiện làm việc an toàn. Công suất cắt gọt: P .V 125 .6, 18 8, N Z tt 4,0 KW cg 102.60 102.60 Ncg < NM . đảm bảo công suất cắt gọt. Thời gian gia công: L L1 30 ,3 44 T0 ,0 14 phút S.nM .2,0 1200
  17. 5 L .cot g600 2 ,3 44mm 1 2 2) Nguyên công 2: tiện thô: Þ60, Þ65, Þ75 109±0.1 31±0.05 46±0.05 5 5 2 0 0 0 . . . 0 0 0 ± ± ± 5 0 5 6 6 7 S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 + Ñònh vị: chi tieát ñöôïc ñònh vò trên một đầu trên mâm cặp và một đầu chống tâm định vị 5 bậc tự do, để đảm bảo độ cứng vững khi gia công. + Keïp chaët: như hình vẽ. + Choïn maùy: ta chọn máy gia công là máy tiện có kí hiệu 1K62 có các thông số sau: Chiều cao của tâm:200mm Khoảng cách giữa 2 tâm đến 1400mm Tiết diện lớn nhất của dao tiện( mm) 25  50 Lực kéo lớn nhất của cơ cấu chạy dao (N) : Dao dọc: 3600 Dao ngang 5500 Công suất động cơ: N = 10 kw Hiệu suất máy n= 0,75 Đường kính lỗ suốt trục chính 45mm Lực cho phép PZ =360 kg
  18. Các bước công nghệ: Bước 1: tiện thô 60 Kích thước cần đạt 68 1,0 ; l= 46mm + Choïn dao: chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng 900, vật liệu T15K6, theo bảng 5 -11 STCNCTM tập 2 ta chọn kích thước dao như sau H = 16(mm); B = 25; L = 100; 600 ; r = 0,5 + Cheá ñoä caét: Chieàu saâu caét t=1,5mm. Bước tiến: Stb =0,54 (bảng 5-64 STCNCTM tập 2) Chọn SM =0,5 mm/vòng. _Toác ñoä caét Vb=144 m/phuùt. (baûng 5-64, soå tay CNCTM taäp 2) Heä soá phuï thuoäc vaøo ñoä cöùng cuûa chi tieát gia coâng K1=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo traïng thaùi beà maët gia coâng K2=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo tuoåi beàn cuûa dao K3=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo góc ngiêng chính : K4=0,92 Vaäy toác ñoä caét tính toaùn laø Vt: Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =144. 1. 1 .1. 0,92 =132,5 m/phuùt. Soá voøng quay cuûa truïc chính theo tính toaùn laø: 1000.V 1000.132 5, n 703 3, (voøng/phuùt). .D ,314.60 Ta choïn soá voøng quay theo maùy nm= 1000 voøng/phuùt. Nhö vaäy, toác ñoä caét thöïc teá seõ laø: .Dn ,314.60.1000 V M 188 4, (m/phuùt). tt 1000 1000 Lực cắt gọt: XPZ YPZ NZ PZ = CPZ . t . S . V . KPZ Trong đó: CPZ = 300; xpz =1; ypz = 0,75; nz = -0,15 ( sách chế độ cắt gia công cơ khí bảng 11 – 1) Hệ số hiệu chỉnh: KPZ =KMP . K PZ . KPZ .K PZ .KrPZ Trong đó:
  19. KMP =1; K PZ =0,94; KPZ =1; K PZ = 1; KrPZ =0,93 KPZ =1. 0,94 . 1 . 1 . 0,93 = 0,87 1 0,75 -0,15 PZ =300 . 1,5 .0,5 . 188,4 .0,87 = 106 kg. PZ < [P]M = 360 kg đảm bảo điều kiện làm việc an toàn. Công suất cắt gọt: P .V 106.188 4, N Z tt ,3 26KW cg 102.60 102.60 Ncg < NM . đảm bảo công suất cắt gọt. Thời gian gia công thô: L L1 L2 46 ,2 87 T0thô ,0 264 phút S.nM .5,0 1000 5,1 L 2 ,2 87 mm 1 tg600 L2 0 Bước 2: tiện thô 65 Kích thước cần đạt 70 1,0 + Cheá ñoä caét: Chieàu saâu caét t=1,5mm. Bước tiến: Stb =0,54 (bảng 5-64 STCNCTM tập 2) Chọn SM =0,5 mm/vòng. _Toác ñoä caét Vb=144 m/phuùt. (baûng 5-64, soå tay CNCTM taäp 2) Heä soá phuï thuoäc vaøo ñoä cöùng cuûa chi tieát gia coâng K1=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo traïng thaùi beà maët gia coâng K2=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo tuoåi beàn cuûa dao K3=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo góc ngiêng chính : K4=0,92 Vaäy toác ñoä caét tính toaùn laø Vt: Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =144. 1. 1 .1. 0,92 =303,6 m/phuùt. Soá voøng quay cuûa truïc chính theo tính toaùn laø: 1000.V 1000.132 5, n 649 (voøng/phuùt). .D ,314.65
  20. Ta choïn soá voøng quay theo maùy nm= 1000 voøng/phuùt. Nhö vaäy, toác ñoä caét thöïc teá seõ laø: .Dn ,314.65.1000 V M 204 (m/phuùt). tt 1000 1000 Lực cắt gọt: XPZ YPZ NZ PZ = CPZ . t . S . V . KPZ Trong đó: CPZ = 300; xpz =1; ypz = 0,75; nz = -0,15 ( sách chế độ cắt gia công cơ khí bảng 11 – 1) Hệ số hiệu chỉnh: KPZ =KMP . K PZ . KPZ .K PZ .KrPZ Trong đó: KMP =1; K PZ =0,94; KPZ =1; K PZ = 1; KrPZ =0,93 KPZ =1. 0,94 . 1 . 1 . 0,93 = 0,87 1 0,75 -0,15 PZ =300 . 1,5 .0,5 . 204 .0,87 = 104,8 kg. PZ < [P]M = 360 kg đảm bảo điều kiện làm việc an toàn. Công suất cắt gọt: P .V 104 .8, 204 N Z tt 5,3 KW cg 102.60 102.60 Ncg < NM . đảm bảo công suất cắt gọt. Thời gian gia công thô: L L1 L2 31 ,2 87 T0thô ,0 07 phút S.nM .5,0 1000 5,1 L 2 ,2 87 mm 1 tg600 L2 0 Bước 3: tiện thô 75 Kích thước cần đạt 80 1,0 + Cheá ñoä caét: Chieàu saâu caét t=1,5mm. Bước tiến: Stb =0,54 (bảng 5-64 STCNCTM tập 2) Chọn SM =0,5 mm/vòng.
  21. _Toác ñoä caét Vb=144 m/phuùt. (baûng 5-64, soå tay CNCTM taäp 2) Heä soá phuï thuoäc vaøo ñoä cöùng cuûa chi tieát gia coâng K1=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo traïng thaùi beà maët gia coâng K2=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo tuoåi beàn cuûa dao K3=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo góc ngiêng chính : K4=0,92 Vaäy toác ñoä caét tính toaùn laø Vt: Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 = 144. 1. 1 .1. 0,92 =132,5 m/phuùt. Soá voøng quay cuûa truïc chính theo tính toaùn laø: 1000.V 1000.132 5, n 562 6, (voøng/phuùt). .D ,314.75 Ta choïn soá voøng quay theo maùy nm= 1000 voøng/phuùt. Nhö vaäy, toác ñoä caét thöïc teá seõ laø: .Dn ,314.75.1000 V M 235 5, (m/phuùt). tt 1000 1000 Lực cắt gọt: XPZ YPZ NZ PZ = CPZ . t . S . V . KPZ Trong đó: CPZ = 300; xpz =1; ypz = 0,75; nz = -0,15 ( sách chế độ cắt gia công cơ khí bảng 11 – 1) Hệ số hiệu chỉnh: KPZ =KMP . K PZ . KPZ .K PZ .KrPZ Trong đó: KMP =1; K PZ =0,94; KPZ =1; K PZ = 1; KrPZ =0,93 KPZ =1. 0,94 . 1 . 1 . 0,93 = 0,87 1 0,75 -0,15 PZ =300 . 1,5 .0,5 . 235,5 .0,87 = 102,6 kg. PZ < [P]M = 360 kg đảm bảo điều kiện làm việc an toàn. Công suất cắt gọt: P .V 102 .6, 235 5, N Z tt ,3 95KW cg 102.60 102.60 Ncg < NM . đảm bảo công suất cắt gọt. Thời gian gia công thô:
  22. L L1 L2 109 ,2 87 T0thô ,0 23 phút S.nM .5,0 1000 5,1 L 2 ,2 87 mm 1 tg600 L2 0 Nguyên công 3: tiện thô: 60,80 46 0 0 6 8 + Ñònh vị: chi tieát ñöôïc ñònh vò trên mâm cặp, 1 đầu chống tâm định vị 5 bậc tự do. + Keïp chaët: như hình vẽ. + Choïn maùy: ta chọn máy gia công là máy tiện có kí hiệu 1K62 có các thông số sau: Chiều cao của tâm:200mm Khoảng cách giữa 2 tâm đến 1400mm Tiết diện lớn nhất của dao tiện( mm) 25  50 Lực kéo lớn nhất của cơ cấu chạy dao (N) : Dao dọc: 3600 Dao ngang 5500 Công suất động cơ: N = 10 kw Hiệu suất máy n= 0,75 Đường kính lỗ suốt trục chính 45mm
  23. Lực cho phép PZ =360 kg Côn mooc số 5. Các bước công nghệ: Bước 1: tiện thô: Þ60 Gia công thô phần trục có đường kính 60 ; dài 46mm Kích thước cần đạt 68 1,0 + Choïn dao: chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng 900, vật liệu T15K6, theo bảng 5 -11 STCNCTM tập 2 ta chọn kích thước dao như sau H = 16(mm); B = 25; L = 100; 600 ; r = 0,5 + Cheá ñoä caét: Chieàu saâu caét t=1,5mm. Bước tiến: Stb =0,54 (bảng 5-64 STCNCTM tập 2) Chọn SM =0,5 mm/vòng. _Toác ñoä caét Vb=144 m/phuùt. (baûng 5-64, soå tay CNCTM taäp 2) Heä soá phuï thuoäc vaøo ñoä cöùng cuûa chi tieát gia coâng K1=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo traïng thaùi beà maët gia coâng K2=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo tuoåi beàn cuûa dao K3=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo góc ngiêng chính : K4=0,92 Vaäy toác ñoä caét tính toaùn laø Vt: Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =144. 1. 1 .1. 0,92 =132,5 m/phuùt. Soá voøng quay cuûa truïc chính theo tính toaùn laø: 1000.V 1000.132 5, n 703 (voøng/phuùt). .D ,314.60 Ta choïn soá voøng quay theo maùy nm= 1000 voøng/phuùt. Nhö vaäy, toác ñoä caét thöïc teá seõ laø: .Dn ,314.60.1000 V M 188 4, (m/phuùt). tt 1000 1000 Lực cắt gọt: XPZ YPZ NZ PZ = CPZ . t . S . V . KPZ Trong đó: CPZ = 300; xpz =1; ypz = 0,75; nz = -0,15 ( sách chế độ cắt gia công cơ khí bảng 11 – 1)
  24. Hệ số hiệu chỉnh: KPZ =KMP . K PZ . KPZ .K PZ .KrPZ Trong đó: KMP =1; K PZ =0,94; KPZ =1; K PZ = 1; KrPZ =0,93 KPZ =1. 0,94 . 1 . 1 . 0,93 = 0,87 1 0,75 -0,15 PZ =300 . 1,5 .0,5 . 188,4 .0,87 = 106 kg. PZ < [P]M = 360 kg đảm bảo điều kiện làm việc an toàn. Công suất cắt gọt: P .V 106.188 4, N Z tt ,3 26KW cg 102.60 102.60 Ncg < NM . đảm bảo công suất cắt gọt. Thời gian gia công thô: L L1 L2 46 ,2 87 T0thô ,0 63 phút S.nM .5,0 1000 5,1 L 2 ,2 87 mm 1 tg600 L2 0 Bước 2: tiện thô: 80 Gia công thô phần trục có đường kính 80 ; dài 29mm Kích thước cần đạt 82 1,0 + Cheá ñoä caét: Chieàu saâu caét t=1,5mm. Bước tiến: Stb =0,54 (bảng 5-64 STCNCTM tập 2) Chọn SM =0,5 mm/vòng. _Toác ñoä caét Vb=144 m/phuùt. (baûng 5-64, soå tay CNCTM taäp 2) Heä soá phuï thuoäc vaøo ñoä cöùng cuûa chi tieát gia coâng K1=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo traïng thaùi beà maët gia coâng K2=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo tuoåi beàn cuûa dao K3=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo góc ngiêng chính : K4=0,92
  25. Vaäy toác ñoä caét tính toaùn laø Vt: Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =144. 1. 1 .1. 0,92 =132,5 m/phuùt. Soá voøng quay cuûa truïc chính theo tính toaùn laø: 1000.V 1000.132 5, n 527 5, (voøng/phuùt). .D ,314.80 Ta choïn soá voøng quay theo maùy nm= 1000 voøng/phuùt. Nhö vaäy, toác ñoä caét thöïc teá seõ laø: .Dn ,314.80.1000 V M 251 2, (m/phuùt). tt 1000 1000 Lực cắt gọt: XPZ YPZ NZ PZ = CPZ . t . S . V . KPZ Trong đó: CPZ = 300; xpz =1; ypz = 0,75; nz = -0,15 ( sách chế độ cắt gia công cơ khí bảng 11 – 1) Hệ số hiệu chỉnh: KPZ =KMP . K PZ . KPZ .K PZ .KrPZ Trong đó: KMP =1; K PZ =0,94; KPZ =1; K PZ = 1; KrPZ =0,93 KPZ =1. 0,94 . 1 . 1 . 0,93 = 0,87 1 0,75 -0,15 PZ =300 . 1,5 .0,5 . 251,2 .0,87 = 101 kg. PZ < [P]M = 360 kg đảm bảo điều kiện làm việc an toàn. Công suất cắt gọt: P .V 101.251 2, N Z tt 2,4 KW cg 102.60 102.60 Ncg < NM . đảm bảo công suất cắt gọt. Thời gian gia công thô: L L1 L2 29 ,2 87 T0thô ,0 064 phút S.nM .5,0 1000 5,1 L 2 ,2 87 mm 1 tg600 L2 0
  26. Nguyên công 4: tiện bán tinh: Þ60, Þ65, Þ75. 109 31 46 5 5 0 7 6 6 Ø Ø Ø Bước 1: tiện bán tinh: Þ60 Gia công tinh phần trục có đường kính 60 ; dài 46mm Kích thước cần đạt 60 5, ,0 05 + Choïn dao: chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng 900, vật liệu T15K6, theo bảng 5 -11 STCNCTM tập 2 ta chọn kích thước dao như sau H = 16(mm); B = 25; L = 100; 600 ; r = 2,0 + Cheá ñoä caét: Chieàu saâu caét t = 0,8 mm. Bước tiến: Stb = 1,2 mm/vòng (bảng 5-64 STCNCTM tập 2) Chọn SM =0,7 mm/vòng. _Toác ñoä caét Vb= 182 m/phuùt. (baûng 5-64, soå tay CNCTM taäp 2) Heä soá phuï thuoäc vaøo ñoä cöùng cuûa chi tieát gia coâng K1=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo traïng thaùi beà maët gia coâng K2=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo tuoåi beàn cuûa dao K3=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo góc ngiêng chính : K4=0,92 Vaäy toác ñoä caét tính toaùn laø Vt: Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =182 . 1. 1 .1. 0,92 =167,4 m/phuùt.
  27. Soá voøng quay cuûa truïc chính theo tính toaùn laø: 1000.V 1000.167 4, n 888 5, (voøng/phuùt). .D ,314.60 Ta choïn soá voøng quay theo maùy nm= 1250 voøng/phuùt. Nhö vaäy, toác ñoä caét thöïc teá seõ laø: .Dn ,314.60.1250 V M 235 5, (m/phuùt). tt 1000 1000 Thời gian gia công bán tinh: L L1 L2 46 ,2 46 T0tinh ,0 06 phút S.nM .7,0 1250 8,0 L 2 ,2 46 mm 1 tg600 L2 0 Bước 2: tiện bán tinh: Þ80 Gia công tinh phần trục có đường kính 80 ; l = 29mm Kích thước cần đạt 81 5, ,0 05 + Choïn dao: chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng 900, vật liệu T15K6, theo bảng 5 -11 STCNCTM tập 2 ta chọn kích thước dao như sau H = 16(mm); B = 25; L = 100; 600 ; r = 0,5 + Cheá ñoä caét: Chieàu saâu caét t = 0,8 mm. Bước tiến: Stb = 1,2 mm/vòng (bảng 5-64 STCNCTM tập 2) Chọn SM =0,7 mm/vòng. _Toác ñoä caét Vb= 182 m/phuùt. (baûng 5-64, soå tay CNCTM taäp 2) Heä soá phuï thuoäc vaøo ñoä cöùng cuûa chi tieát gia coâng K1=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo traïng thaùi beà maët gia coâng K2=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo tuoåi beàn cuûa dao K3=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo góc ngiêng chính : K4=0,92 Vaäy toác ñoä caét tính toaùn laø Vt: Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =182 . 1. 1 .1. 0,92 =167,4 m/phuùt. Soá voøng quay cuûa truïc chính theo tính toaùn laø:
  28. 1000.V 1000.167 4, n 666 4, (voøng/phuùt). .D ,314.80 Ta choïn soá voøng quay theo maùy nm= 1250 voøng/phuùt. Nhö vaäy, toác ñoä caét thöïc teá seõ laø: .Dn ,314.80.1250 V M 314 (m/phuùt). tt 1000 1000 Thời gian gia công bán tinh: L L1 L2 29 ,2 46 T0tinh ,0 035 phút S.nM .7,0 1250 8,0 L 2 ,2 46 mm 1 tg600 L2 0 Bước 3: tiện bán tinh: Þ60 Gia công tinh phần trục có đường kính 60 ; dài 46mm Kích thước cần đạt 62 5, ,0 05 + Choïn dao: chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng 900, vật liệu T15K6, theo bảng 5 -11 STCNCTM tập 2 ta chọn kích thước dao như sau H = 16(mm); B = 25; L = 100; 600 ; r = 2,0 + Cheá ñoä caét: Chieàu saâu caét t = 0,8 mm. Bước tiến: Stb = 1,27 mm/vòng (bảng 5-64 STCNCTM tập 2) Chọn SM =0,7 mm/vòng. _Toác ñoä caét Vb= 182 m/phuùt. (baûng 5-64, soå tay CNCTM taäp 2) Heä soá phuï thuoäc vaøo ñoä cöùng cuûa chi tieát gia coâng K1=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo traïng thaùi beà maët gia coâng K2=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo tuoåi beàn cuûa dao K3=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo góc ngiêng chính : K4=0,92 Vaäy toác ñoä caét tính toaùn laø Vt: Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =182 . 1. 1 .1. 0,92 =167,4 m/phuùt. Soá voøng quay cuûa truïc chính theo tính toaùn laø: 1000.V 1000.167 4, n 888 5, (voøng/phuùt). .D ,314.60
  29. Ta choïn soá voøng quay theo maùy nm= 1250 voøng/phuùt. Nhö vaäy, toác ñoä caét thöïc teá seõ laø: .Dn ,314.60.1250 V M 235 5, (m/phuùt). tt 1000 1000 Thời gian gia công bán tinh: L L1 L2 46 ,2 46 T0tinh ,0 06 phút S.nM .7,0 1250 8,0 L 2 ,2 46 mm 1 tg600 L2 0 Bước 4: tiện bán tinh: Þ65 Gia công tinh phần trục có đường kính 60 ; dài 31mm Kích thước cần đạt 67 5, ,0 05 + Cheá ñoä caét: Chieàu saâu caét t=0,8mm. Bước tiến: Stb =1,2 mm/vòng (bảng 5-64 STCNCTM tập 2) Chọn SM = 0,7 mm/vòng. _Toác ñoä caét Vb= 182 m/phuùt. (baûng 5-64, soå tay CNCTM taäp 2) Heä soá phuï thuoäc vaøo ñoä cöùng cuûa chi tieát gia coâng K1=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo traïng thaùi beà maët gia coâng K2=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo tuoåi beàn cuûa dao K3=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo góc ngiêng chính : K4=0,92 Vaäy toác ñoä caét tính toaùn laø Vt : Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 = 182. 1. 1 .1. 0,92 =167,4 m/phuùt. Soá voøng quay cuûa truïc chính theo tính toaùn laø: 1000.V 1000.167 4, n 820 (voøng/phuùt). .D ,314.65 Ta choïn soá voøng quay theo maùy nm= 1250 voøng/phuùt. Nhö vaäy, toác ñoä caét thöïc teá seõ laø: .Dn ,314.65.1250 V M 255 (m/phuùt). tt 1000 1000 Thời gian gia công bán tinh:
  30. L L1 L2 31 ,2 46 T0thô ,0 038 phút S.nM .7,0 1250 8,0 L 2 ,2 46 mm 1 tg600 L2 0 Bước 5: tiện bán tinh: Þ75 Gia công tinh phần trục có đường kính 60 ; l = 31mm Kích thước cần đạt 77 5, ,0 05 + Cheá ñoä caét: Chieàu saâu caét t=0,8mm. Bước tiến: Stb =1,2 mm/vòng (bảng 5-64 STCNCTM tập 2) Chọn SM =0,7 mm/vòng. Toác ñoä caét Vb=182 m/phuùt. (baûng 5-64, soå tay CNCTM taäp 2) Heä soá phuï thuoäc vaøo ñoä cöùng cuûa chi tieát gia coâng K1=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo traïng thaùi beà maët gia coâng K2=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo tuoåi beàn cuûa dao K3=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo góc ngiêng chính : K4=0,92 Vaäy toác ñoä caét tính toaùn laø Vt : Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =182. 1. 1 .1. 0,92 = 167,4 m/phuùt. Soá voøng quay cuûa truïc chính theo tính toaùn laø: 1000.V 1000.167 4, n 710 (voøng/phuùt). .D ,314.75 Ta choïn soá voøng quay theo maùy nm= 1250 voøng/phuùt. Nhö vaäy, toác ñoä caét thöïc teá seõ laø: .Dn ,314.75.1250 V M 294 (m/phuùt). tt 1000 1000 Lực cắt gọt: XPZ YPZ NZ PZ = CPZ . t . S . V . KPZ Trong đó: CPZ = 300; xpz =1; ypz = 0,75; nz = -0,15 ( sách chế độ cắt gia công cơ khí bảng 11 – 1) Hệ số hiệu chỉnh: KPZ =KMP . K PZ . KPZ .K PZ .KrPZ
  31. Trong đó: KMP =1; K PZ =0,94; KPZ =1; K PZ = 1; KrPZ =0,93 KPZ =1. 0,94 . 1 . 1 . 0,93 = 0,87 1 0,75 -0,15 PZ =300 . 0,8 .0,7 . 294 .0,87 = 68 kg. PZ < [P]M = 360 kg đảm bảo điều kiện làm việc an toàn. Công suất cắt gọt: P .V 67 .3, 294 N Z tt 2,3 KW cg 102.60 102.60 Ncg < NM . Đảm bảo công suất cắt gọt. Thời gian gia công bán tinh: L L1 L2 109 ,2 46 T0thô ,0 127 phút S.nM .7,0 1250 8,0 L 2 ,2 46 mm 1 tg600 L2 0 Nguyên công 5: tiện tinh: Þ60, Þ65, Þ75. Bước 1: tiện tinh: Þ60 Gia công tinh phần trục có đường kính 60 ; dài 46mm Kích thước cần đạt 60 5, ,0 05 + Choïn dao: chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng 900, vật liệu T15K6, theo bảng 5 -11 STCNCTM tập 2 ta chọn kích thước dao như sau H = 16(mm); B = 25; L = 100; 600 ; r = 2 + Cheá ñoä caét: Chieàu saâu caét t=0,5mm. Bước tiến: Stb =0,25 mm/vòng (bảng 5-64 STCNCTM tập 2) Chọn SM =0,21 mm/vòng. _Toác ñoä caét Vb=231 m/phuùt. (baûng 5-64, soå tay CNCTM taäp 2) Heä soá phuï thuoäc vaøo ñoä cöùng cuûa chi tieát gia coâng K1=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo traïng thaùi beà maët gia coâng K2=1
  32. Heä soá phuï thuoäc vaøo tuoåi beàn cuûa dao K3=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo góc ngiêng chính : K4=0,92 Vaäy toác ñoä caét tính toaùn laø Vt: Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =231. 1. 1 .1. 0,92 = 212,5 m/phuùt. Soá voøng quay cuûa truïc chính theo tính toaùn laø: 1000.V 1000.212 5, n 1128 (voøng/phuùt). .D ,314.60 Ta choïn soá voøng quay theo maùy nm= 1250 voøng/phuùt. Nhö vaäy, toác ñoä caét thöïc teá seõ laø: .Dn ,314.60.1250 V M 235 5, (m/phuùt). tt 1000 1000 Thời gian gia công tinh: L L1 L2 46 ,2 29 T0tinh ,0 18 phút S.nM ,0 21.1250 5,0 L 2 ,2 29 mm 1 tg600 L2 0 Bước 2: tiện tinh: Þ80 Gia công tinh phần trục có đường kính 80 ; l = 29mm Kích thước cần đạt 80 5, ,0 05 + Cheá ñoä caét: Chieàu saâu caét t=0,5mm. Bước tiến: Stb =0,25 mm/vòng (bảng 5-64 STCNCTM tập 2) Chọn SM =0,21 mm/vòng. _Toác ñoä caét Vb=231 m/phuùt. (baûng 5-64, soå tay CNCTM taäp 2) Heä soá phuï thuoäc vaøo ñoä cöùng cuûa chi tieát gia coâng K1=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo traïng thaùi beà maët gia coâng K2=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo tuoåi beàn cuûa dao K3=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo góc ngiêng chính : K4=0,92 Vaäy toác ñoä caét tính toaùn laø Vt: Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =231. 1. 1 .1. 0,92 =212,5 m/phuùt.
  33. Soá voøng quay cuûa truïc chính theo tính toaùn laø: 1000.V 1000.212 5, n 846 (voøng/phuùt). .D ,314.80 Ta choïn soá voøng quay theo maùy nm= 1250 voøng/phuùt. Nhö vaäy, toác ñoä caét thöïc teá seõ laø: .Dn ,314.80.1250 V M 314 (m/phuùt). tt 1000 1000 Thời gian gia công tinh: L L1 L2 29 ,2 29 T0tinh ,0 002 phút S.nM ,0 21.1250 5,1 L 2 ,2 29 mm 1 tg600 L2 0 Bước 3: tiện tinh: Þ60 Gia công tinh phần trục có đường kính 60 ; dài 46mm Kích thước cần đạt 60 5, ,0 05 + Choïn dao: chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng 900, vật liệu T15K6, theo bảng 5 -11 STCNCTM tập 2 ta chọn kích thước dao như sau H = 16(mm); B = 25; L = 100; 600 ; r = 2 + Cheá ñoä caét: Chieàu saâu caét t=0,5mm. Bước tiến: Stb =0,25 mm/vòng (bảng 5-64 STCNCTM tập 2) Chọn SM =0,21 mm/vòng. _Toác ñoä caét Vb=231 m/phuùt. (baûng 5-64, soå tay CNCTM taäp 2) Heä soá phuï thuoäc vaøo ñoä cöùng cuûa chi tieát gia coâng K1=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo traïng thaùi beà maët gia coâng K2=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo tuoåi beàn cuûa dao K3=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo góc ngiêng chính : K4=0,92 Vaäy toác ñoä caét tính toaùn laø Vt: Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =231. 1. 1 .1. 0,92 =212,5 m/phuùt. Soá voøng quay cuûa truïc chính theo tính toaùn laø:
  34. 1000.V 1000.212 5, n 1128 (voøng/phuùt). .D ,314.60 Ta choïn soá voøng quay theo maùy nm= 1250 voøng/phuùt. Nhö vaäy, toác ñoä caét thöïc teá seõ laø: .Dn ,314.60.1250 V M 235 5, (m/phuùt). tt 1000 1000 Thời gian gia công tinh: L L1 L2 46 ,2 29 T0tinh ,0 18 phút S.nM ,0 21.1250 5,1 L 2 ,2 18 mm 1 tg600 L2 0 Bước 4: tiện tinh: Þ65 Gia công tinh phần trục có đường kính 60 ; dài 31mm Kích thước cần đạt 65 5, ,0 05 + Cheá ñoä caét: Chieàu saâu caét t=0,5mm. Bước tiến: Stb =0,25 mm/vòng (bảng 5-64 STCNCTM tập 2) Chọn SM =0,21 mm/vòng. _Toác ñoä caét Vb=231 m/phuùt. (baûng 5-64, soå tay CNCTM taäp 2) Heä soá phuï thuoäc vaøo ñoä cöùng cuûa chi tieát gia coâng K1=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo traïng thaùi beà maët gia coâng K2=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo tuoåi beàn cuûa dao K3=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo góc ngiêng chính : K4=0,92 Vaäy toác ñoä caét tính toaùn laø Vt : Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =231. 1. 1 .1. 0,92 =212,5 m/phuùt. Soá voøng quay cuûa truïc chính theo tính toaùn laø: 1000.V 1000.212 5, n 1041 (voøng/phuùt). .D ,314.65 Ta choïn soá voøng quay theo maùy nm= 1250 voøng/phuùt. Nhö vaäy, toác ñoä caét thöïc teá seõ laø: .Dn ,314.65.1250 V M 255 (m/phuùt). tt 1000 1000
  35. Thời gian gia công tinh: L L1 L2 31 ,2 29 T0thô ,0 13 phút S.nM ,0 21.1250 5,1 L 2 ,2 29 mm 1 tg600 L2 0 Bước 3: tiện tinh: Þ75 Gia công tinh phần trục có đường kính 60 ; l = 31mm Kích thước cần đạt 75 5, ,0 05 + Cheá ñoä caét: Chieàu saâu caét t=0,5mm. Bước tiến: Stb =0,25 mm/vòng (bảng 5-64 STCNCTM tập 2) Chọn SM =0,21 mm/vòng. Toác ñoä caét Vb=231 m/phuùt. (baûng 5-64, soå tay CNCTM taäp 2) Heä soá phuï thuoäc vaøo ñoä cöùng cuûa chi tieát gia coâng K1=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo traïng thaùi beà maët gia coâng K2=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo tuoåi beàn cuûa dao K3=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo góc ngiêng chính : K4=0,92 Vaäy toác ñoä caét tính toaùn laø Vt : Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =231. 1. 1 .1. 0,92 = 212,5 m/phuùt. Soá voøng quay cuûa truïc chính theo tính toaùn laø: 1000.V 1000.212 5, n 902 3, (voøng/phuùt). .D ,314.75 Ta choïn soá voøng quay theo maùy nm= 1250 voøng/phuùt. Nhö vaäy, toác ñoä caét thöïc teá seõ laø: .Dn ,314.75.1250 V M 294 (m/phuùt). tt 1000 1000 Lực cắt gọt: XPZ YPZ NZ PZ = CPZ . t . S . V . KPZ Trong đó: CPZ = 300; xpz =1; ypz = 0,75; nz = -0,15 ( sách chế độ cắt gia công cơ khí bảng 11 – 1) Hệ số hiệu chỉnh:
  36. KPZ =KMP . K PZ . KPZ .K PZ .KrPZ Trong đó: KMP =1; K PZ =0,94; KPZ =1; K PZ = 1; KrPZ =0,93 KPZ =1. 0,94 . 1 . 1 . 0,93 = 0,87 1 0,75 -0,15 PZ =300 . 0,5 .0,21 . 294 .0,87 = 17,3 kg. PZ < [P]M = 360 kg đảm bảo điều kiện làm việc an toàn. Công suất cắt gọt: P .V 17 .3, 294 N Z tt ,0 83KW cg 102.60 102.60 Ncg < NM . đảm bảo công suất cắt gọt. Thời gian gia công tinh: L L1 L2 109 ,2 29 T0thô ,0 42 phút S.nM ,0 21.1250 5,1 L 2 ,2 29 mm 1 tg600 L2 0 Nguyên công 6:phay rãnh then: l =100 mm; d = 20mm
  37. - Định vị: chi tiết gia công được định vị trên 2 khối V ngắn, định vị 4 bậc tự do, ngoài ra để chống sự dịch chuyển theo chiều dọc trục, ta dùng một chốt để định vị bậc tự do thứ 5. - Chọn máy phay: Máy có ký hiệu 6H13 -Bề mặt làm việc của bàn máy 400 x1600 mm2 - Công suất của động cơ 10 KW - Hiệu suất của máy 0,75 - Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của máy 200 KG - Số vòng quay cua trục chính(v/ph): 30-37, 5-4, 75-60-75-95-118-150-190- 235-300-375-475-600-753-950-1180-1500. - Bước tiến của bàn máy(mm/ph ): 23-30-37-47-60-75-95-120-150-190-240- 300-370-470-600-750-1200. Các bước công nghệ: Kích thước cần đạt: 20x100x11 Chọn dụng cụ cắt: Ta chọn dao phay ngón đuôi trụ có kích thước như sau: D =20 mm ; B = 20 mm; L = 100mm ; Z = 5 răng. Chế độ cắt: Gia công rãnh then ta chọn chiều sâu cắt t =2mm. Bảng 5-153 ta chọn bước tiến dao Sz =0,12mm/răng. Lượng chay dao vòng S0 = 0,12. 5 =0,6 mm/vòng Phôi có B =20mm Bảng 5-154 ta chọn tốc độ cắt Vb = 33,5 m/ph Hệ số hiệu chỉnh: Heä soá phuï thuoäc vaøo ñoä cöùng cuûa chi tieát gia coâng K1=0,86 Heä soá phuï thuoäc vaøo chiều sâu cắt t: K2=0,88 Heä soá phuï thuoäc vaøo tuoåi beàn cuûa dao K3=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo dung dịch trơn nguội: K4=1 Vaäy toác ñoä caét tính toaùn laø Vt:
  38. Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =33,5. 0,86. 0,88 .1. =25,4 m/phuùt. Soá voøng quay cuûa truïc chính theo tính toaùn laø: 1000.V 1000.25 4, n 404 5, (voøng/phuùt). .D ,314.20 Ta choïn soá voøng quay theo maùy nm= 475 voøng/phuùt. Nhö vaäy, toác ñoä caét thöïc teá seõ laø: .Dn ,314.20.475 V M 29,83 (m/phuùt). tt 1000 1000 Lực cắt gọt: X p Yp u p C p .t .S z .B .Z Pz .KP (kg) D q p .n p Trong đó: Cv = 825; Xp =1; Yp = 0,75; up = 1,1;  p 2,0 ; qp =1,3 ( sách chế độ cắt gia công cơ khí bảng 3 – 5) Theo bảng(12-1) 3,0 3,0  b 32 K p K m ,0 77 p 75 75 Thay vào công thức: 825 2. 1 ,0. 12 ,0 75.20 1,1 P 53kg z 20 3,1 .475 2.0 PZ < [P]M = 360 kg đảm bảo điều kiện làm việc an toàn. Công suất cắt gọt: P .V 53.29,83 N Z tt 2,0 KW cg 102.60 102.60 Ncg < NM . đảm bảo công suất cắt gọt. Thời gian gia công thô: L L1 L2 100 12 4 T0thô ,0 24 phút SM 475 2 2 L1 5,0 .(20 20 20 ) 2 12 mm L2 1(  )6 mm; chọn L2 = 4 mm Nguyên công 7: nhiệt luyện Độ cứng sau khi nhiệt luyện đạt 210  260HB
  39. Chọn phương án tôi ram Tôi nung nóng chi tiết đến 8400 giữ trong 60 Ram cao và nung nóng chi tiết ở T0 =6400 . Sau đó giữ nhiệt và làm nguội trong không khí. Nguyên công 8: mài cổ trục 60,65,75 - Chi tiết được định vị trên 2 mũi tâm mềm. Mũi tâm ụ trước khống chế 2 bậc tự do, mũi tâm ụ sau khống chế 2 bậc tự do. Mũi tâm sau có thể di chuyển dọc trục một cách dể dàng nhờ một lò xo để tháo lắp chi tiết được thuận tiện. - Kẹp chặt: chi tiết được kẹp cặt bằng lực dọc trục của 2 mũi chống tâm trước và sau. - Chọn máy mài 2A130 có công suất động cơ trục chính là: Nđc = 4 KW. Số cấp tốc độ mâm cặp ụ trước: vô cấp. đường kính lớn nhất của đá mài 350 mm. Tốc độ đá mài 1880; 2110 (v/ph) Chọn dụng cụ đo: dùng Panme Chọn chế độ gia công: Mài cổ trục : .D.n Tính vận tốc đá: v d (m / ph) d 1000.60 D: đường kính đá: chọn D = 250 mm nđ : số vòng quay của đá chọn nđ =1880 v/ph ,314.250.1880 v 24 (6, m / ph) d 1000.60 Tính vận tốc (m/ph) và số vòng quay của chi tiết: (Tra bảng 3-9 sách chế độ cắt gia công cơ khí), chọn Vct = 20 m/ph 1000.v 1000.20 Tính số vòng quay của trục chính: n 106(vg / ph) .d ,314.60 Chọn n = 200 v/ph Tính vận tốc cắt thực tế:
  40. .d.n ,314.60.200 v 37,68(m / ph) 1000 1000 Tính chọn bước tiến dao ngang Sm (mm/ph) Chu trình bằng tay: lấy theo công thức trong STGCC Sm = Sm(b) K1 .K2 .K3 Trong đó: K1 : hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công. K2 : hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dụng cụ. K3 : hệ số phụ thuộc vào tỷ số chiều dài cắt với dường kính. Tra bảng 2.196 ta tra được Sm(b) = 0,6 (m/ph) với đường kính đá mài D = 250 (mm) >160 và bề rộng mài b = 19 (mm) Tra bảng 2.198 STGCC có K1 = 1,1 với vận tố đá vđ = 24,6 (m/ph) Tra bảng 2.199 STGCC có : K2 = 0,7 với vận tố chính xác gia công là  = 0,01 (mm) và lượng dư một bên a = 0,25 (mm) Tra bảng 2.200 STGCC có K3 =0,8 do đường kính đá D =250 (mm), tính chất bề mặt gia công là trơn và số lương đá là 1. Như vậy thay vào công thức ta có: Sm =Sm(b) . K1 .K2 .K3 = 0,6 .1,1 .0,7 .0,8 = 0,4 (mm/ph) Xác định thời gian sửa tinh tt (phút) tra bảng 2.201. Bề rộng mài b = 19 mm đương kính cổ trục d = 75 mm, độ chính xác gia công <0,025 tra được tt = 0,09 (phút) Xác định chiều dày cắt khi sửa tinh at (mm) theo bảng 2.203 Với thời gian sửa tinh tt = 0,09 (phút), Sm = 0,4 mm/ph at= 0,02 (mm). Với tính thời gian gia công cơ bản: 3,1 .(a at ) Chu trình tay: t0 tt Sm cơ bản: a: lượng dư tổng cộng (mm): a = 0,25 mm
  41. 3,1 .( ,0 25 ,0 02) t ,0 09 ,0 84 (ph) 011 4,0 Nguyên công 9: tổng kiểm tra. Dùng thước cặp kiểm tra với dung sai .0 05 Độ đồng tâm được kiểm tra thông qua đồng hồ đo.
  42. Chöông 3: TÍNH LÖÔÏNG DÖ GIA COÂNG Phôi được xác định phần lớn dựa vào lượng dư gia công, lượng dư gia công được xác định hợp lý về trị số sẽ góp phần bảo đảm hiệu quả kính tế của quá trình công nghệ vì: Lượng dư quá lớn sẽ làm tốn nguyên liệu vật liệu, tiêu hao sức lao động của công nhân, tốn dụng cụ cắt , dẫn đến tăng giá thành. Ngược lại lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ lượng dư để hết sai lệch của phôi khi chi tiết được hoàn thiện. Như vậy sai lệch sẽ giảm dần sau mỗi lần gia công. Vì vậy trong quá trình công nghệ ta phải chia ra làm nhiều nguyên công, nhiều bước nhỏ để lấy di dần lượng dư khi thực hiện nguyên công đó. Mặt khác nếu lượng dư quá nhỏ sẽ xảy ra hiện tượng trượt giữa phôi và chi tiết dẫn đến dao bị mòn, chất lượng bề mặt giảm Tính lượng dư cho các bề mặt: Độ đồng tâm được kiểm tra thông qua đồng hồ đo. Tính lượng dư của mặt tròn ngoài 75 ,0 05 Mặt trụ 75 ,0 05 được gia công với: ta tra bảng 1.95 STGCC Cấp chính xác 7 Độ nhám bề mặt Rz = 5 Do vậy quá trình gia công mặt trụ ngoài gồm các nguyên công và các bước như sau: Ban đầu phôi rèn dập đạt độ chính xác cấp 16 và có kích thước đường kính là 85 Vật liệu ban đầu là thép 40x Tiện thô đạt kích thước  80 mm, đạt Rz = 100, cấp chính xác 14, dung sai công nghệ của kích thước gia công  = 600 (m). Tiện bán tinh đạt kích thước 77.5 (mm), đạt Rz =50(m), cấp chính xác 13, dung sai công nghệ của kích thước gia công  = 340(m). Tiện tinh đạt kích thước 75,5 (mm), đạt , cấp chính xác 7 dung sai công nghệ của kích thước gia công  = 50(m). Mài một một lần đạt kích 75 (mm), thước đạt cấp chính xác 6 dung sai công nghệ của kích thước gia công  = 20(m). Lượng dư cho các bước được tính như sau: Do lá bề mặt tròn xoay nên theo công thức trong STGCC ta có:
  43. 2 2 Zi min RZ.i 1 Ta.i 1 i 1  gdi Trong đó Rz.i-1 : chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ trước để lại. Ta.i-1 : chiều sâu lớp lim loại bề nặt bị hư hỏng do bước công nghệ trước để lại. i 1 : sai lệch về vị trí tương quan và sai số không gian tổng cộng do bước công nghệ trươc để lại.  đi : trươc để lại. sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện và 2 2 được tính theo công thức:  gdi  dv  k với k: sai số kẹp chặt ®v: sai số định vị. Tính lượng dư cho nguyên công tiện thô để đạt kích thước 80 1,0 mm Do dạng sản xuất là hàng khối nên chọn cấp chính xác cho phôi rèn dập là 5 Tra bảng 1.21 STGCC co Rz.i-1 +Ta.i-1 =800(m). Sai số không gian tổng cộng của phôi rèn dập là do độ cong vênh tạo ra được xác định theo công thức trong ST GCC. i-1 = cv = cv.l cv: ST GCC. Độ cong vênh của phôi đúc. cv: Độ cong vênh của đơn vị (m/mm). l : kích thước lớn nhất của phôi bảng 1.23 ST GCC ta chọn cv= 2 (m/mm), l =270mm = cv =2.270 = 540 (m). Sai số gá đạt chi tiết g®i: chi tiết được gá một đầu trên mâm cặp 3 chấu và một đầu chống tâm. Do lực kẹp trên mâm cặp 3 chấu và một đầu chống tâm. do đó ta có k Tra bảng 1.104 ST GCC có: g®i=120m. Do đó lượng dư cho bước tiện thô là:
  44. 2 2 Z = 800 540 120 1353 m. i min Tính lượng dư cho nguyên công tiện bán tinh để đạt kích thước 77,5 (mm). Sau khi tiện thô theo bảng 1.24 ST GCC RZ.i-1=100 m; Ta.i-1=100 m. Sai lệch không gian với hệ số giảm sai: Ky=0,06: i-1= i .Ky= 660.0,06 =40 m. Sai số gá đặt chi tiết chi tiết g®i: khi gia công được gá đặt và kẹp chặt bằng 2 mũi chống tâm, do đó ta có g®i = 20 m (theo bảng 1.104 ST GCC ) Vậy lượng dư nhỏ nhất cho một nguyên công bán tinh là: 2 2 Zi min = 100 100 40 20 245 m. Tính lượng dư cho nguyên công tiện tinh để đạt kích thước 75,5 (mm).sau khi tiện tinh theo bảng 1.24 ST GCC RZ.i-1=50 m; Ta.i-1= 50m. Sai lệch giới hạn không gian với hệ số giảm sai Ky =0,05 (theo bảng 1.32 ST GCC ) i-1= i .Ky= 40.0,0,5 = 2 m. Sai số gá đặt chi tiết g®i: chi tiết gia công được gá đặt và kẹp chặt bằng 2 mũi chống tâm và tốc kẹp do đó ta có g®i = 20 m ( theo bảng 1.104 ST GCC) Lượng dư nhỏ nhất cho nguyên công tiện tinh là: 2 2 Z = 50 50 2 20 120 m. i min Tính lượng dư cho nguyên công mài một lần đạt kích thước 75 ,0 02mm Tính Sai lệch giới hạn không gian với hệ số giảm sai Ky = 25 m;
  45. Ta.i-1 =25m Sai lệch giới hạn với hệ số giam sai Ky=0,04 (theo bảng 1.32 ST GCC) i-1= i .Ky= 2.0,04 = 0,08 m. Sai Sai số gá đặt chi tiết g®i : chi tiết khi gia công được gá đặt và kẹp chặt bằng 2 mũi tâm, do đó ta có ®v = 0, còn do lực kẹp vuông góc với kích thước gia công nên k=0. Sai Lượng dư nhỏ nhất cho nguyên công mài là: Zi min = 25 25 ,0 08 50,08 m. Kích thước gián hạn nhỏ nhất của các đường kính là: + d min mµi mét lÇn = 75,02 mm. + d min tiÖn tinh = 75,02+0,05 = 75,07 mm. + d min tiÖn b¸n tinh = 75,07+0,12 = 75,19 mm. + d min tiÖn th« = 75,19+0,245 + 8 = 83,43 mm. (Cộng thêm lượng dư của các nguyên công trung gian và lượng dư trung gian 8 mm) + d min ph«i = 83,43 + 1,0 = 84,43 mm. Kích thước giới hạn lớn nhất của đường kính là: + d max mµi mét lÇn = 75,02+0,02 = 75,04 mm. + d max tiÖn tinh = 75,07+0,05 = 75,12 mm. + d min tiÖn b¸n tinh = 75,19+0,34 = 75,53 mm. + d max tiÖn th« = 83,43 + 0,6 = 84,03mm. + d max ph«i = 84,93 + 0,5 = 85,43 mm. Xác định các lượng dư giới hạn: Zb max : là hiệu các kích thước giới hạn lớn nhất Zb min : là hiệu các kích thước giới hạn nhỏ nhất Ta có:
  46. Mài một lần: Zb max = 75,12 – 75,04 = 0,08 mm Zb min = 75,07 – 75,02 = 0,05 mm Tiện tinh : Zb max = 75,53 – 75,12 = 0,41 mm Zb min = 75,19 – 75,07 = 0,12 mm Tiện bán tinh: Zb max = 84,03 – 75,53 = 8,5 mm Zb min = = 83,43 – 75,19 = 8,24 mm Tiện thô: Zb max = 85,43 – 84,03 = 1,4 mm Zb min = 84,43 – 83,43 = 1,0 mm Kiểm tra kết quả tính toán: Sau khi mài một lần: Zb max - Zb min = 80 – 50 = 30 m 1 - 2 = 50 - 20 =30 m. Chấp nhận kết quả tính toán Sau khi tiện tinh: Zb max - Zb min = 410 – 120 = 290 m 1 - 2 = 340 - 50 = 290 m. Chấp nhận kết quả tính toán. Sau khi tiện bán tinh: Zb max - Zb min = 8500 – 8240 = 260 m 1 - 2 = 600- 340 =260 m. Chấp nhận kết quả tính toán. Sau khi tiện thô: Zb max - Zb min = 140 – 100 = 40 m. 1 - 2 = 1400 - 600 = 800 m. Zb max - Zb min = 1 - 2 Chấp nhận kết quả tính toán. Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại: 1.)Tra lượng dư nguyên công khỏa mặt đầu và khoan lỗ tâm: Lượng dư khỏa mặt đầu: Zb = 8,5mm Lượng dư của bước khoan tâm: 2Zb = 6mm 2.) Tra lượng dư cho nguyên công tiện thô mặt ngoài: 60,65,80
  47. Tra lượng dư cho nguyên công tiện thô60 : Zb = 17mm Tra lượng dư cho nguyên công tiện thô65 : Zb = 15mm Tra lượng dư cho nguyên công tiện thô80 : Zb = 3mm 3.) Tra lượng dư cho nguyên công tiện bán tinh mặt ngoài: 60,65,80 Tra lượng dư cho nguyên công tiện bán tinh 60 : Zb = 5,5mm Tra lượng dư cho nguyên công tiện bán tinh 65 : Zb = 2,5mm Tra lượng dư cho nguyên công tiện bán tinh 80 : Zb = 0,5mm 4.) Tra lượng dư cho nguyên công tiện tinh mặt ngoài: 60,65,80 Tra lượng dư cho nguyên công tiện tinh 60 ,0 05: Zb = 2mm Tra lượng dư cho nguyên công tiện tinh 65 ,0 05 : Zb = 2mm Tra lượng dư cho nguyên công tiện tinh 80 : Zb = 1mm 5.) Tra lượng dư cho nguyên công mài cổ trục: 60,65, Tra lượng dư cho nguyên công mài cỏ trục 60 : Zb = 0,5mm Tra lượng dư cho nguyên công mài cỏ trục 65 : Zb = 0,5mm
  48. Chöông 4: TÍNH TOAÙN VAØ THIEÁT KEÁ ÑOÀ GAÙ I/ Yeâu caàu kyõ thuaät: Gia công các đường kính trục với Rz =20, dung sai ,0 05mm II/ Keát caáu ñoà gaù: - Thaønh phaàn ñoà gaù phaûi ñaûm baûo ñoä cöùng vöõng khi gia coâng. - Phöông phaùp ñònh vò: + Duøng phím tyø phaúng khoáng cheá 3 baäc töï do + Duøng choát truï ngaén khoáng cheá 2 baäc töï do + Duøng choát ñònh vò khoáng cheá 1 baäc töï do choáng xoay - Keïp chaët: duøng ñoøn keïp lieân ñoäng - Thao taùc: + Laép chi tieát: ñöa chi tieát lên thaân cuûa ñoà gaù laép vaøo choát truï ngaén vaø ñeå treân caùc phím tyø, choát ñònh vò bên caïnh coù taùc choáng xoay tieáp xuùc vôùi chi tieát. Keïp chaët baèng caùch vaën 2 ñai oác + Thaùo nhanh chi tieát: sau khi gia coâng xong, ta vaën ñai oác nôùi loûng chi tieát ra, nhaác chi tieát leân vaø laáy ra ngoaøi. III/ Kieåm tra laïi nhöõng kích thöôùc ñoä chính xaùc – ñoä nhaün cuûa ñoà gaù. Vaät lieäu gang xaùm 15-32 ñuùc lieàn khoái Sai leäch ñoä khoâng song song vaø khoâng vuoâng goùc cuûa caùc beà maët laøm vieäc khoâng quaù 0,01/100mm. Ñai oác: vaät lieäu CT3.
  49. TÍNH LÖÏC KEÏP - Löïc W ñöôïc xaùc ñònh nhôø phöông trình momen ñoái vôùi ñieåm o - Momen M x coù xu höôùng laøm cho chi tieát xoay xung quanh truïc cuûa noù. Neáu muoán cho chi tieát khoâng bò xoay thì momen ma saùt do löïc höôùng truïc vaø löïc keïp gaây ra phaûi thaéng momen caét. Khoâng tính ñeán tính ñeán löïc doïc truïc Po thì phöông trình caân baèng coù daïng: + Vôùi K laø heä soá an toaøn coù tính ñeán khaû naêng laøm taêng löïc caét trong quaù trình gia coâng (coâng thöùc 36 saùch thieát keá ÑA CNCTN) K K o xK1 xK 2 xK3 xK 4 xK 5 xK 6 ° K 0 5,1 : heä soá an toaøn ° K1 2,1 : heä soá tính ñeán tröôøng hôïp taêng löïc caét khi ñoä boùng thay ñoåi
  50. ° K 2 5,1 : heä soá taêng löïc caét khi dao moøn ° K 3 2,1 : heä soá tính ñeán vieäc taêng löïc caét khi beà maüt gia coâng giaùn ñoaïn ° K 4 3,1 : heä soá tính ñeán sai soá cuûa cô caáu keïp chaët ° K 5 2,1 : heä soá tính ñeán möùc ñoä thuaän lôïi cuûa cô caáu keïp baèng tay ° K 6 5,1 : heä soá keå ñeán aûnh höôûng cuûa ñoä lôùn maët tieáp xuùc cuûa phoâi vôùi ñoà gaù. K 5,1.2,1.3,1.2,1.5,1.2,1.5,1 ,7 58 R= 80mm; R1 33 mm ; f heä soá ma saùt laáy baèng 0,1. 2M.K.R .2 19 ,7. 58.80 W 349 d. f .R1 20 .1,0. 33 ª Tính ñöôøng ren trung bình cuûa buloâng keïp chaët theo coâng thöùc sau: Q 349 d C 4,1 3,9 mm choïn buloâng coù ñöôøng kink ngoaøi  8 d=10mm ª Xaùc ñònh sai soá cheá taïo cho pheùp cuûa ñoà gaù: (coâng thöùc 60 saùch thieát keá ñoà aùn CNCTM)  g  c  k  ct  m  dg  c : Sai soá chuaån trong tröôøng hôïp naøy  c 0  k :Sai soá keïp chaët trong tröôøng hôïp naøy  k 0  m : Sai soá moøn do ñoà gaù bò moøn gaây ra  m  N (coâng thöùc 61)
  51. N: soá löôïng chi tieát gia coâng treân ñoà gaù N=5000 chieác  2,0 phuï thuoäc vaøo keát caáu ñoà ñònh vò.  m 2,0 5000 14m ,0 014mm  dc ,0 01sai soá ñieàu chænh.  dg noùi chung khi kích thöôùc gia coâng coù dung sai thì kích thöôùc töông öùng treân ñoà gaù phaûi coù dung sai nhoû hôn 3 laàn:  1,0 mm  dg 3/1,0 ,0 03mm Vaäy sai soá cheá taïo: 2 2 2 2 2 2 2 c  ct  gd 2 (  k  dc  m ) ,0 03 0( 0 ,0 01 ,0 0447 ) ,0 045mm Baûo quaûn ñoà gaù: - khoâng ñeå phoâi baùm treân beà maët ñònh vò, khi söû duïng xong caàn laøm saïch phoâi thöôøng xuyeân. - Ñaây laø ñoà gaù chuyeân duøng neân caàn phaûi ñöôïc baûo quaûn thaät kyõ löôõng. KEÁT LUAÄN
  52. Trong thôøi gian thöïc hieän ñoà aùn moân hoïc Coâng Ngheä Cheá Taïo Maùy em ñaõ ñöôïc cuûng coá laïi ñöôïc caùc kieán thöùc ñaõ hoïc vaø tieáp thu ñöôïc theâm nhieàu kieán thöùc boå ích khaùc. Ngoaøi vieäc cuûng coá veà maët lyù thuyeát coâng ngheä cheá taïo chi tieát maùy, em ñöôïc tìm hieåu kyõ hôn veà nhöõng phöông phaùp coâng ngheä thoâng duïng khaùc nhau. Qua ñoù taïo cho em söï hieåu bieát roõ raøng hôn so vôùi khi nghieân cöùu lyù thuyeát. Tuy nhieân caùc soá lieäu maø em tính toaùn vaø ñöa ra chæ ôû goùc ñoä söû duïng tö lieäu, soå tay do vaäy phaûi gaëp nhöõng ñieàu khoâng thöïc teá. Do ñoù trong quaù trình laøm ñoà aùn em khoâng theå traùnh khoûi nhöõng thieáu soùt, em mong ñöôïc thaày coâ chæ daãn theâm. Cuoái cuøng em xin chaân thaønh caûm ôn thaày Hoà Vieát Bình ñaõ taän tình giuùp ñôõ em hoaøn thaønh ñoà aùn moân hoïc naøy. TPHCM, ngaøy 20 thaùng 12 naêm 2006