Tài liệu Chuẩn đoán động cơ

Nội dung text: Tài liệu Chuẩn đoán động cơ

1. BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO Chuẩn đoán động cơ
2. A - lý thuyÕt chÈn do¸n tr¹ng th¸I kü thuËt ®éng c¬ Sau khi häc song bµi häc nµy, Sinh viªn cã kh¶ n¨ng: - Tr×nh bµy kh¸i niÖm, c¸c chØ tiªu ®¸nh gi¸ vµ ph­¬ng ph¸p chÈn ®o¸n ®éng c¬. - Tr×nh bµy c¸ch sö dông c¸c lo¹i thiÕt bÞ kiÓm tra chÈn ®o¸n th«ng th­êng trong c«ng t¸c chÈn ®o¸n kü thuËt ®éng c¬. - Thùc hiÖn an toµn vµ vÖ sinh c«ng nghiÖp. 1. Các vấn đề chung 1.1. Khái niệm chung về chẩn đoán kỹ thuật động cơ Động cơ đốt trong là một tổ hợp phức tạp của nhiều cụm và chi tiết máy. Trong quá trình vận hành, dưới tác dụng của các yếu tố ma sát như tải trọng, vận tốc trượt, nhiệt độ gây ra các hư hỏng (mài mòn, tróc rỗ, mỏi, xâm thực, ăn mòn ) làm thay đổi kích thước chi tiết và biến dạng hình dáng hình học (cong, vênh, uốn, xoắn) hoặc thay đổi cơ tính của vật liệu. Kết quả là các trạng thái làm việc như khe hở lắp ghép của bạc- trục ngày càng tăng, độ kín khít nhóm xy lanh-xéc măng-pit tông suy giảm, quy luật nạp thải khí, cung cấp nhiên liệu bị thay đổi v.v Tất cả những điều đó làm xấu đi tính năng kinh tế kỹ thuật của động cơ đến mức không thể tiếp tục làm việc được và phải đưa chúng vào sửa chữa. Các hư hỏng trong động cơ điêden tập trung vào các bô phận và hệ thống gồm: Nhóm pit tông-xy lanh-xéc măng, Cơ cấu trục khuỷu-thanh truyền, Cơ cấu phối khí, Hệ thống nhiên liệu; Những hư hỏng của các hệ thống khác chiểm tỉ lệ không lớn. Tình trạng chất lượng của động cơ phụ thuộc vào chất lượng của các chi tiết lắp ghép trên chúng và được đặc trưng bởi các thông số như: kích thước và khe hở lắp ghép, độ song song, đồng tâm, vuông góc, mức độ kín khít v.v. - 1 -
3. Trong quá trình làm việc, các thông số thể hiện chất lượng bên trong sẽ phản ánh ra bên ngoài dưới một loạt các biểu hiện gián tiếp như: Công suất, Thành phần khí thải, Nhiệt độ nước làm mát, Nhiệt độ dầu bôi trơn, Tiếng ồn và va đập, Hàm lượng mạt kim loại trong dầu bôi trơn, Áp suất cuối kỳ nén, Áp suất dầu bôi trơn, Độ lọt khí các te, Mức tiêu hao nhiên liệu và dầu bôi trơn v.v. Giữa các thông số bên trong và các biểu hiện ra bên ngoài của chúng có mối qua hệ chặt chẽ với nhau, ví dụ: Khe hở pít tông - xy lanh - xéc măng tăng do tình trạng mài mòn, sẽ làm công suất động cơ bị giảm, và độ lọt khí các te tăng cao; Hoặc khe hở giữa đuôi xu páp và đòn bẩy bị tăng do mòn các chi tiết này, sẽ làm tiếng gõ đuôi xu páp phát triển mạnh lên. Như vậy để xác định tình trạng mài mòn, hư hỏng của các chi tiết bên trong, chỉ cần đo giá trị của các thông số biểu hiện ra bên ngoài đại diện cho chúng mà không cần phải tháo máy, đó chính là thực chất của công việc chẩn đoán kỹ thuật. 1.2. Các chỉ tiêu đánh giá trạng thái chất lượng động cơ Đối với động cơ, việc xem xét chúng có hoạt động bình thường hay không, được dựa theo các mặt sau: - Động cơ dễ khởi động, chạy ổn định ở các chế độ vòng quay. - Công suất động cơ đảm bảo, thể hiện qua khả năng mang tải, có tính năng tăng tốc và vượt dốc tốt. - Động cơ không nóng quá và không có các tiếng gõ kim loại bất thường. - Tiêu hao nhiên liệu trong phạm vi cho phép. - Khí xả không màu hoặc có màu nâu nhạt khi sử dụng công suất tối đa. - Không có hiện tượng rò rỉ nhiên liệu, dầu, nước ở các mối ghép, ống nối. Khi có một yếu tố nào đó không đạt, cần phải kiểm tra (chẩn đoán) để tìm ra nguyên nhân và khắc phục kịp thời. Động cơ chỉ được phép vận hành khi tất cả các đặc tính kỹ thuật đều nằm trong giới hạn cho phép. - 2 -
4. 1.3. Phân loại các phương pháp chẩn đoán a. Chẩn đoán chung Dựa vào các thông số phản ánh chung trạng thái chất lượng của động cơ để chẩn đoán, bao gồm: - Công suất hữu ích - Nhiệt độ và thành phần khí xả - Tổn thất cơ giới - Mức độ ồn và va đập - Hàm lượng mạt kim loại trong dầu bôi trơn b. Chẩn đoán hệ thống Dùng các thông số phản ánh trạng thái chất lượng của từng cơ cấu, hệ thống trong động cơ làm chẩn đoán. Những thông số được sử dụng thường là: - Hệ thống nhiên liệu động cơ điêden: + Góc phun sớm + Áp suất phun + Lượng nạp chu trình, độ đồng đều lượng nạp giữa các nhánh - Hệ thống bôi trơn: + Độ chênh lệch áp suất dầu bôi trơn trước và sau lọc + Áp suất dầu trên đường dầu chính + Áp suất mở các van an toàn trên đường dầu chính và lọc dầu - Hệ thống phối khí: + Lưu lượng khí nạp + Độ kín xu páp và đế - Hệ thống làm mát: + Độ chênh lệch nhiệt độ nước làm mát trước và sau két + Nhiệt độ bắt đầu mở van hằng nhiệt - 3 -
5. + Nhiệt độ bắt đầu mở van điện từ đóng ly hợp quạt gió hoặc van điều chỉnh dầu vào khớp nối thuỷ lực của quạt gió c. Chẩn đoán riêng Nhằm xác định hư hỏng của một số chi tiết trong động cơ, các chẩn đoán riêng cho các nhóm chi tiết như sau: - Nhóm pít tông - xéc măng - xi lanh : + Lượng khí lọt xuống các te trong một đơn vị thời gian + Mức độ tiêu hao dầu nhờn thành muội than + Độ rò rỉ khí nén trong buồng cháy (thử ở trạng thái tĩnh) + Độ chân không đường nạp + Áp suất cuối kỳ nén - Nhóm thanh truyền - trục khuỷu và bạc + Áp suất dầu bôi trơn trên đường dầu chính + Tiếng gõ trục - bạc + Cường độ va đập của nhóm pít tông thanh truyền khi thay đổi liên tục áp suất khí nén trong buồng cháy (thử ở trạng thái tĩnh) 2. Các phương pháp chẩn đoán động cơ 2.1. Chẩn đoán động cơ theo trạng thái khởi động Trạng thái khởi động thể hiện độ chính xác của các thông số lắp ráp cũng như sự làm việc tốt của các bộ phận và hệ thống của động cơ. Khi một động cơ điêden khó nổ cần có biện pháp kiểm tra và xử lý thích hợp. Trước tiên cần kiểm tra thùng nhiên liệu xem còn nhiên liệu không và khoá nhiên liệu đóng hay mở. Nếu thùng nhiên liệu và khoá nhiên liệu mở thì có thể do các nguyên nhân sau: - Tắc nhiên liệu hoặc lẫn nước trong nhiên liệu: Kiểm tra lại lõi lọc và thùng nhiên liệu xem có bị lẫn nước và cặn bẩn gây tắc lọc không. - 4 -
6. - Trong đường nhiên liệu có không khí: Cần kiểm tra xả hết khí ra khỏi hệ thống và xiết chặt lại các khớp nối của đường nhiên liệu. - Góc phun sớm nhiên liệu sai: Cần kiểm tra và chỉnh lại góc phun sớm theo quy định. Động cơ dùng loại bơm tổng thì việc kiểm tra góc bắt đầu cấp nhiên liệu của các xi lanh đã được làm trên băng thử. Như vậy khi điều chỉnh chỉ cần đặt chính xác thời điểm cấp của nhánh bơm số 1 so với góc quay trục khuỷu là được. Xác định góc phun sớm bằng súng kiểm tra thời điểm hoặc dùng ống thời kế. Nếu sai lệch trên 3o góc quay trục khuỷu thì cần phải điều chỉnh lại. Cách điều chỉnh góc phun sớm tuỳ thuộc vào cấu tạo cụ thể từng loại bơm cao áp; Có 3 loại kết cấu điều chỉnh phổ biến là: - Xoay khớp nối bơm với động cơ. - Xoay vỏ bơm cao áp trên thân động cơ. - Thay đổi vị trí lắp của bích trung gian so với bánh răng dẫn động bơm cao áp, cứ thay đổi một vị trí lắp khác có thể điều chỉnh được 1 o30' góc quay trục cam tức là 3o góc quay trục khuỷu. - Khe hở xu páp sai: Kiểm tra và điều chỉnh lại theo quy định. - Trời lạnh dầu bôi trơn đặc, khi khởi động khó quay động cơ với tốc độ nhanh nên máy khó nổ. Có thể dùng biện pháp sấy nóng nước, dầu bôi trơn hoặc không khí để nâng nhiệt độ buồng cháy. Đối với các động cơ có trang bị vòi phun nhiên liệu trên đường nạp hay dùng bu gi sấy phải kiểm tra xem những bộ phận này có hoạt động hay không. - Áp suất nén yếu, có thể do: Mòn pít tông, xéc măng khí, xy lanh, hở xupáp, hoặc hở đệm nắp máy. Đổ một ít dầu nhờn vào đường ống hút để bao kín buồng cháy làm tăng áp suất nén, nếu không hiệu quả là do bị hở, phải tìm nguyên nhân và xử lý (xiết lại gujông nắp xy lanh, đệm hỏng phải thay đệm mới, xu páp hở phải mài rà lại ) - Bộ đôi pít tông - xy lanh bơm cao áp, bộ đôi kim phun mòn: Phải đưa lên thiết bị cân bơm để kiểm tra, thay mới và điều chỉnh lại theo đúng các điều kiện - 5 -
7. kỹ thuật của bơm; Lúc lắp bơm cao áp phải kiểm tra lại góc phun sớm. Nếu thay bộ đôi kim phun phải kiểm tra và điều chỉnh lại áp suất bắt đầu mở kim phun theo quy định của nhà sản xuất. - Số vòng quay động cơ lúc tăng lúc giảm: Kiểm tra xem bộ điều tốc hoạt động có nhạy không, thanh răng bơm cao áp có bị kẹt hay không, đường nhiên liệu có lẫn khí hay nước không và tìm cách khắc phục. 2.2. Chẩn đoán động cơ theo công suất hữu ích a. Đặc điểm chung Công suất chịu ảnh hưởng của rất nhiều yếu tố như: Chất lượng quá trình cháy, độ kín khít của nhóm chi tiết bao kín buồng cháy, sự làm việc của các hệ thống phối khí-nhiên liệu- đánh lửa, trạng thái nhiệt độ, tổn thất ma sát.v Những hiện tượng công suất giảm đột ngột so với định mức thường là do các sự cố như góc đánh lửa sớm, góc phun sớm sai (do lắp sai hoặc do bộ tự động điều chỉnh phun sớm làm việc tồi), bỏ máy do cong vênh xu páp, kẹt-gãy xéc măng, hư hỏng vòi phun-bơm cao áp v.v. b. Các nguyên nhân làm giảm công suất - Không đủ áp suất nén do nhóm bao kín buồng cháy không tốt. - Bình lọc khí tắc. - Bộ tuốc bin tăng áp làm việc không tốt. - Khe hở xu páp sai. - Bó bạc hoặc bó pít tông-xy lanh do thiếu dầu bôi trơn, do dãn nở nhiệt (quan sát khí thải, kiểm tra nhiệt độ của: động cơ, nước, dầu bôi trơn để xác định nguyên nhân). - Đường dẫn nhiên liệu bị gián đoạn: Do hết nhiên liệu, do hệ thống bị tắc hoặc hở. - Góc phun sớm sai. - Bộ đôi bơm cao áp, bộ đôi kim phun mòn làm thiếu dầu phun vào xy lanh. - 6 -
8. - Bộ đôi kim phun bị kẹt dẫn đến bỏ máy. - Van cao áp (van một chiều) bị hở làm nhiên liệu không cấp được lên vòi phun làm bỏ máy (tháo đai ốc của ống cao áp nối với bơm, dùng bơm tay bơm căng nhiên liệu, nếu thấy dầu tràn ra khỏi đầu răc co là van hở). - Vòng quay động cơ không đạt do bộ điều tốc cắt quá sớm. c. Biểu hiện của động cơ khi công suất yếu - Nóng máy - Khói đậm màu - Tăng tốc kém - Không kéo được tải lớn - Áp suất nén yếu - Trong một số trường hợp, máy có tiếng kêu bất thường, tốc độ không ổn định và tăng tiêu hao nhiên liệu, dầu bôi trơn. d. Phương pháp đo công suất khi chẩn đoán động cơ Việc đo công suất trên băng thử có độ chính xác cao, song chỉ dùng trong trường hợp kiểm tra động cơ sau đại tu vì phương pháp này tốn nhiều công tháo lắp, thiết bị phức tạp. Để đảm bảo phép đo thực hiện nhanh chóng phù hợp với đặc điểm của công việc chẩn đoán, thường áp dụng một số phương pháp đo công suất như sau: - Đo mô men chủ động trên bánh xe: Áp dụng cho động cơ lắp trên các phương tiện vận tải; Dùng thiết bị đo lực phanh trên bánh xe, từ đó tính được mo men và công suất động cơ. Sai số chính của phương pháp là khó biết chính xác hiệu suất các bộ truyền trên xe cần đo. - Phương pháp đo không phanh: Phương pháp này sử dụng tổn thất cơ giới của các xy lanh không làm việc để tạo tải cho xy lanh cần đo, áp dụng đối với động cơ nhiều xy lanh. Khi đo, lần - 7 -
9. lượt cho từng xy lanh làm việc (các xy lanh còn lại được tháo ống dẫn dầu cao áp tới vòi phun) và đo số vòng quay tương ứng của động cơ. Công suất của động cơ được xác định như sau: Nđo = Neđm - k(nđm - ntb) Trong đó: : Công suất định mức của động cơ -Neđ : Số vòng quay định mức m : Trị số trung bình của các vòng quay đo = ni/i - nđm : Số vòng quay đo của từng xi lanh - ntb : Hệ số kinh nghiệm, đối với động cơ 4 xy lanh lắp - ni trên máy kéo, k= 0,0220,040 - k - Đo công suất bằng phương pháp gia tốc Cách đo này dựa trên nguyên tắc công suất càng cao thì thời gian tăng tốc từ số vòng quay nhỏ đến vòng quay định mức càng ngắn và ngược lại. Thiết bị ИM-2M do Nga chế tạo dựa trên nguyên tắc này, sử dụng cảm biến điện từ lắp trên vỏ hộp bánh đà của động cơ, khi một răng của vành răng khởi động quét qua cảm biến sẽ tạo ra một xung điện hình sin, với tần số xung f = n.z - n : số vòng quay động cơ trong một giây - z : số răng của vành răng khởi động trên bánh đà Rõ ràng khi thời gian tăng tốc càng ngắn, số vòng quay động cơ trong một giây càng tăng, dòng cảm ứng sinh ra trong mạch điện càng lớn. Xung điện sau khi qua các bộ điều biến, bộ nhớ và so sánh với xung mẫu phát ra từ máy phát xung chuẩn, được tính toán để báo trên đồng hồ chỉ thị (là các điện kế), thành hai đại lượng: số vòng quay và công suất động cơ. Giá trị vạch chia của đồng hồ chỉ thị công suất động cơ đã được xác định trước bằng các thử nghiệm trên động cơ mẫu, vì vậy thiết bị đo này chỉ áp dụng - 8 -
10. với một số loại động cơ nhất định do nhà chế tạo quy định. Về thực chất đây là phép đo theo kiểu so sánh, nên độ chính xác không cao. - Đo công suất bằng phương pháp phân tích khí xả: Về nguyên tắc: biết thành phần khí xả có thể tính được lượng nhiên liệu tham gia vào phản ứng cháy trong xy lanh, nếu xác định được hiệu suất có ích của động cơ, sẽ tính được công suất mà nó phát ra. Trên các thiết bị chẩn đoán hiện đại, sử dụng máy tính điện tử, người ta có thể xây dựng phần mềm tính toán cho phép nhập dữ liệu của động cơ trước khi đo, dùng phương pháp phân tích thành phần khí xả chung và thành phần khí xả khi ngắt từng xy lanh, sẽ xác định được công suất chung động cơ và riêng từng xy lanh cần đo. Phép đo này có những sai số do khó xác định chính xác các hệ số đầu vào của loại động cơ cần khảo nghiệm. - Đo công suất bằng áp suất có ích trung bình trong xy lanh Ngày nay những thiết bị đo hiện đại cho phép đo được một cách nhanh chóng giá trị áp suất trong xy lanh của động cơ đang làm việc và vẽ được đồ thị áp suất trong xy lanh theo góc quay trục khuỷu. Từ đó ta xác định được trị số áp suất có ích trung bình và tính được công suất động cơ theo công thức: Ne = petb.Vh.i.n/30 (kW) Với: - petb : Áp suất có ích trung bình (MPa) -Vh : Dung tích công tác của một xi lanh (lít) - i : Số xi lanh trên động cơ - n : Số vòng quay động cơ trong 1 phút - : Số kỳ của động cơ - 9 -
11. Thiết bị gồm các cảm biến đo áp suất gắn trong bu-gi hoặc trong vòi phun đã được thiết kế đặc biệt và dao động ký điện tử để vẽ đồ thị áp suất đã đo được. Kết quả đo được số hóa và đưa vào máy tính để tính toán, vẽ đồ thị, lưu trữ hoặc in ra giấy một cách nhanh chóng, thuận tiện. 2.3. Chẩn đoán động cơ theo thành phần khí xả Thành phần khí xả phản ánh tình trạng chung của động cơ về quá trình chuẩn bị và đốt cháy hỗn hợp, nó phụ thuộc vào các yếu tố như: Chất lượng của hệ thống nhiên liệu và phối khí làm ảnh hưởng tới tỉ lệ hỗn hợp và sự hoà trộn đồng đều nhiên liệu-không khí cũng như tổ chức quá trình cháy; Trạng thái nhiệt độ động cơ; Chất lượng quá trình nén trong động cơ đieden; Phẩm chất của nhiên liệu v.v a. Biểu hiện của khí xả: Thông thường ta có thể quan sát khí xả qua màu sắc của nó như sau: Khí thải không màu hoặc có màu nâu rất nhạt khi động cơ phát công suất tối đa chứng tỏ quá trình cháy tốt. Khí thải có màu nâu sẫm hoặc đen: - Thừa nhiên liệu do hệ thống nhiên liệu hỏng (điều chỉnh sai lượng nhiên liệu cung cấp, vòi phun không sương, áp suất phun quá thấp, góc phun sớm sai ) - Thiếu không khí do cản trở lớn ở đường nạp (tắc bầu lọc khí, bướm gió mở không hết ). - Tuốc bin-máy nén làm việc không tốt (với động cơ tăng áp). - Động cơ bị quá tải hoặc do chạy ép ga, ép số. Khí thải có màu xanh đậm: do lọt dầu nhờn vào buồng cháy khi nhóm xec măng-xi lanh không đảm bảo kín khít Khí thải màu xanh nhạt lúc có lúc không: thường do bỏ máy. Khí thải có màu trắng: máy lạnh hoặc có nước lọt vào buồng cháy. - 10 -
12. b. Phương pháp phân tích khí xả: Hiện nay thiết bị phân tích khí được sử dụng chủ yếu là loại đo nhanh, ví dụ: thiết bị dùng phổ kế hồng ngoại đo lượng CO; Dùng phương pháp quang hoá đo lượng NO, NO2 ; Thiết bị dò i-on hoá ngọn lửa để xác định thành phần HC v.v Để kiểm tra sự tồn tại muội than (bồ hóng) trong khí xả của động cơ đieden, thường dùng phương pháp kiểm tra độ cản quang hoặc xác định mức độ làm đen giấy lọc của luồng khí xả. Khi tiến hành phân tích khí xả, động cơ cần được chạy nóng đến nhiệt độ quy định; Đầu ống trích khí đưa lên thiết bị đo được lồng vào giữa tâm của ống xả và vào sâu khoảng 20cm; Lần lượt thay đổi chế độ ga theo chu trình: tăng tốc – duy trì ga ở chế độ tải - giảm tốc (thường gồm nhiều bước theo các tiêu chuẩn thử khí xả đã quy định). Các kết quả đo sẽ được thiết bị thu nhận và xử lý, sau đó đưa lên máy tính hoặc in ra giấy rất nhanh chóng, thuận tiện. Hàm lượng các chất trong khí xả trong động cơ điêden, đặc biệt là độ khói đen, cho ta nhiều thông tin về chất lượng của các bộ phận trong động cơ, nếu thao tác kiểm tra hợp lý, có thể phát hiện được chỗ bị hư hỏng, ví dụ: - Lần lượt ngắt từng xy lanh (ngắt đường dầu cao áp tới vòi phun), nếu hàm lượng khí xả không thay đổi thì xy lanh đó không làm việc. Sự thay đổi thành phần khí xả không như nhau khi ngắt từng xy lanh cũng phản ánh sự làm việc không đồng đều giữa chúng. - Thay đổi góc phun sớm sẽ cho kết quả hàm lượng khí xả khác nhau, nhờ đó tìm được góc phun thích hợp nhất cho đông cơ kiểm tra. - Lọc khí bị tắc làm mức độ khói đen tăng cao, đặc biệt ở giai đoạn tăng tốc và giảm tốc. - Áp suất phun của vòi phun quá thấp làm tăng độ khói khi động cơ tăng tốc - Lọc nhiên liệu bẩn làm độ khói tăng cao ở mọi chế độ làm việc - 11 -
13. Những hư hỏng nói trên có thể dễ dàng phát hiện khi kiểm tra độ khói hoặc thành phần khí xả của động cơ có vấn đề và đem so sánh với đặc tính chuẩn của động cơ làm việc tốt. 2.4. Chẩn đoán động cơ theo trạng thái nhiệt độ Nhiệt độ động cơ là một tham số phản ánh chung về chất lượng của quá trình cháy, sự hoạt động của hệ thống làm mát, tình trạng ma sát giữa các bề mặt trong nhóm pít tông-xi lanh-xéc măng cũng như hệ thống trục-bạc.Về nguyên tắc, khi hệ thống làm mát hoạt động bình thường, thì nhiệt độ động cơ không thể vượt quá các chỉ số quy định, do hệ thống làm mát đã được thiết kế để có thể tải hết lượng nhiệt mà động cơ phát ra ở chế độ công suất lớn nhất. Như vậy khi nhiệt độ vượt quá mức cho phép chỉ có thể do các sự cố phát sinh trong quá trình làm việc của các bộ phận nêu trên. Nhiệt độ động cơ thường được báo thông qua nhiệt độ của nước làm mát, một số động cơ còn có cảm biến để báo nhiệt độ nắp máy. Khi quá trình cháy của động cơ không tốt như cháy quá muộn do đặt góc phun sớm sai, thường làm nhiệt độ động cơ mau chóng tăng cao, mặc dù hệ thống làm mát vẫn hoạt động bình thường. Kết hợp với hiện tượng phụt lửa ra ngoài ống thải khi cháy muộn, ta có thể xác định được nguyên nhân hư hỏng. Nhiệt độ riêng của từng khu vực nắp máy và ống xả trên mỗi xi lanh cũng là một yếu tố đánh giá chất lượng hoạt động của máy đó. Nếu ngay sau khi nổ máy, lúc ống xả còn chưa bị đốt nóng, kiểm tra nhiệt độ từng cổ xả, máy nào nổ kém hoặc bỏ máy, nhiệt độ của nó sẽ thấp hơn hẳn các máy khác. Kiểm tra nhiệt độ nước trên đường vào và ra két làm mát có thể xác định được hiện tượng tắc két hoặc sự làm việc kém của van hằng nhiệt. Tình trạng ma sát nặng của nhóm xi lanh-pít tông-xéc măng, nói chung làm nhiệt độ thân máy và nước làm mát cao hơn bình thường, song khó đánh giá bằng cách đo nhiệt độ riêng của từng máy, vì lượng nhiệt phát ra không nhiều so - 12 -
14. với nhiệt lượng khí cháy của chúng, hơn nữa lại có áo nước làm mát bao quanh, vì vậy phải dùng các biện pháp khác như trường hợp pít tông bị bó trong xi lanh, quan sát khí xả sẽ có màu khói đen và máy giảm công suất dẫn đến dễ chết khi chạy với ga thấp. Riêng với nhóm trục-bạc, hiện tượng bó bạc sẽ làm tăng nhiệt độ dầu bôi trơn cao hơn bình thường, đặc biệt nếu kiểm tra nhiệt độ vùng ổ trục chính của thân máy, ổ nào bị bó sẽ có nhiệt độ cao hơn so với vùng khác. 2.5. Chẩn đoán động cơ theo lượng khí lọt các te Lượng khí lọt các te phản ánh duy nhất trạng thái kín khít của nhóm chi tiết pít tông - xy lanh - xec măng. Khi độ mài mòn càng tăng lượng khí lọt càng mạnh, ở trạng thái mòn giới hạn, lượng khí lọt có thể tăng gấp 14 15 lần so với ban đầu. Trong trường hợp có sự lọt khí tăng cao bất thường, phần lớn là do các sự cố như bó kẹt hoặc gãy xéc măng. Ngoài mài mòn, khí lọt các te còn phụ thuộc vào những điều kiện sau: - Trạng thái nhiệt độ động cơ và sự bôi trơn thành xy lanh: nhiệt độ tăng, làm dầu bôi trơn loãng ra, nếu lớp màng dầu bôi trơn thành xy lanh không đảm bảo, lượng khí lọt sẽ bị tăng lên đáng kể. - Tình trạng phụ tải và tốc độ động cơ: khi phụ tải càng tăng, áp suất cháy trong xy lanh càng lớn và mức độ lọt khí càng nhiều, tốc độ tăng làm tăng ảnh hưởng của tiết lưu vì vậy lượng khí lọt có giảm chút ít. - Trường hợp có bỏ máy, sự lọt khí xuống các te của máy đó giảm hẳn, vì vậy lượng khí lọt chung của động cơ cũng giảm. Khi lần lượt đánh chết từng xy lanh, nếu lượng khí lọt không giảm chứng tỏ xy lanh đó không làm việc. Lượng khí lọt các te ở những động cơ công suất trung bình khoảng 1020 lít/phút lúc mới, tăng đến 150200 lít/phút khi động cơ mòn đến giới hạn. Lưu lượng khí này khá nhỏ để có thể đo được bằng các dụng cụ đo lưu lượng khí thông thường do chúng có sai số đo khá lớn. - 13 -
15. Hãng AVL (CH Áo) chế tạo thiết bị đo lọt khí các te kiểu BBM 442, sử dụng các ống đo lưu lượng khí bằng tấm tiết lưu có nhiều kích cỡ với cảm biến áp điện, để phát hiện lượng khí lọt thấp nhất 0,2 lít/phút và lớn nhất tới 2400 lít/phút. Các kết quả đo đều được số hoá. 2.6. Chẩn đoán động cơ theo tiếng va đập Tiếng ồn phản ánh các hiện tượng khí động trong quá trình nạp, thải, cháy của động cơ. Loại âm thanh này ít được dùng trong chẩn đoán vì ít có giá trị thông tin. Tiếng va đập (gõ) được sử dụng trong chẩn đoán nhiều hơn, do khe hở lớn giữa các chi tiết có chuyển động tương đối với nhau hoặc do sự va chạm bởi các nguyên nhân như: lọt dị vật vào buồng cháy, xu pap chạm vào đỉnh piston do lắp hay điều chỉnh sai v.v Khi khe hở giữa các chi tiết ma sát tăng cao, tất yếu dẫn đến cường độ va đập mạnh lên. Mỗi loại tiếng gõ đều có những đặc trưng riêng và phát ra rõ nhất ở những vị trí có va đập. Những đặc điểm này cần được khai thác khi kiểm tra phát hiện. Tuy nhiên nó phụ thuộc rất nhiều vào kinh nghiệm của người kiểm tra. Những thiết bị đo âm thanh thực ra cũng không có hiệu quả nhiều hơn, vì chúng chỉ khuếch đại âm hoặc độ rung động mà không có khả năng phân tích đặc tính tần số - biên độ của loại va đập đó. Đặc điểm của một số loại tiếng gõ và thao tác kiểm tra như sau: - Cổ chính và bạc: Thay đổi đột ngột tốc độ: tiếng trầm đục và mạnh - Cổ biên và bạc: Thay đổi đột ngột tốc độ: tiếng gõ nhẹ và vang hơn cổ chính, triệt tiêu khi ngắt nhiên liệu xy lanh kiểm tra. - Chốt pít tông và bạc: Thay đổi tốc độ đột ngột từ thấp đến trung bình: tiếng gõ kim loại đanh rõ, giảm đi khi ngắt nhiên liệu xy lanh kiểm tra. - Xu pap và đòn bẩy: Để vòng quay nhỏ và trung bình: tiếng lách tách nhẹ đều ở mọi chế độ làm việc. - Tiếng bánh răng: Để vòng quay nhỏ: tiếng rào rào đều đều - 14 -
16. Hình 1. Vùng cần kiểm tra tiếng gõ 1.4. Pít tông-xi lanh-xéc măng 2. Cổ biên trục khuỷu và bạc 3. Chốt pít tông và bạc 5. Các cổ chính và bạc 6. Cổ trục cam và bạc 7. Cam và con đội 8. Con đội và lỗ con đội 9. Xu páp và đế 10. Lỗ đòn bẩy và trục 11. Đòn bẩy và đuôi xu páp 12. Các bánh răng Một số phương pháp xác định tình trạng mòn nhóm pít tông-xy lanh qua việc đo biên độ kiểu mạch động của tiếng va đập (do sự thay đổi chiều chuyển động của pit tông gây nên), thu được kết quả khá tốt. Khi khe hở tăng, biên độ tiếng va đập tăng theo, song không thể xác định chính xác giá trị của khe hở. Để nghe tiếng gõ, một dụng cụ phổ biến là ống nghe với đầu dò như ống nghe dùng trong y tế hoặc dụng cụ nghe như hình bên giới thiệu. 1.Đầu cộng hưởng 2. Ống truyền âm 3. Thân 4. Nút cao su 5. Đầu dò 6. Gioăng 7. Màng rung 8. Nắp Hình 2. Ống nghe đầu dò - 15 -
17. b - chÈn ®o¸n tr¹ng th¸I kü thuËt vµ xö lý pan ®éng c¬ x¨ng Sau khi häc song bµi häc chÈn ®o¸n tr¹ng th¸i kü thuËt vµ xö lý pan ®éng c¬ x¨ng nµy, Sinh viªn cã kh¶ n¨ng: - Tr×nh bµy c¸c chØ tiªu ®¸nh gi¸ t×nh tr¹ng kü thuËt ®éng c¬ x¨ng. - Thùc hiÖn vËn hµnh vµ ®iÒu chØnh chÕ ®é kh«ng t¶i cña ®éng c¬ ®¹t yªu cÇu kü thuËt. - Xñ lý c¸c Pan cña ®éng c¬ x¨ng Toyota, Nissan, huyndai ®¹t yªu cÇu kü thuËt. - VËn dông c¸c kiÕn thøc ®¹t ®­îc vµo xö lý pan cña c¸c lo¹i ®éng c¬ kh¸c cã trªn thÞ tr­êng. - Thùc hiÖn an toµn vµ vÖ sinh c«ng nghiÖp. 1. §¨c tÝnh kü thuËt cña mét sè lo¹i ®éng c¬ X¨ng 1.1. §¨c tÝnh kü thuËt cña ®éng c¬ Toyota 3A - Lo¹i ®éng c¬: X¨ng - Sè kú: 4 kú - Sè xylanh: 4 xylanh - C«ng suÊt ®éng c¬: 35 PS. - Dung tÝch xy lanh: 1,8 lÝt - Tû sè nÐn: 8,8 - Khe hë xupap: + N¹p: 0,2mm + Th¶i: 0,3mm (chØnh khi ®éng c¬ nguéi) - HÖ thèng nhiªn liÖu: Sö dông bé chÕ hoµ khÝ. - HÖ thèng ®¸nh löa ®iÖn tö: - Gãc ®¸nh löa sím: 100 - Khe hë bugi: 0,8 -09mm - HÖ thèng lµm m¸t: lµm m¸t b»ng n­íc. - HÖ thèng ®iÖn ®éng c¬. 12V - 16 -
18. - HÖ thèng khëi ®éng: Khëi ®éng b»ng ®iÖn. - HÖ thèng n¹p ®iÖn: N¹p ®iÖn xoay chiÒu. 1.2. §¨c tÝnh kü thuËt cña ®éng c¬ Nisan - Lo¹i ®éng c¬: X¨ng - Sè kú: 4 kú - Sè xylanh: 4 xylanh - C«ng suÊt ®éng c¬: 40 PS. - Dung tÝch xy lanh: 1,809 lÝt - Tû sè nÐn: 8,5 - Khe hë xupap: + N¹p: 0,15 + Th¶i: 0,25 (chØnh khi ®éng c¬ nguéi) - HÖ thèng nhiªn liÖu: Sö dông bé chÕ hoµ khÝ. - HÖ thèng ®¸nh löa. §iÖn tö. - Gãc ®¸nh löa sím: 10 ®é tr­íc ®iÓm chÕt trªn. - Khe hë bugi: 0.75mm - HÖ thèng lµm m¸t: Lµm m¸t b»ng n­íc. - HÖ thèng ®iÖn ®éng c¬. 12V - HÖ thèng khëi ®éng: Khëi ®éng b»ng ®iÖn. - HÖ thèng n¹p ®iÖn: N¹p ®iÖn xoay chiÒu. 1.3. §¨c tÝnh kü thuËt cña ®éng c¬ Huyndai - Lo¹i ®éng c¬: X¨ng - Sè kú: 4 kú - Sè xylanh: 4 xylanh - C«ng suÊt ®éng c¬: 40 PS. - Dung tÝch xy lanh: 1,59 lÝt - Tû sè nÐn: 9,1 - Khe hë xupap: (chØnh khi ®éng c¬ nguéi) + N¹p: 0,15 mm - 17 -
19. + Th¶i: 0,25 mm - HÖ thèng nhiªn liÖu: Sö dông bé chÕ hoµ khÝ. - HÖ thèng ®¸nh löa: §iÖn tö: - Gãc ®¸nh löa sím: 50 - HÖ thèng lµm m¸t: Lµm m¸t b»ng n­íc. - HÖ thèng ®iÖn ®éng c¬ 12V - HÖ thèng khëi ®éng: Khëi ®éng ®iÖn. - HÖ thèng n¹p ®iÖn: Sö dông m¸y ph¸t xoay chiÒu. - 18 -
20. Bµi tËp 1 VËn hµnh vµ ®iÒu chØnh chÕ ®é kh«ng t¶i 1. C«ng viÖc chuÈn bÞ tr­íc khi vËn hµnh - Ph¶i biÕt rá cÊu t¹o vµ nguyªn t¾c ho¹t ®éng cña ®éng c¬. - KiÓm tra n­íc lµm m¸t. NÕu thÕu ph¶i ch©m thªm n­íc lóc m¸y cßn nguéi. - KiÓm tra dÇu nhít b«i tr¬n. Mùc nhít ph¶i ®óng, ®¶m b¶o chÊt l­îng. - KiÓm tra nhiªn liÖu ph¶i ®ñ ®Ó vËn hµnh. - KiÓm tra sù hoat ®éng linh ho¹t cña b­ím ga, b­ím giã. - KiÓm tra hÖ thèng ®iÖn: Accu ®Çy ®ñ ®iÖn, c¸c ®ång hå b¸o ph¶i ho¹t ®éng tèt. 2. Ph­¬ng ph¸p vËn hµnh ®éng c¬ 2.1. khëi ®éng ®éng c¬ - §ãng b­ím giã khi ®éng c¬ nguéi. - Më c«ng t¾c m¸y sang nÊc ®¸nh löa. - BËt c«ng t¾c m¸y vÒ vÞ trÝ khëi ®éng ®Õn khi ®éng c¬ næ. Mçi lÇn khëi ®éng kh«ng qu¸ 30 gi©y, sau mét l­ît khëi ®éng kh«ng næ ph¶i ng­ng 1 phót tiÕp tôc l­îc kh¸c ®Ó tr¸nh háng m¸y khëi ®éng vµ accu. - Khi ®éng c¬ næ bu«ng c«ng t¾c ®¸nh löa sang vÞ trÝ ®¸nh löa (IG). - Më hoµn toµn b­ím giã. 2.2. Theo dâi ®éng c¬ lóc m¸y næ vµ vËn hµnh - Cho ®éng c¬ lµm viÖc ë tèc ®é thÊp (trªn tèc ®é cÇm chõng) ®Õn nhiÖt ®é qui ®Þnh råi míi cho kÐo t¶i. - KiÓm tra hÖ thèng b«i tr¬n, lµm m¸t, nhiªn liÖu, hÖ thèng n¹p ®iÖn cã lµm viÖc tèt hay kh«ng (quan s¸t c¸c hÖ thèng kiÓm so¸t, theo dâi ®ång hå, ®Ìn b¸o). - L¾ng nghe nÕu ®éng c¬ cã tiÕng kªu bÊt th­êng, ta ph¶i dõng l¹i ®Ó kiÓm tra. - 19 -
21. - Quan s¸t xem hÖ thèng b«i tr¬n, lµm m¸t, nhiªn liÖu nÕn bÞ rß rØ ta ta ph¶i ng­ng siÕt cøng l¹i. - Kh«ng cho ®éng c¬ ho¹t ®éng l©u ë chÕ ®é cÇm chõng. Chó ý an toµn: + Kh«ng ®­îc söa ch÷a, lao chïi, siÕt cøng trong khi m¸y cßn næ. + Kh«ng nªn ®Ó m¸y tiÕp tôc næ khi c¸c hÖ thèng lµm m¸t, b«i tr¬n cã hiÖn t­îng h­ háng. + Ph¶i ngõng m¸y lËp tøc khi cã tiÕng kªu bÊt th­êng trong m¸y. 2.3. C«ng viÖc thùc hiÖn tr­íc vµ sau khi ngõng m¸y - §­a cÇn ga vÒ tèc ®é cÇm chõng mét lóc míi ngõng m¸y. - B©t c«ng t¾c m¸y vÒ vÞ trÝ OFF ®Ó ngõng m¸y (kh«ng ®­îc kÐo b­ím giã ngõng m¸y). - KiÓm tra l¹i nh÷ng h­ háng nÕu cã: HÖ thèng lµm m¸t, b«i tr¬n, nhiªn liÖu, ghi vµo sæ nhËt ký. - Cóp mass hoÆc më kÑp ©m accu. 3. Ph­¬ng ph¸p ®iÒu chØnh kh«ng t¶i ®éng c¬ x¨ng Khi ®éng c¬ lµm viÖc ë chÕ ®é kh«ng t¶i kÐm, cÇn ph¶i kiÓm tra mäi nguyªn nh©n kh¸c lµm ®éng c¬ ch¹y kh«ng t¶i kh«ng ®­îc. NÕu kh«ng cã yÕu tè háng hãc nµo kh¸c ta míi ®iÒu chØnh hæn hîp kh«ng t¶i. ViÖc ®iÒu chØnh kh«ng t¶i lµ ta ®iÒu chØnh hæn hîp cho phï hîp gióp cho ®éng c¬ lµm viÖc ªm dÞu ë tèc ®é thÊp, ®éng c¬ kh«ng bÞ t¾t. 3.1. §iÒu kiÖn khi chØnh - Cã l¾p bÇu läc giã. - B­ím giã ph¶i më hoµn toµn. - C¸c ®­êng èng ch©n kh«ng ®­îc l¾p ®Çy ®ñ. - MÆt l¾p ghÐp gi÷a ®éng c¬ vµ ®­êng èng n¹p ph¶i kÝn. - MÆt l¾p ghÐp gi÷a bé chÕ hoµ khÝ vµ ®éng c¬ ph¶i kÝn. - T×nh tr¹ng kü thuËt ®éng c¬ cßn tèt. - 20 -
22. - Bé chÕ hoµ khÝ ph¶i ®¶m b¶o lµm viÖc tèt - C¸c bu-gi ph¶i cßn tèt. - HÖ thèng ®¸nh löa ho¹t ®éng tèt . - Thêi ®iÓm ®¸nh löa ph¶i ®óng. - NhiÖt ®é ®éng c¬ ph¶I ®óng qui ®Þnh (800C 900C). 3.2. Ph­¬ng ph¸p ®iÒu chØnh Læ chuyÓn tiÕp Læ kh«ng t¶i VÝt ®iÒu chØnh VÝt kh«ng t¶i kh«ng t¶i H×nh 3. CÊu t¹o vµ nguyªn lý ho¹t ®éng c¬ cÊu kh«ng t¶i - VÆn vÝt ®iÒu chØnh kh«ng t¶i vµo võa cøng sau ®ã níi ra kho¶ng (3.5 4) vßng. - VÆn vÝt kªnh ga vµo cho ®éng c¬ næ h¬i lín. - Khëi ®éng ®éng c¬ cho lµm viÖc ®Õn nhiÖt ®é qui ®Þnh. - VÆn vÝt ®iÒu chØnh kh«ng t¶i vµo tõ tõ tèc ®é ®éng c¬ t¨ng lªn ®Õn khi võa gi¶m xuèng, níi ra kho¶ng 1/8 vßng dõng l¹i. - Níi vÝt kªnh ga ra tõ tõ cho tèc ®é ®éng c¬ gi¶m xuèng ®Õn khi ®éng c¬ khùng t¾c vÆn trë vµo kho¶ng 1/8 vßng gi÷ cho ®éng c¬ kh«ng bÞ t¾c dõng l¹i. - TiÕp tôc ®iÒu chØnh vÝt kh«ng t¶i vµ vÝt kªnh ga nh­ trªn ®Õn khi tèc ®é ®éng c¬ kho¶ng (400 700) v/ph æn ®Þnh vµ ªm. 3.3. KiÓm tra sau khi ®iÒu chØnh - khëi ®éng ®éng c¬ dÓ næ. - Lµm viÖn æn ®Þnh ë sè vßng quay thÊp kho¶ng (400 700) v/ph. - T¨ng tèc ®éng c¬ bèc m¸y. - 21 -
23. - Lªn ga lín gi¶m ga ®ét ngét ®éng c¬ kh«ng bÞ chÕt m¸y. - Vµo sè kh«ng bÞ kªu. - 22 -
24. Bµi tËp 2: §Æt löa cho ®éng c¬ x¨ng 1. ý nghÜa cña viÖc ®Æt löa: Lµ viÖc l¾p delco vµo ®éng c¬ sao cho tia löa xuÊt hiÖn ë bu-gi vµo cuèi th× nÐn, ®óng thêi ®iÓn ®¸nh löa sím qui ®Þnh cho tõng lo¹i ®éng c¬. NÕu ®Æt löa ®óng ®éng c¬ ph¸t huy hÕt c«ng suÊt, gi¶m tiªu hao nhiªn liÖu, kh«ng g©y « nhiÔm m«i tr­êng. 2. C¸c th«ng sè cÇn biÕt - chiÒu quay ®éng c¬: cïng chiÒu kim ®ång hå. - Thø tù næ: 1 – 3 – 4 - 2. - ChiÒu con quay chia ®iÖn: cïng chiÒu kim ®ång hå. - Gãc ®¸nh löa sím: 100 tr­íc §CT. - NhiÖt ®é ®éng c¬ ®óng qui ®Þnh (800C ®Õn900C). - M¸y chuÈn: lµ m¸y 1. 3. Ph­¬ng ph¸p ®Æt löa: B­íc 1. Quay trôc khuûu theo chiÒu lµm viÖc cho pitt«ng m¸y 1 ®i lªn ë cuèi th× nÐn ®Õn khi dÊu ®¸nh löa sím trªn bu-ly trïng víi dÊu trªn th©n ®éng c¬ dõng l¹i (h×nh 4). H×nh 4. DÊu ®Æt löa - 23 -
25. B­íc 2. L¾p delco vµo ®éng c¬, ch­a siÕt cøng vá delco. B­íc 3. Xoay vá ®e-c« cïng chiÒu con quay sau ®ã xoay tõ tõ theo chiÒu ng­îc l¹i ®Õn khi r¨ng c¶m biÕn trªn trôc delco võa quÐt ngang cuén d©y c¶m biÕn, dõng l¹i kho¸ cøng vá delco. B­íc 4. L¾p con quay chia ®iÖn vµo, lµm dÊu vÞ trÝ ®Çu con quay chia ®iÖn víi bªn ngoµi vá delco. B­íc 5. L¾p n¾p delco. B­íc 6. L¾p d©y cao ¸p trung ­¬ng vµ c¸c d©y cao ¸p ®Õn c¸c bu-gi (tÝnh tõ vÞ trÝ ®Çu con quay chia ®iÖn lµ m¸y 1, theo chiÒu con quay l¾p c¸c d©y cao ¸p cßn l¹i theo thø tù næ. B­íc 7. L¾p c¸c ®Çu d©y ®iªn m¹ch s¬ cÊp vµ hai ®Çu cuén d©y c¶m biÕn. B­íc 8. Næ m¸y kiÓm tra ®iÒu chØnh l¹i thêi ®iÓm ®¸nh löa nÕu cÇn. Tham kh¶o: + §Æt löa ®óng khëi ®éng ®éng c¬ dÓ næ, t¨ng ga m¸y bèc m¹nh, ®éng c¬ lµm viÖc ªm, khãi x¶ kh«ng cã mµu, kh«ng cã mïi x¨ng sèng. + §Æt löa muén khëi ®éng ®éng c¬ khã næ, t¨ng ga m¸y kh«ng bèc, khãi x¶ kh«ng cã mµu ®en, cã mïi x¨ng sèng vµ cã tiÕng næ lôp bôp trªn ®­êng èng x¶, hao nhiªn liÖu. + §Æt löa sím khëi ®éng, ®éng c¬ quay nÆng, t¨ng ga cã tiÕng va ®Ëp m¹nh, ®éng c¬ lµm viÖc kh«ng ªm, c«ng suÊt ®éng c¬ gi¶m, hao nhiªn liÖu. 4. KiÓm tra ®iÒu chØnh thêi ®iÓm ®¸nh löa B­íc 1. Næ m¸y lµm nãng ®éng c¬. B­íc 2. Nèi d©y ®ång hå ®o tèc ®é vµ ®Ìn kiÓm tra thêi ®iÓm ®¸nh löa. B­íc 3. Dïng phÊn lµm dÊu thêi ®iÓm ®¸nh löa sím trªn bu-ly vµ trªn th©n ®«ng c¬. B­íc 4. Næ m¸y cho ®éng c¬ lµm viÖc ë chÕ ®é kh«ng t¶i (kho¶ng 800 v/ph ®Õn tèi ®a 900v/ph). - 24 -
26. B­íc 5. §­a ®Ìn kiÓm tra thêi ®iÓm ®¸nh löa vµo quan s¸t dÊu trªn bu-ly víi dÊu ®¸nh löa sím 100 tr­íc §CT. B­íc 6. NÕu kh«ng ®óng, níi láng vá delco xoay vá delco ®iÒu chØnh l¹i. Chó ý: + Löa sím xoay vá delco cïng chiÒu con quay chia ®iÖn. + Löa muén xoay vá delco cïng chiÒu con quay chia ®iÖn. - 25 -
27. Bµi tËp 3: Pan hÖ thèng ®¸nh löa 1. Pan mÊt löa cao ¸p ë bu - gi 1.1 HiÖn t­îng Khëi ®éng ®éng c¬ kh«ng næ mÆc dï sè vßng quay ®¶m b¶o, èng x¶ kh«ng cã khãi, cã mïi x¨ng sèng. 1.2 Nguyªn nh©n a. Do m¹ch s¬ cÊp: - C«ng t¾c m¸y bÞ h­ háng. - §iÖn trë phô kh«ng ®øt. - D©y dÉn bÞ ®øt hoÆc kh«ng tiÕp xóc: C¸c ®Çu d©y b¾t kh«ng ch¾c ch¾n hay bÈn kh«ng dÉn ®iÖn. - B«-bin ®¸nh löa bÞ h­ háng. - D©y dÉn tõ b«-bin ®Õn delco ch¹m mass. - Cu«n d©y c¶m biÕn bÞ h­ háng. - Khe hë kh«ng khÝ cña r¨ng c¶m biÕn qu¸ lín. - IC ®¸nh löa h­ háng. b. Do m¹ch thø cÊp: - MÊt con quay chia ®iÖn. - Con quay hoÆc n¾p delco bÞ rß ®iÖn. - Nô than trªn n¾p delco bÞ mÊt. - Cuén d©y thø cÊp bÞ ®øt. - D©y cao ¸p tõ b«-bin ®Õn delco bÞ ®øt. - C¸c d©y cao ¸p tõ delco ®Õn c¸c bugi bÞ ®øt. 1.3. Ph­¬ng ph¸p t×m pan: Khëi ®éng ®éng c¬ kh«ng næ thÊy hiÖn t­îng trªn, rót ®Çu d©y cao ¸p ë bugi ®Æt c¸ch mass (5  7)mm (h×nh 5 vµ 6) khëi ®éng ®éng c¬ thÊy kh«ng cã löa cao - 26 -
28. ¸p, ta rót ®Çu d©y cao ¸p tõ b«-bin ®Õn n¾p delco ®Æt c¸ch mass kho¶ng (5  7)mm (h×nh 5 vµ 6), khëi ®éng ®éng c¬ vµ quan s¸t tia löa cao ¸p. Cã hai tr­êng hîp x¶y ra: (5  7)mm ? ? ? ? ? ?(IG) ? ? ? ? ? (B ) ? ? ? ? ? ? ? ? H×nh 5 C¸c vÞ trÝ cÇn kiÓm tra trong hÖ thèng ®¸ng löa ®éng c¬ Toyota 3A - 27 -
29. (5  7)mm ? ? ? ? ? (5  7)mm ? ? ? + - ? ? ? ? (ST) igniter ?(IG) ? ? ? ?(B) ? ? ? ? H×nh 6 C¸c vÞ trÝ cÇn kiÓm tra trong hÖ thèng ®¸ng löa ®éng c¬ Nissan - 28 -
30. H×nh 7 Th¸o d©y cao ¸p ®Õn bu-gi ®éng c¬ Nissan H×nh 8 KiÓm tra d©y cao ¸p ®éng c¬ Nissan - 29 -
31. MÊt löa cao ¸p ë bu - gi Kh«ng cã löa cao ¸p ®Õn delco KiÓm tra ®iÖn ®Õn cäc IG (khi c«ng Kh«ng tèt Kh«ng Thay thÕ KiÓm tra c«ng t¾c tiÕp xóc t¾c ë vÞ trÝ IG) c«ng t¾c Tèt KiÓm tra ®iÖn ®Õn Kh«ng tèt Kh«ng tiÕp KiÓm tra d©y dÉn Söa ch÷a trë phô xóc hoÆc ®øt Tèt KiÓm tra ®iÖn ®Õn Kh«ng tèt KiÓm tra ®iÖn trë Kh«ng tiÕp Thay thÕ (+) b«-bin phô xóc hoÆc ®øt Tèt KiÓm tra ®iÖn ¸p Kh«ng tèt KiÓm tra cuén §øt hoÆc Thay thÕ ®Õn (-) b«-bin d©y b«-bin ch¹m chËp Tèt KiÓm tra cuén d©y §øt hoÆc Thay míi c¶m biÕn ch¹m chËp Tèt KiÓm tra khe hë Kh«ng §iÒu chØnh l¹i kh«ng khÝ c¶m ®óng biÕn Tèt Kh«ng tèt KIÓm tra IC ®¸nh löa Thay IC ®¸nh löa Cã löa cao ¸p ®Õn delco Tèt Kh«ng tèt KiÓm tra con quay chia ®iÖn Thay thÕ Tèt Kh«ng tèt KiÓm tra n¾p delco Thay thÕ Tèt Kh«ng tèt KiÓm tra d©y cao ¸p ®Õn bu-gi Thay thÕ S¬ ®å 1 Ph­¬ng ph¸p t×m Pan mÊt löa cao ¸p ë bu - gi - 30 -
32. H×nh 9 H×nh 10 KiÓm tra cuén s¬ cÊp b«-bin KiÓm tra cuén thø cÊp b«-bin Toyota 3A Toyota 3A 0,2  0,4 mm H×nh 11 H×nh 12 KiÓm tra cuén tÝn hiÖuToyota 3A KiÓm tra khe hë tõ Toyota 3A Chó ý: Tr­êng hîp kiÓm tra m¹ch s¬ cÊp thÊy tèt, mµ kh«ng cã löa cao ¸p ®Õn n¾p delco ta kiÓm tra d©y cao ¸p trung ­¬ng, nÕu tèt ta kiÓm tra cuén thø cÊp b«-bin (hinh 10). - 31 -
33. (+) (-) H×nh 13 H×nh 14 KiÓm tra ®iÖn trë phô ®éng c¬ KiÓm tra cuén s¬ cÊp b«-bin®éng c¬ Nissan Nissan  ? ? H×nh 15 H×nh 16 KiÓm tra cuén thø cÊp b«-bin KiÓm tra cuén d©y c¶m biÕn Nissan Nissan Chó ý: Tr­êng hîp kiÓm tra m¹ch s¬ cÊp thÊy tèt, mµ kh«ng cã löa cao ¸p ®Õn n¾p delco ta kiÓm tra d©y cao ¸p trung ­¬ng, nÕu tèt ta kiÓm tra cuén thø cÊp b«- bin (h×nh 15). 2. Pan löa cao ¸p yÕu 2.1. hiÖn t­îng Khëi ®éng ®éng c¬ khã næ hoÆc næ kh«ng ®­îc, khi næ cã khãi x¶ mµu ®en, cã tiÕng næ lôp bôp trªn ®­êng èng x¶ vµ cã mïi x¨ng sèng. 2.2. Nguyªn nh©n a. Do m¹ch s¬ cÊp: - accu yÕu (Khëi ®éng ®éng c¬ quay chËm). - Cäc IG c«ng t¾c m¸y tiÕp xóc kh«ng tèt. - 32 -
34. - §iÖn trë phô tiÕp xóc kh«ng tèt. - D©y dÉn tiÕp xóc kh«ng tèt: C¸c ®Çu d©y b¾t kh«ng ch¾c ch¾n hay bÈn. - Cuén d©y s¬ cÊp b«-bin ®¸nh löa ch¹m chËp. - Cuén d©y c¶m biÕn bÞ ch¹m chËp. - Khe hë kh«ng khÝ r¨ngc¶m biÕn lín b. Do m¹ch thø cÊp: - Con quay hoÆc n¾p delco bÞ rß ®iÖn. - Nô than trªn n¾p delco bÞ mßn. - Cuén d©y thø cÊp b«-bin ®¸nh löa ch¹m chËp. - D©y cao ¸p tõ b«-bin ®Õn delco bÞ rß, ®øt. - C¸c d©y cao ¸p tõ delco ®Õn c¸c bugi bÞ rß, ®øt. - 33 -
35. 1.3 Ph­¬ng ph¸p t×m pan löa cao ¸p ë bu - gi yÕu Löa cao ¸p ®Õn delco yÕu KiÓm tra ®iÖn ®Õn cäc IG (c«ng t¾c ë Kh«ng tèt KiÓm tra c«ng t¾c §iÖn trë tiÕp xóc lín Thay thÕ vÞ trÝ IG) Tèt KiÓm tra ®iÖn ®Õn Kh«ng tèt §iÖn trë tiÕp trë phô KiÓm tra d©y dÉn xóc lín Söa ch÷a Tèt KiÓm tra ®iÖn ®Õn Kh«ng tèt KiÓm tra tiÕp xóc Kh«ng tiÕp (+) b«-bin cäc ®iÖn trë phô xóc Söa ch÷a Tèt KiÓm tra ®iÖn ¸p Kh«ng tèt KiÓm tra cuén s¬ Ch¹m chËp ®Õn (-) b«-bin cÊp b«-bin Thay thÕ Tèt Kh«ng tèt KiÓm tra cu«n d©y Thay thÕ c¶m biÕn Tèt KiÓm tra khe hë Kh«ng §iÒu chØnh l¹i kh«ng khÝ r¨ng ®óng c¶m Tèt Kh«ng tèt KIÓm tra IC ®¸nh Thay IC ®¸nh löa löa Löa cao ¸p ®Õn delco yÕu Tèt KiÓm tra con quay chia ®iÖn Kh«ng tèt Thay thÕ Tèt Kh«ng tèt KiÓm tra n¾p delco Thay thÕ Tèt §iÖn trë KiÓm tra d©y cao ¸p ®Õn bu-gi Thay thÕ lín S¬ ®å 2 Ph­¬ng ph¸p t×m pan löa cao ¸p ë bu - gi yÕu - 34 -
36. Chó ý: Tr­êng hîp kiÓm tra m¹ch s¬ cÊp thÊy tèt löa cao ¸p ®Õn n¾p delco yÕu ta kiÓm tra ®iÖn trë d©y cao ¸p trung ­¬ng, nÕu tèt ta kiÓm tra ®iÖn trë cuén thø cÊp b«-bin. Cuén d©y thø cÊp ch¹m chËp thay b«-bin. 3. Pan lo¹n löa 3.1. HiÖn t­îng Khëi ®éng ®éng c¬ kh«ng næ, cã khãi x¶, cã mïi x¨ng sèng, ®«i khi cã thÓ næ déi vÒ ®­êng èng n¹p hoÆc èng x¶. 3.2. Nguyªn nh©n - §Æt löa sai hoÆc löa qu¸ sím hay qu¸ muén. - B¾t sai c¸c ®Çu d©y cuén c¶m biÕn ®¸nh löa. - C¾m c¸c ®Çu d©y cao ¸p tõ delco ®Õn bugi sai. - N¾p delco bÞ rß ë c¸c ®Çu cao ¸p ®Õn bugi. 3.3. Ph­¬ng ph¸p t×m pan Pan lo¹n löa Kh«ng ®óng KiÓm tra thêi ®iÓm §Æt löa hoÆc chØnh löa l¹i ®¸nh löa §óng Kh«ng Dóng KiÓm tra c¸c ®Çu d©y B¾t l¹i d©y cu«n c¶m biÕn cuén c¶m biÕn ®¸nh löa §ón KiÓm tra thø tù cÊm d©y Kh«ng ®óng g CÊm l¹i d©y cao ¸p ®Õn cao ¸p ®Õn bu-gi bu- gi Tèt Kh«ng tèt KiÓm tra n¾p delco Söa ch÷a hoÆc thay thÕ S¬ ®å 3 Ph­¬ng ph¸p t×m pan lo¹n löa - 35 -
37. 4. Pan löa sím hoÆc muén 4.1. HiÖn t­îng Khëi ®éng ®éng c¬ khã næ, khi næ cã hiÖn t­îng löa sím hoÆc muén: - Löa muén: Khëi ®éng ®éng c¬ khã næ, t¨ng ga m¸y kh«ng bèc, khãi x¶ kh«ng cã mµu ®en, kh«ng cã mïi x¨ng sèng vµ cã tiÕng næ lôp bôp trªn ®­êng èng x¶, hao nhiªn liÖu. - Löa sím: Khëi ®éng, ®éng c¬ quay nÆng, t¨ng ga cã tiÕng déng m¹nh, ®éng c¬ lµm viÖc kh«ng ªm, c«ng suÊt ®éng c¬ gi¶m, hao nhiªn liÖu. 4.2. Ph­¬ng ph¸p t×m pan Khëi ®éng ®«ng c¬ næ cã hiÖn t­îng nh­ trªn, ta xem lµ hiÖn t­îng löa sím hay muén ®iÒu chØnh cho ®éng c¬ ë tèc ®é thÊp nhÊt kh«ng bÞ chÕt m¸y. Níi bu-l«ng gi÷ delco ng­îc chiÒu con quay chia ®Ön (nÕu löa mu«n) hoÆc cïng chiÒu con quay chia ®Ön (nÕu löa muén). - 36 -
38. Bµi tËp 4: Pan hÖ thèng nhiªn liÖu x¨ng 1. X¨ng kh«ng ®Õn bé chÕ hoµ khÝ 1.1. HiÖn t­îng Khëi ®éng ®éng c¬ kh«ng næ mÆc dï sè vßng quay ®¶m b¶o, löa cao ¸p tèt, èng x¶ kh«ng cã khãi, kh«ng cã mïi x¨ng sèng. 1.2. Nguyªn nh©n - Thïng chøa hÕt x¨ng. - §­êng èng dÉn x¨ng nghÑt hay bi bÓ, siÕt kh«ng ch¾t. - B¬m x¨ng h­ háng: + Mµng b¬m thñng. + Van vµo vµ ra kh«ng kÝn + MÆt l¾p ghÐp mµng b¬m siÕt kh«ng chÆt. + CÇn b¬m bÞ g·y hay bÞ mßn. + Lß xo mµng b¬m g·y. 1.3. Ph­¬ng ph¸p t×m pan: a. B¬m x¨ng. Hình 17. Bơm xăng - 37 -
39. 1-Cần bơm, 2-Tay bơm, 3-Trục bơm, 4-Đệm làm kín, 5-Lò xo, 6-Thân dưới, 7- Thân trên, 8-Van xả, 9-lưới lọc, 10-Nắp, 11-Van hút, 12-Màng bơm, 14-lò xo hồi vị, 15-Tâm xoay, 17-Cam. - Màng bơm chùng, rách làm giảm áp suất đẩy, giảm lưu lượng Q . bx - Lò xo bơm xăng yếu làm giảm áp suất đẩy. - Van hút, van đẩy không kín làm giảm Q và p . bx đ - Trục cần đẩy bơm xăng bị mòn làm cho trục bị tỳ vào ổ trên thân bơm dẫn đến giảm hành trình của bơm. - Mặt lắp ghép nắp và thân bơm bị hở. - Lọt khí trên đường xăng cấp. b. Bé chÕ hßa khÝ Hình 18. Bộ chế hòa khí K-126Γ 1-bướm gió. 2-van an toàn. 3-đầu phun sương của bơm tăng tốc. 4-van nén. 5- gíc-lơ không khí của hệ thống chạy không tải. 6-họng khuếch tán nhỏ của buồng thứ nhất. 7,23-gíc-lơ không khí của hệ thống định lượng chính. 8,16-ống nhũ - 38 -
40. tương. 9-cửa kiểm tra buồng phao. 10,17-gíc-lơ chính. 11-bướm ga của buồng thứ nhất. 12-vít điều chỉnh chất lượng hỗn hợp. 13-gíc-lơ nhiên liệu của hệ thống chạy không tải. 14-bướm ga của buồng thứ hai. 15-họng khuếch tán lớn của buồng thứ hai. 18-van trở về của bơm tăng tốc. 19-van của cơ cấu làm đậm. 20-thanh kéo dẫn động bơm tăng tốc và cơ cấu làm đậm. 21-thanh dẫn động cơ cấu làm đậm. 22-piston của bơm tăng tốc. 24-họng khuếch tán nhỏ của buồng thứ hai. 25-đầu phun sương của cơ cấu làm đậm. - Hư hỏng gíc lơ. - Các mặt lắp ghép không kín. - Mòn trục bướm ga và lỗ trên thân bộ chế hoà khí. - Hư hỏng bơm tăng tốc. - Van làm đậm bị điều chỉnh sai hoặc kim van bị mòn. Làm cho cung cấp hỗm hợp đậm không đúng thời điểm cần thiết (>80% độ mở bướm ga). - Mức xăng trong buồng phao không đúng. c. Thiết bị chẩn đoán: Hệ thống dùng dầu cho phép kiểm tra bơm xăng, mức xăng trong buồng phao, lưu lượng bơm tăng tốc. - Kiểm tra bơm xăng Lắp bơm xăng cần kiểm tra như sơ đồ, đóng khoá K1 mở khoá K2, kiểm tra áp suất hút. Đóng khoá K2, mở khoá K1 kiểm tra áp suất đẩy của bơm. Nếu các van đóng kín thì các giá trị áp suất không thay đổi. Lắp vào bệ B1 gíc lơ kiểm tra lưu lượng của bơm, mở khoá K1 và K2, cho bơm làm việc nếu lưu lượng đúng thì trên áp kế 10 sẽ chỉ giá trị theo qui định của qui trình thử, nếu lưu lượng thấp áp suất sẽ chỉ thấp hơn. - 39 -
41. - Kiểm tra mức xăng trong buồng phao Mở khoá K1 và K2, mở van K3 thông với K4, mở van K4 thông với ống 12 và 14. Đóng kín khoá K5. Cho bơm làm việc, mức dầu trong ống 12 và 14 dâng lên cho đến khi không nén được cột không khí trên mặt thoáng nữa thì dừng lại. Xoay van K4 nối thông với van V1 để nối nhiên liệu vào BCHK, mở khoá K5, quan sát mức nhiên liệu trên ống quan sát của BCHK hoặc mắt quan sát. - Kiểm tra lưu lượng của bơm tăng tốc Để kiểm tra bơm tăng tốc, tắt bơm dập tay ga 10 lần quan sát mức nhiên liệu giảm trên ống 14 để biết lưu lượng cung cấp sau 10 lần bơm. Hệ thống dùng nước cho phép kiểm tra gíclơ, độ kín van kim, hệ thống làm đậm và điều chỉnh đánh lửa sớm dùng chân không. Hình19 Hệ thống dùng dầu thử bơm xăng và CHK trên thiết bị MBKV-2 - 40 -
42. 1-Thùng nhiên liệu. 2-Cốc lọc. 3-Ống hút. 4-Bơm xăng cần kiểm tra. 5- Động cơ điện. 6- Trục cam. 7-Cơ cấu điều chỉnh hành trình cam. 8-Ống đẩy. 9-Bình ổn áp. 10 -Áp kế 11.- Chân không kế. 12-Ống không khí. 13-Ống thông. 14- Ống khắc vạch. K1,K2 - khoá hai ngả. K3 -khoá ba ngả. B1- bệ lắp gíc lơ thử lưu lượng bơm. Kiểm tra gíc lơ : Bộ phận cung cấp nước gồm thùng chứa nước dưới, bơm nước, hệ thống dẫn động dùng động cơ điện, thùng chứa nước trên có máng tràn 11 đảm bảo cột áp tại gíc lơ là 0,1 át. Ống quan sát 10 để kiểm tra nước tràn. Gíc lơ kiểm tra được lắp trên đầu gá 15 theo chiều đúng như khi nhiên liệu chảy qua. Cốc 17 dung tích đủ để hứng hết lượng nước thông qua gíc lơ trong 1 phút. Cơ cấu điều khiển gồm cần 13, tấm chắn 16 và đồng hồ bấm giây 14. Khi kéo cần 13 tấm chắn sẽ mở ra cho nước chảy qua lỗ xuống cốc 17 đồng thời vấu tỳ sẽ khởi động đồng hồ bấm giây để tính thời gian, như vậy việc phối hợp đo lưu lượng và tính thời gian được thực hiện đồng bộ. Kiểm tra độ kín van kim : Van kim được lắp trên bệ B2, đuôi van quay lên trên để dùng trọng lượng van bịt kín lỗ thông. Cho bơm nước làm việc, khoá K7 mở, đóng dần khoá K6, xuất hiện độ chân không trong bình 3, do bình 3 thông với K7 và ống 9 nên nước sẽ được hút ngược lên ống 9 , cho nước dâng lên đến 1 vị trí dễ quan sát thì đóng nhanh khoá K7 lại để duy trì cột nước. Nếu van kim hở thì cột nước trong ống 9 sẽ tụt xuống. Kiểm tra các hệ thống dùng chân không : Nối các bộ phận cần kiểm tra (như bộ làm đậm chân không) với van V2. Cho bơm nước làm việc, K7 đóng chặt và điều chỉnh K6 đóng dần để tạo độ chân không trong bình 3. Nếu tại độ chân không qui định piston bơm phải được rút lên. - 41 -
43. Hình 20 Hệ thống kiểm tra bộ chế hoà khí dùng nước trên thiết bị MBKV2 1-Thùng nhiên liệu. 2-Cốc lọc. 3-Bình tạo chân không. 4-Bơm nước. 5- Động cơ điện. 6- Trục cam. 7-Bình ổn áp. 8- Chân không kế. 9-Ống thuỷ tinh chia độ. 10-Ống quan sát nước tràn.11-Máng tràn. 12-Thùng nước trên. 13- Tay điều khiển. 14- Đồng hồ bấm giây. 15-Đầu gá gíc lơ kiểm tra. 16-Tấm chắn. 17-Cốc đo lưu lượng. V- van lấy chân không. K6,K7, K8 -khoá . B2- bệ lắp van kim kiểm tra - 42 -
44. Khëi ®éng ®éng c¬ kh«ng næ cã hiÖn t­îng nh­ trªn ta cã thÓ thùc hiÖn c«ng viÖc t×m pan nh­ sau: ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? H×nh 21 C¸c vÞ trÝ cÇn kiÓm tra trong hÖ thèng nhiªn liÖu x¨ng L­ëi gµ D­ìng kiÓm tra H×nh 22 H×nh 23 KiÓm tra ®iÒu chØnh mùc x¨ng §iÒu chØnh l­ìi gµ Mùc x¨ng ®óng H×nh 24 Mùc x¨ng trong buång phao - 43 -
45. X¨ng kh«ng ®Õn bé chÕ hoµ khÝ §iÒu chØnh KIÓm tra x¨ng Kh«ng Kh«ng trong thïng chøa ®æ thªm x¨ng cã ®óng Tèt KiÓm tra van kim vµ æ KiÓm tra ë co Kh«ng KiÓm tra §óng chøa nhiªn liÖu ®Õn chØnh phao BCHK tèt x¨ng Kh«ng tèt KiÓm tra co nhiªn Tèt KiÓm tra Kh«ng Söa ch÷a liÖu ra bÇu läc ®­êng èng dÉn x¨ng tèt Kh«ng tèt KiÓm tra co nhiªn Tèt KiÓm tra bÇu Kh«ng Sóc röa liÖu vµo bÇu läc läc x¨ng tèt Kh«ng tèt KiÓm tra co nhiªn Tèt KiÓm tra Kh«ng Söa ch÷a liÖu ra cña b¬m ®­êng x¨ng èngdÉn x¨ng tèt Kh«ng tèt KiÓm tra èng dÉn Tèt KiÓm tra b¬m Kh«ng Söa ch÷a x¨ng vÒ thïng x¨ng chøa tèt Kh«ng tèt Söa ch÷a hoÆc thay thÕ S¬ ®å 4 Ph­¬ng ph¸p t×m pan x¨ng kh«ng ®Õn bé chÕ hßa khÝ 2. Pan hçn hîp nghÌo x¨ng 2.1. HiÖn t­îng Khëi ®éng ®éng c¬ khã næ, t¨ng ga m¸y kh«ng bèc cã thÓ chÕt m¸y, nhiÖt ®é ®éng c¬ rÊt cao, ®«i khi cã næ déi ë bé chÕ hßa khÝ, c«ng suÊt ®éng c¬ gi¶m, hao nhiªn liÖu. - 44 -
46. 2.2 Nguyªn nh©n - §­êng èng dÉn - x¨ng t¾t mét phÇn. - §­êng èng dÉn x¨ng kh«ng kÝn. - B¬m x¨ng yÕu. - §iÒu chØnh mùc x¨ng thÊp. - Van kim bÞ kÑt ®ãng Ýt. - Zicl¬ chÝch nhá hoÆc bÞ t¾c. - Vßi phun chÝnh bÞ t¾c mét phÇn. - Häng khÕct t¸n kh«ng ®óng. - èng dÉn ch©n kh«ng kh«ng kÝn. - Hë mÆt l¾p ghÐp ch©n BCHK hoÆc gi÷a èng n¹p víi ®éng c¬. - 45 -
47. 2.3. Ph­¬ng ph¸p t×m pan Hæn hîp nghÌo x¨ng §ãng bít b­ím giã hoÆc måi x¨ng vµo häng BCHK Th¸o n¾p BCHK kiÓm tra mùc x¨ng Kh«ng tèt Tèt §iÒu chØnh l¹i Kh«ng KiÓm tra ®iÒu KiÓm tra zic-l¬ Kh«ng Söa ch÷a hoÆc chØnh phao x¨ng chÝnh thay thÕ tèt tèt Tèt Söa ch÷a hoÆc Kh«ng KiÓm tra van kim KiÓm tra m¹ch Kh«ng Söa ch÷a hoÆc thay thÕ vµ æ chøa van kim x¨ng chÝnh tèt thay thÕ tèt Tèt KiÓm tra ®­êng KiÓm tra vßi Kh«ng Söa ch÷a hoÆc Söa ch÷a hoÆc Kh«ng èng dÉn, läc phun chÝnh thay thÕ thay thÕ tèt tèt x¨ng, b¬m x¨ng Tèt KiÓm tra häng Kh«ng Thay thÕ khÕch t¸n tèt Tèt KiÓm tra hë Kh«ng Söa ch÷a ®­êng èng n¹p tèt S¬ ®å 5 Ph­¬ng ph¸p t×m pan hçn hîp ngÌo x¨ng - 46 -
48. 3. Pan hçn hîp giµu x¨ng 3.1. HiÖn t­îng Khëi ®éng ®éng c¬ khã næ hay kh«ng næ, khi næ t¨ng tèc kh«ng bèc, khãi x¶ cã mµu ®en vµ tiÕng næ lôp bôp trªn ®­êng èng x¶, c«ng suÊt ®éng c¬ gi¶m vµ tiªu hao nhiªn liÖu. 3.2 Nguyªn nh©n - BÇu läc giã qu¸ bÈn hoÆc b­ím giã më kh«ng hoµn toµn. - Mùc x¨ng trong buång phao qu¸ cao: + §iÒu chØnh mùc x¨ng sai. + Van kim bÞ kÑt më hoÆc ®ãng kh«ng kÝn. + §Õ van kim siÕt kh«ng ch¾t. + Phao x¨ng bÞ thñng hoÆc bÞ mèp. + N¨ng suÊt b¬m qu¸ m¹nh. - Zich-l¬ chÝnh kh«ng ®óng lo¹i hoÆc ®iÒu chØnh sai. - Zich-l¬ chÝnh mßn réng hoÆc siÕt kh«ng ch¾t. - Zich-l¬ kh«ng khÝ m¹ch x¨ng chÝnh bÞ nghÑt. - Van lµm ®Ëm ®ãng kh«ng kÝn ho¨c ®iÒu chØnh sai. - 47 -
49. 3.3. Ph­¬ng ph¸p t×m pan Hçn hîp giµu x¨ng Kh«ng KiÓm tra bÇu läc giã Lµm s¹ch tèt Tèt Kh«ng KiÓm tra b­ím giã Söa ch÷a tèt Tèt Th¸o n¾p BCHK kiÓm tra mùc x¨ng Kh«ng tèt Tèt §iÒu chØnh l¹i Kh«ng KiÓm tra ®iÒu KiÓm tra zic-l¬ Kh«ng SiÕt chÆt hoÆc chØnh phao x¨ng chÝnh thay thÕ tèt tèt Tèt Thay thÕ Kh«ng KiÓm tra phao KiÓm tra m¹ch Kh«ng Söa ch÷a hoÆc x¨ng x¨ng chÝnh thay thÕ tèt tèt Tèt Söa ch÷a hoÆc Kh«ng K.tra van kim, æ KIÓm tra zich- Kh«ng thay thÕ chøa van kim l¬ kh«ng khÝ Söa ch÷a tèt tèt Tèt Söa ch÷a hoÆc Kh«ng KiÓm tra b¬m KiÓm tra van Kh«ng Söa ch÷a hoÆc thay thÕ x¨ng lµm ®Ëm thay thÕ tèt tèt S¬ ®å 6 Ph­¬ng ph¸p t×m pan hçn hîp giµu x¨ng 4. Pan c¸c hÖ thèng 4.1. Pan hÖ thèng kh«ng t¶i - 48 -
50. 4.2 HiÖn t­îng Khëi ®éng ®éng c¬ khã næ, ®iÒu chØnh kh«ng t¶i kh«ng ®­îc, khi ë sè vßng quay thÊp ®éng c¬ cã bÞ rung giËt vµ chÕt m¸y. 4.3. Ngyªn nh©n - §iÒu chØnh kh«ng t¶i sai. - Van solenoid (van t¾t m¸y) kh«ng më: + D©y ®iÖn bÞ ®øt hoÆc kh«ng tiÕp xóc. + Cuén solenoid bÞ ®øt hoÆc ch¹m chËp. + Van bÞ kÑt ®ãng. - M¹ch x¨ng kh«ng t¶i bÞ h­ háng: + Zich l¬ x¨ng kh«ng t¶i bÞ t¾c. + HoÆc zich l¬ kh«ng khÝ kh«ng t¶i bÞ mßn réng hoÆc bÞ t¾c. + zich l¬ x¨ng kh«ng t¶i bÞ mßn réng hoÆc mÊt. + M¹ch x¨ng kh«ng t¶i bÞ t¾c. + VÝt ®iÒu chØnh kh«ng t¶i bÞ mßn. - Trôc b­ím ga bÞ mßn. - Hë mÆt l¾p ghÐp gi÷a bé chÕ hßa khÝ vµ èng n¹p, ®­êng èng n¹p víi n¾p m¸y. - C¸c ®­êng èng dÉn ch©n kh«ng kh«ng kÝn. - B­ím ga ®ãng kh«ng kÝn. 4.4. Ph­¬ng ph¸p tim pan H×nh 25 KiÓm tra (Van t¾t m¸y) van solenoid - 49 -
51. Ch¹y kh«ng t¶I kh«ng ®­îc §iÒu chØnh kh«ng t¶i Kh«ng cã t¸c dông Cã t¸c dông râ Kh«ng Kh«ng Söa ch÷a hoÆc Söa ch÷a hoÆc KiÓm tra ®iÖn ®Õn KiÓm tra b­ím thay thÕ thay d©y van solenid ga tèt tèt Tèt Tèt Söa ch÷a hoÆc Kh«ng KiÓm tra van KiÓm tra èng Kh«ng SiÕt chÆt hoÆc thay thÕ sokenoid dÉn ch©n kh«ng thay thÕ tèt tèt Tèt Tèt Kh«ng KiÓm tra zich-l¬ KiÓm tra trôc Kh«ng Söa ch÷a hoÆc §iÒu chØnh l¹i kh«ng t¶i b­ím ga thay thÕ tèt tèt Tèt Tèt Kh«ng KiÓm tra zich-l¬ KIÓm tra mÆt l¾p Kh«ng Thay thÕ giã ghÐp ch©n Söa ch÷a tèt BCHK¬ kh«ng tèt Tèt khÝ Tèt Söa ch÷a hoÆc Kh«ng KiÓm tra m¹ch KiÓm tra mÆt l¾p Kh«ng Söa ch÷a hoÆc thay thÕ x¨ng kh«ng t¶i ghÐp èng n¹p thay thÕ tèt tèt Tèt Söa ch÷a hoÆc Kh«ng KiÓm tra vÝt ®iÒu thay thÕ chØnh kh«ng t¶i tèt S¬ ®å 7 Ph­¬ng ph¸p t×m pan ch¹y kh«ng t¶i kh«ng ®­îc 5. Pan hÖ tèng gia tèc 5.1 HiÖn t­îng §éng c¬ næ, t¨ng tèc ®ét ngét ®éng c¬ kh«ng bèc ®«i khi chÕt m¸y, t¨ng tèc tõ tõ ®éng c¬ lµm viÖc b×nh th­êng. - 50 -
52. 5.2. Nguyªn nh©n - C¬ cÊu dÉn ®éng: + C¸c cÇn dÉn ®éng sót hoÆc l¾p sai vÞ trÝ ( lo¹i dÉn ®éng c¬ khÝ). + §­êng èng ch©n kh«ng dÉn ®éng b¬m gia tèc bÞ rß khÝ hoÆc bÞ nghÑt (lo¹i dÉn ®éng ch©n kh«ng). + PÝtt«ng ch©n kh«ng bÞ kÑt. - B¬m gia tèc: + Mµng b¬m bÞ thñng hoÆc r¸ch (lo¹i b¬m mµng). + Da b¬m gia tèc bÞ mßn,r¸ch hoÆc chai cøng (lo¹i pit t«ng). + Lß xo håi vÞ b¬m gia tèc bÞ yÕu hoÆc g·y. - Van n¹p hoÆc van tho¸t mÊt t¸c dông. - M¹ch x¨ng gia tèc hoÆc vßi phun gia tèc bÞ t¾c. - 51 -
53. 5.3. Ph­¬ng ph¸p t×m pan Pan hÖ thèng gia tèc kh«ng ®­îc Gia tèc xem vßi phun gia tèc Kh«ng tèt DÉn ®éng b»ng c¬ khÝ DÉn ®éng b»ng ch©n kh«ng Söa ch÷a Kh«ng KiÓm tra c¸c KiÓm tra m¶ng Kh«ng Thay thÕ hoÆc thay thÕ cÇn dÉn ®éng b¬m tèt tèt Tèt Tèt Söa ch÷a Kh«ng KiÓm tra da KiÓm tra lß xo Kh«ng Thay thÕ hoÆc thay thÕ b¬m tèt tèt Tèt Tèt Thay thÕ Kh«ng KiÓm tra lß xo KiÓm tra van Kh«ng Söa ch÷a n¹p vµ van tho¸t hoÆc thay thÕ tèt tèt Tèt Tèt Söa ch÷a Kh«ng KiÓm tra van KiÓm tra m¹ch Kh«ng Söa ch÷a hoÆc thay thÕ n¹p vµ van tho¸t x¨ng gia tèc tèt tèt Tèt Tèt Söa ch÷a Kh«ng KiÓm tra m¹ch KiÓm tra vßi Kh«ng Söa ch÷a x¨ng gia tèc phun gia tèc tèt tèt Tèt Tèt Söa ch÷a Kh«ng KiÓm tra vßi KiÓm tra pitt«ng Kh«ng Söa ch÷a phun gia tèc dÉn ®éng hoÆc thay thÕ tèt tèt Tèt KiÓm tra èng Kh«ng Söa ch÷a dÉn ch©n kh«ng tèt S¬ ®å 8 Ph­¬ng ph¸p t×m pan hÖ thèng gia tèc (t¨ng tèc) kh«ng ®­îc - 52 -
54. 6. Pan hÖ thèng lµm ®Ëm 6.1. HiÖn t­îng §éng c¬ lµm viÖc b×nh th­êng ë chÕ ®é trung b×nh nh­ng sang chÕ ®é toµn t¶i cã hiÖn t­îng thiÕu x¨ng, c«ng suÊt ®éng c¬ gi¶m. 6.2. Nguyªn nh©n - C¬ cÊu dÉn ®éng l¾p sai hoÆc sót (lo¹i dÉn ®éng b»ng c¬ khÝ). - §­êng èng ch©n kh«ng dÉn ®éng b¬m gia tèc bÞ rß khÝ hoÆc bÞ nghÑt (lo¹i dÉn ®éng ch©n kh«ng). - PÝtt«ng ch©n kh«ng bÞ kÑt hoÆc ®iÒu chØnh sai. - Van lµm ®Ëm bÞ kÑt ®ãng. 6.3. Ph­¬ng ph¸p t×m pan Pan hÖ thèng lµm ®Ëm DÉn ®éng b»ng c¬ khÝ DÉn ®éng b»ng ch©n kh«ng Kh«ng Kh«ng Söa ch÷a KiÓm tra c¸c cÇn KiÓm tra van Söa ch÷a hoÆc tèt dÉn ®éng lµm ®Ëm tèt thay thÕ Tèt Tèt Kh«ng Kh«ng Söa ch÷a hoÆc KiÓm tra van lµm KiÓm tra pitt«ng Söa ch÷a hoÆc thay thÕ tèt ®Ëm dÉn ®éng tèt thay thÕ Tèt Kh«ng KiÓm tra èng Söa ch÷a dÉn ch©n kh«ng tèt S¬ ®å 9 Ph­¬ng ph¸p t×m pan hÖ thèng lµm ®Ëm - 53 -
55. Bµi tËp 5: Pan tæng hîp ®éng c¬ x¨ng 1. Pan ®éng c¬ kh«ng næ 1.1. HiÖn t­îng Khëi ®éng ®éng c¬ kh«ng næ, sè vßng quay khë ®éng ®¶m b¶o. 1.2. Nguyªn nh©n a. PhÇn löa: - Kh«ng cã löa cao ¸p ®Õn bu-gi. - Löa cao ¸p yÕu. - Sai löa hoÆc löa qu¸ sím , qu¸ muén. - Bu-gi h­ háng. b. PhÇn x¨ng: - X¨ng kh«ng ®Õn bé chÕ hßa khÝ. - Hçn hîp qu¸ nghÌo x¨ng. - Hçn hîp qu¸ giµu x¨ng. c. ¸p suÊt nÐn qu¸ thÊp: - Xup¸p kh«ng kÝn hoÆc bÞ kªnh. - Pittp«ng, xÐc m¨ng, xy-lanh mßn. - §Öm n¾p m¸y kh«ng kÝn. - §­êng èng n¹p bÞ t¾c. d. T¾c ®­êng èng x¶: - 54 -
56. 1.3. Ph­¬ng ph¸p t×m pan §éng c¬ kh«ng næ Quay b×nh th­êng KiÓm tra löa cao ¸p ®Õn bu-gi Kh«ng cã löa hoÆc löa yÕu Löa m¹nh T×m pan x¨ng kh«ng T×m pan kh«ng Måi x¨ng vµo M¸y ®Õn BCHK hoÆc cã löa hoÆc löa häng BCHK næ nghÌo x¨ng môc yÕu môc( 3.1.3) (4.1.3 )vµ (4.2.3) vµ (3.2.3) Kh«ng næ KiÓm tra thêi §óng T×m pan giµu x¨ng ®iÓm ®¸nh löa (môc 4.3.3) Sai §Æt l¹i löa Quay KiÓm tra èng Tèt KiÓm tra ®Öm n¾p Tèt KiÓm tra xu-pap nhÑ n¹p m¸y Tèt Quay KiÓm tra èng KiÓm tra pitt«ng, nÆng x¶ xÐc m¨ng, xylanh S¬ ®å 10 Ph­¬ng ph¸p t×m pan ®éng c¬ kh«ng næ ®­îc 2. §éng c¬ ®ang næ t¾t m¸y 2.1. HiÖn t­îng §éng c¬ ®ang næ tù ®éng t¾t m¸y. 2.2. Nguyªn nh©n a. PhÇn löa: - Nh­ nguyªn nh©n pan kh«ng cã löa cao ¸p hoÆc löa cao ¸p yÕu (môc 4.1.2 vµ 4.2.2). - §øt ®iÖn trë phô. - D©y cao ¸p bÞ sót. - 55 -
57. b. PhÇn x¨ng: - HÕt x¨ng trong thïng chøa. - B¬m x¨ng bÞ háng. - BÇu läc läc bÞ t¾c. - C¸c ®­êng èng dÉn x¨ng bÞ t¾c, bÓ, kh«ng kÝn. - Van kim ba c¹nh bÞ kÑt ®ãng. - Zich-l¬ x¨ng chÝnh bÞ t¾c. c. C¸c phÇn kh¸c: - Ch©n BCHK hoÆc èng n¹p láng. - ¸p suÊt nÐn thÊp: - §éng c¬ bÞ bã kÑt: + NhiÖt ®é qu¸ cao. + ThiÕu dÇu b«i tr¬n. + §éng c¬ míi ®¹i tu. 2.3. Ph­¬ng ph¸p t×m pan §éng c¬ ®ang næ t¼t m¸y Quay b×nh T×m pan ®éng c¬ kh«ng næ th­êng Quay T×m pan ®éng c¬ bÞ bã kÑt. nÆng S¬ ®å 11 Ph­¬ng ph¸p t×m pan ®éng c¬ ®¨ng næ t¾t m¸y Chó ý: - §éng c¬ ®ang næ ®éng lùc gi¶m dÇn, ®ãng b­ím giã tèc ®é t¨ng sau ®ã ngõng h¼n do pan x¨ng. - 56 -
58. - §éng c¬ ngõng ®ét ngét do pan löa. - §éng c¬ ngõng ®ét ngét vµ cã tiÕng kªu do ®éng c¬ bã kÑt . 3. Næ déi vÒ bé chÕ hßa khÝ: 3.1. HiÖn t­îng §éng c¬ næ, khi khëi ®éng hoÆc t¨ng tèc th­êng cã tiÕng næ déi vÒ BCHK, c«ng suÊt ®éng c¬ gi¶m, nhiÖt ®é ®éng c¬ cao. 3.2. Nguyªn nh©n - Löa qu¸ sím hoÆc qu¸ muén (läan löa). - C¾m lén 1, 2 ®Çu d©y cao ¸p ®Õn bugi. - Hçn hîp nghÌo x¨ng hoÆc x¨ng cã lÉn n­íc. - Xuppap n¹p ®ãng kh«ng kÝn hoÆc bÞ kªnh. 3.3. Ph­¬ng ph¸p t×m pan Næ déi vÒ Bé chÕ hßa khÝ §ãng b­ím giã hoÆc måi x¨ng vµo häng BCHK Cßn næ déi vÒ BCHK HÕt næ déi vÒ BCHK ChØnh löa sím T×m pan nghÌo hoÆc muén x¨ng Kh«ng hÕt GiÕt m¸y Mét m¸y chÕt Hai m¸y chÕt KiÓm tra d©y cao KiÓm tra xupap ¸p Tèt KiÓm tra rß ®iÖn Tèt n¾p ®en-c« S¬ ®å 12 Ph­¬ng ph¸p t×m pan ®éng c¬ Næ déi vÒ Bé chÕ hßa khÝ - 57 -
59. 4. Næ trªn ®­êng èng x¶ 4.1. HiÖn t­îng §éng c¬ næ, cã tiÕng næ lôp bôp trªn ®­êng èng x¶ nhÊt lµ khi ë ga nhá, khãi x¶ cã mµu ®em, cã mïi x¨ng sèng, t¨ng tèc ®éng c¬ kh«ng bèc c«ng suÊt ®éng c¬ gi¶m. 4.2. Nguyªn nh©n a. PhÇn löa: - Löa qu¸ muén. - Löa cao ¸p yÕu b. Hçn hîp giµu x¨ng. c. Cã m¸y chÕt hoÆc yÕu: - Bu-gi h­ háng. - C¾m lén hai d©y cao ¸p ®Õn bu-gi. - ¸p suÊt nÐn thÊp. - 58 -
60. 4.3. Ph­¬ng ph¸p t×m pan Næ trªn d­êng x¶ §éng c¬ KiÓm tra löa cao ¸p ®Õn bu-gi næ ®Òu Löa cao ¸p löa yÕu Löa m¹nh T×m pan löa yÕu KiÓm tra löa Tèt KiÓm tra bÇu läc môc (3.2.3) muén (môc 3.2.3) giã Kh«ng ®óng Tèt §iÒu chØnh l¹i T×m pan giµu x¨ng (môc 4.3.3) §éng c¬ næ GiÕt Hai m¸y KiÓm tra thø tù Tèt KiÓm tra rß ®iÖn m¸y c¾m d©y cao ¸p n¾p ®en-c« kh«ng ®Òu chÕt Cã m¸y chÕt Tèt hoÆc yÕu KiÓm tra bu-gi Tèt KiÓm tra xu-pap Tèt KiÓm tra ¸p suÊt nÐn S¬ ®å 13 Ph­¬ng ph¸p t×m pan ®éng c¬ Næ trªn d­êng x¶ 5. §éng c¬ ch¹y kh«ng t¶i kh«ng ®­îc 5.1. HiÖn t­îng §éng c¬ næ, ch¹y kh«ng t¶i kh«ng ®­îc, khi ë sè vßng quay thÊp ®éng c¬ bÞ rung giËt vµ chÕt m¸y. 5.2. Nguyªn nh©n a. PhÇn löa: - Löa sím. - Löa cao ¸p yÕu. - D©y cao ¸p rß ®iÖn. - 59 -
61. - N¾p ®en-c« rß ®iÖn. b. PhÇn x¨ng: Nh­ nguyªn nh©n pan hÖ thèng kh«ng t¶i. c. Cã m¸y chÕt hoÆc yÕu. 5.3. Ph­¬ng ph¸p t×m pan Ch¹y kh«ng t¶I kh«ng ®­îc Kh«ng KiÓm tra löa sím ®óng §iÒu chØnh l¹i KiÓm tra löa cao ¸p ®Õn Kh«ng T×m pan löa yÕu bu-gi tèt (môc 3.2.3) Tèt GiÕt m¸y Cã m¸y chÕt hoÆc yÕu M¸y næ ®Òu KIÓm tra rß ®iÖn T×m pan hÖ thèng n¾p den-c« kh«ng t¶I (4.4.1.3) Tèt Tèt KiÓm tra bu-gi KiÓm tra xu-pap S¬ ®å 14 Ph­¬ng ph¸p t×m pan §éng c¬ ch¹y kh«ng t¶i kh«ng ®­îc 6. Pan c«ng suÊt ®éng c¬ gi¶m 6.1. HiÖn t­îng §éng c¬ næ, ®éng lùc ®éng c¬ gi¶m, kÐo t¶i kÐm, hao nhiªn liÖu. 6.2. Nguyªn nh©n a. PhÇn löa: - Löa qu¸ sím hoÆc qu¸ muén. - Löa cao ¸p yÕu. - 60 -
62. - N¾p delco bÞ rß ®iÖn. - C¸c d©y cao ¸p bÞ rß. - Bugi chÕt, hoÆc ®¸nh löa yÕu. b. PhÇn x¨ng: - Hçn hîp qu¸ nghÌo hoÆc qu¸ giµu x¨ng. - HÖ thèng lµm ®Ëm bÞ h­ háng. - Bím ga më kh«ng hÕt hoÆc t¾c mét phÇn ®­êng èng n¹p. c. C¸c phÇn kh¸c: - ¸p suÊt nÐn thÊp. - §­êng èng x¶ bÞ t¾c mét phÇn. - Khe hë xuppap kh«ng ®óng. 6.3. Ph­¬ng ph¸p t×m pan C«ng suÊt ®éng c¬ gi¶m §éng c¬ næ ®Òu Cã nhiÒu khãi ®en §éng c¬ næ kh«ng ®Òu Më ga lín, ®ãng GiÕt m¸y KiÓm tra löa bím giã muén Cã m¸y chÕt hoÆc yÕu Tèt C«ng suÊt t¨ng C«ng suÊt kh«ng t¨ng KiÓm tra rá ®iÖn KiÓm tra löa yÕu d©y cao ¸p (môc 3,2.3) KiÓm tra löa KiÓm tra nghÌo Tèt Tèt sím x¨ng KiÓm tra rá ®iÖn KiÓm tra giµu Tèt Tèt n¾p ®en-c« x¨ng môc .42.3 KiÓm tra b­ím KiÓm tra hÖ Tèt ga thèng lµm ®Ëm KiÓm tra bu-gi Tèt KiÓm tra ®­êng Tèt èng n¹p, x¶ KiÓm tra khe hë Tèt xu pap KiÓm tra ¸p suÊt nÐn S¬ ®å 15 Ph­¬ng ph¸p t×m Pan c«ng suÊt ®éng c¬ gi¶m - 61 -
63. 7. Pan nhiÖt ®é ®éng c¬ cao 7.1. hiÖn t­îng: §éng c¬ lµm viÖc, nhiÖt ®é ®éng c¬ t¨ng cao, n­íc lµm m¸t s«i. 7.2. Nguyªn nh©n a. PhÇn löa: - Löa qu¸ sím. - Löa qu¸ muén. - Löa cao ¸p yÕu. - Bu-gi kh«ng ®óng läai. b. PhÇn x¨ng: - Hçn hîp nghÌo x¨ng. - Hçn hîp giµu x¨ng. c. C¸c phÇn kh¸c: - Buång ®èt cã ®ãng nhiÒu muéi than. - HÖ thèng lµm m¸t bÞ h­ háng. - Khe hë l¾p ghÐp gi÷a c¸c chi tiÕt cßn khÝt. - 62 -
64. 7.3. Ph­¬ng ph¸p t×m pan NhiÖt ®é ®éng c¬ cao §éng c¬ næ kh«ng b×nh th­êng §éng c¬ quay nÆng §éng c¬ næ b×nh th­êng KiÓm tra phÇn KiÓm tra hÖ KiÓm tra bã kÑt pan löa thèng lµm m¸t ®éng c¬ Tèt Tèt KiÓm tra phÇn KiÓm tra hÖ pan x¨ng thèng b«i tr¬n Tèt KiÓm tra muéi than buång ®èt S¬ ®å 16 Ph­¬ng ph¸p t×m Pan nhiÖt ®é ®éng c¬ cao - 63 -
65. C- ChÈn ®o¸n tr¹ng th¸i kü thuËt vµ xö lý Pan ®éng c¬ Diesel Sau khi häc song bµi häc nµy, Sinh viªn cã kh¶ n¨ng: - Tr×nh bµy c¸c chØ tiªu ®¸nh gi¸ t×nh tr¹ng kü thuËt ®éng c¬ Diesel. - Thùc hiÖn vËn hµnh vµ theo dâi t×nh trang tr¹ng kü thuËt cña ®éng c¬ diesel ®¹t yªu cÇu kü thuËt. - Thùc hiÖn ®Æt c¸c lo¹i b¬m cao ¸p lªn ®éng c¬ trong tr­êng hîp c¬ dÊu vµ kh«ng c¬ dÊu. - Xñ lý c¸c Pan cña ®éng c¬ diesel Nissan, Kia, Mazda ®¹t yªu cÇu kü thuËt. - VËn dông c¸c kiÕn thøc ®¹t ®­îc vµo xö lý pan cña c¸c lo¹i ®éng c¬ diesel kh¸c cã trªn thÞ tr­êng. - Thùc hiÖn an toµn vµ vÖ sinh c«ng nghiÖp. 1. §Æc tÝnh kü thuËt cña mét sè lo¹i ®éng c¬ Diesel 1.1. §Æc tÝnh kü thuËt cña ®éng c¬ Nisan - Lo¹i ®éng c¬: Diesel - Sè kú: 4 kú - Sè xylanh: 4 xylanh - C«ng suÊt ®éng c¬: 45 PS. - Dung tÝch xy lanh: 1.95 lÝt - Tû sè nÐn: 22 - Khe hë xupap: +N¹p: 0,3mm + Th¶i: 0,35mm (chØnh khi ®éng c¬ nguéi) - HÖ thèng nhiªn liÖu: Sö dông b¬m VE. - Gãc phun dÇu sím: 200 - ¸p suÊt phun: 135Kg/cm2 - HÖ thèng lµm m¸t: Lµm m¸t b»ng n­íc. - 64 -
66. - HÖ thèng ®iÖn ®éng c¬: 12V - HÖ thèng khëi ®éng: Khëi ®éng b»ng ®iÖn. - HÖ thèng n¹p ®iÖn: N¹p ®iÖn xoay chiÒu. 1.2. §Æc tÝnh kü thuËt cña ®éng c¬ Kia - Lo¹i ®éng c¬ : Diesel - Sè kú : 04 kú - Sè xylanh : 04 xylanh - C«ng suÊt ®éng c¬ : 70 PS. - Dung tÝch xy lanh : 2,367 lÝt - Tû sè nÐn : 22 - Khe hë xupap: + N¹p: 0,25mm + Th¶i: 0,30mm chØnh khi ®éng c¬ nguéi - HÖ thèng nhiªn liÖu: Sö dông b¬m VE. - Gãc phun dÇu sím: 200 - ¸p suÊt phun: 140Kg/cm2 - HÖ thèng lµm m¸t: Lµm m¸t b»ng n­íc. - HÖ thèng khëi ®éng: B»ng ®éng c¬ ®iÖn 12V. - HÖ thèng n¹p ®iÖn: Sö dông MP§ xoay chiÒu. 1.3. §Æc tÝnh kü thuËt cña ®éng c¬ Mazda - Lo¹i ®éng c¬: Diesel - Sè kú: 4 kú - Sè xylanh: 4 xylanh - C«ng suÊt ®éng c¬: 45 PS. - Dung tÝch xy lanh: 1,59 lÝt - Tû sè nÐn: 20,7 - Khe hë xupap: + N¹p: 0.25mm + Th¶i: 0.35mm (chØnh khi ®éng c¬ nguéi) - 65 -
67. - HÖ thèng nhiªn liÖu: Sö dông b¬m VE. - Gãc phun dÇu sím: 220 - ¸p suÊt phun: 135Kg/cm2 - HÖ thèng lµm m¸t: Lµm m¸t b»ng n­íc. - HÖ thèng ®iÖn ®éng c¬: 12V - HÖ thèng khëi ®éng: Khëi ®éng b»ng ®iÖn. - HÖ thèng n¹p ®iÖn: N¹p ®iÖn xoay chiÒu. - 66 -
68. Bµi tËp 1: VËn hµnh ®éng c¬ Diezen 1. C«ng viÖc chuÈn bÞ tr­íc khi vËn hµnh - BiÕt râ cÊu t¹o vµ nguyªn t¾c ho¹t ®éng cña ®éng c¬. - KiÓm tra n­íc lµm m¸t. NÕu thiÕu ph¶i ch©m thªm lóc m¸y cßn nguéi. - KiÓm tra dÇu nhít b«i tr¬n. Mùc nhít ph¶i ®óng, nhít ®¶m b¶o chÊt l­îng. - KiÓm tra nhiªn liÖu ph¶i ®ñ ®Ó vËn hµnh. - NÕu ®éng c¬ ng­ng l©u ngµy ph¶i x¶ giã trong hÖ thèng nhiªn liÖu. B¬m tay x¶ giã ë bÇu läc tinh, xong tiÕp tôc Ên b¬m tay ®Õn khi nhiªn liÖu ch¶y ra ë ®­êng dÇu håi kh«ng cßn bät khÝ. KÕ tiÕp x¶ giã trªn ®­êng èng cao ¸p: níi c¸c r¾cco nhiªn liÖu ®Õn vßi phun, kÐo tay ga vÒ vÞ trÝ cung cÊp nhiªn liÖu råi khëi ®éng ®éng c¬ cho nhiªn liÖu phun ra ®Õn khi nµo thÊy nhiªn liÖu phun ra m¹nh th× ngõng l¹i, siÕt chÆt c¸c r¾cco nhiªn liÖu. - KiÓm tra sù ho¹t ®éng linh ho¹t cña tay ga. - KiÓm tra hÖ thèng ®iÖn: Accu ®Çy ®ñ ®iÖn, c¸c ®ång hå b¸o ph¶i ho¹t ®éng tèt. 2. Khëi ®éng ®éng c¬ - §­a cÇn ga vÒ vÞ trÝ cung cÊp nhiªn liÖu. - BËt c«ng t¾c vÒ vÞ trÝ x«ng (nÕu m¸y cßn nguéi) kho¶ng 15 ®Õn 30 gi©y (quan s¸t ®iÖn trë b¸o x«ng ch¸y ®á). - BËt c«ng t¾c vÒ vÞ trÝ khëi ®éng ®Õn khi ®éng c¬ næ. Mçi lÇn khëi ®éng kh«ng qu¸ 30 gi©y, sau mét l­ît khëi ®éng kh«ng næ ph¶i ng­ng 1 phót míi tiÕp tôc l­ît kh¸c ®Ó tr¸nh háng m¸y khëi ®éng vµ accu. 3. Theo dâi ®éng c¬ lóc m¸y næ vµ vËn hµnh - Cho ®éng c¬ lµm viÖc ë tèc ®é thÊp (trªn tèc ®é cÇm chõng) ®Õn nhiÖt ®é qui ®Þnh råi míi cho kÐo t¶i. - 67 -
69. - KiÓm tra hÖ thèng b«i tr¬n, lµm m¸t, nhiªn liÖu, hÖ thèng n¹p ®iÖn cã lµm viÖc tèt hay kh«ng (quan s¸t c¸c hÖ thèng kiÓm so¸t, theo dâi ®ång hå, ®Ìn b¸o). - L¾ng nghe nÕu ®éng c¬ cã tiÕng kªu bÊt th­êng, ta ph¶i dõng l¹i ®Ó kiÓm tra. - Quan s¸t xem hÖ thèng b«i tr¬n, lµm m¸t, nhiªn liÖu nÕu bÞ rß rØ ta ph¶i t¾t m¸y kh¾c phôc l¹i. - Kh«ng cho ®éng c¬ ho¹t ®éng l©u ë chÕ ®é cÇm chõng. Chó ý an toµn: + Kh«ng ®­îc söa ch÷a, lau chïi, siÕt cøng trong khi m¸y cßn næ. + Kh«ng nªn ®Ó m¸y tiÕp tôc næ khi c¸c hÖ thèng lµm m¸t, b«i tr¬n cã hiÖn t­îng h­ háng. + Ph¶i ngõng m¸y lËp tøc khi cã tiÕng kªu bÊt th­êng trong m¸y. 4. C«ng viÖc thùc hiÖn tr­íc vµ sau khi ngõng m¸y: - §­a cÇn ga vÒ tèc ®é cÇm chõng mét lóc míi ngõng m¸y. - BËt c«ng t¾c m¸y vÒ vÞ trÝ OFF ®Ó ngõng m¸y (kh«ng ®­îc kho¸ dÇu cho ®éng c¬ tù ngõng). - KiÓm tra l¹i nh÷ng h­ háng nÕu cã: HÖ thèng lµm m¸t, b«i tr¬n, nhiªn liÖu, ghi vµo sæ nhËt ký. - Ng¾t c«ng t¾c nèi mass ¾c quy hoÆc më kÑp b×nh accu. - 68 -
70. Bµi tËp 2: C©n chØnh kim phun, c©n chØnh vµ ®Æt b¬m cao ¸p 1. §Æt b¬m cao ¸p B¬m cao ¸p sö dông cho ®éng c¬ lµ lo¹i b¬m ph©n phèi VE. Lo¹i b¬m nµy chØ sö dông mét pitt«ng b¬m cao ¸p cung cÊp nhiªn liÖu cho bèn xylanh ®éng c¬. CÊu t¹o lo¹i b¬m nµy gän, nhÑ vµ Ýt chi tiÕt. C¸c chi tiÕt bªn trong b¬m cao ¸p ®­îc b«i tr¬n b»ng dÇu diesel. Còng nh­ c¸c lo¹i b¬m cao ¸p kh¸c sau khi th¸o l¾p, kiÓm tra söa ch÷a b¬m cao ¸p hoÆc c¸c bé phËn cã liªn quan kh¸c nh­ trôc cam, d©y ®ai. L¾p b¬m cao ¸p vµo ®éng c¬ ta ph¶i ®Æt b¬m (c©n b¬m cao ¸p vµo ®éng c¬). §Æt b¬m cao ¸p vµo ®éng c¬ lµ l¾p b¬m vµo ®éng c¬ sao cho b¬m cung cÊp nhiªn liÖu vµo buång ®èt ®óng thêi ®iÓm (Pitt«ng ë gÇn ®iÓm chÕt trªn, cuèi nÐn ®Çu næ), gióp ®éng c¬ ph¸t huy hÕt c«ng suÊt, nhiªn liÖu ch¸y hoµn toµn, n©ng cao hiÖu suÊt ®éng c¬. 2. C«ng viÖc chuÈn bÞ - X¸c ®Þnh chiÒu lµm viÖc cña ®éng c¬. - X¸c ®Þnh chiÒu quay cña trôc b¬m cao ¸p. - X¸c ®Þnh ®­îc dÊu ®Æt b¬m trªn th©n ®éng c¬ vµ trªn b¬m cao ¸p. - B¬m cao ¸p l¾p r¸p ®¶m b¶o yªu cÇu kü thuËt, ®­îc c©n chØnh trªn bµn kh¶o nghiÖm. - C¸c d¹ng h­ háng th­êng gÆp. + Bơm chuyển nhiên liệu: Mòn xi lanh, piston: Áp suất đẩy và lưu lượng bơm không đủ, động cơ làm việc không ổn định. Mòn cam và con lăn: Gây giảm hành trình của bơm, động cơ làm việc không ổn định. - 69 -
71. Goăng không kín: do hỏng, vênh rò rỉ, lọt khí, tốc độ động cơ không ổn định, không tăng số vòng quay được. Lò xo đẩy piston yếu: giảm hành trình làm lưu lượng giảm. Lò xo van hút, đẩy yếu, van không kín: Khó khởi động, tốc độ động cơ không ổn định, lưu lượng và cột áp giảm. Lọt khí đường hút của bơm làm cho giảm lưu lượng bơm và có thể gây ra bọt khí ở đường đẩy. Hình 26. Bơm chuyển nhiên liệu 1-Cam, 2-Con lăn của con đội, 3-Piston của con đội, 4, 7, 9, 11-Lò xo, 5- Thanh, 6-van hút, 8-Rãnh thoát, 10-Piston của bơm, 12-Van nén, 13-Bơm tay + Bơm cao áp Mòn xi lanh, piston bơm: Làm giảm lưu lượng Q , máy yếu, không ct tăng tốc được, không phát huy được công suất, tiêu hao nhiên liệu tăng. - 70 -
72. Hình 27. Bơm cao áp thẳng hàng 1-bơm cung cấp nhiên liệu. 2-trục cam của bơm cao áp. 3-con đội kiểu trục lăn. 4-khớp tự động phun sớm của nhiên liệu. 5-quả văng của khớp. 6-lò xo của piston bơm cao áp. 7-thanh răng. 8-bánh răng rẻ quạt. 9-piston bơm cao áp. 10-xi lanh. 11-van đẩy. 12-ống nối. 13-nút xả không khí. 14-bơm tay. 15-bộ điều tốc. B Hình 28 Mòn xi lanh và piston bơm cao áp A-mòn xi lanh và piston ở phía cửa nạp. B-mòn xi lanh và piston ở phía cửa xả Thanh răng bị kẹt: xảy ra với bơm cao áp vòi phun làm cho không thay đổi lượng nhiên liệu cung cấp, khi giảm tải gây vượt tốc. - 71 -
73. Lò xo hồi vị piston yếu, gãy, kẹt có thể làm thay đổi hành trình cấp hoặc không cấp nhiên liệu được. Đối với bộ điều tốc: lò xo gãy, yếu, khớp truyền động bị gãy, lỏng, kẹt có thể do thiếu dầu làm bộ điều tốc mất tác dụng. Đối với bộ điều chỉnh góc phun sớm tự động: lò xo gãy, yếu, chốt quay bị mòn làm sai lệch thời điểm điều chỉnh góc phun sớm. Lắp bơm sai dấu có thể làm cho động cơ không nổ được. Van ổn áp đường dầu về nếu chỉnh không đúng có thể làm cho động cơ làm việc không ổn định. 3. Ph­¬ng ph¸p ®Æt b¬m 3.1. ®Æt b¬m cã dÊu C¸c b­íc tiÕn hµnh nh­ sau: - L¾p b¬m cao ¸p (BCA) lªn ®éng c¬. C¸c bu-l«ng n»m ë gi÷a r·nh «van. - L¾p ®­êng dÇu vµo vµ ra b¬m. - L¾p d©y ®iÖn van solenoid (van t¾t m¸y). - Quay trôc khuûu ®éng c¬ sao cho m¸y chuÈn ë ®iÓm chÕt trªn (§CT) dÊu trªn trªn puli trôc khuûu trïng dÊu trªn th©n ®éng c¬. - Quay trôc cam ®éng c¬ theo chiÒu lµm viÖc cho cam m¸y chuÈn ë cuèi nÐn ®Çu næ (cam m¸y song hµnh ë cuèi x¶ ®Çu hót). DÊu trªn puli cam trïng vá che ®ai. - Quay trôc cam b¬m cao ¸p theo chiÒu lµm viÖc ®Õn thêi ®iÓm m¸y 1 phun nhiªn liÖu. DÊu trªn puli b¬m cao ¸p trïng víi dÊu trªn vá che ®ai. - Níi bul«ng gi÷ puli c¨ng ®ai. Xoay puli c¨ng ®ai hÕt theo chiÒu kim ®ång hå, khãa cøng puli c¨ng ®ai. - L¾p d©y ®ai vµo c¸c puli: trôc khuûu, trôc cam, trôc b¬m (®©y ®ai ph¶i c¨ng gi÷a c¸c puli). L¾p d©y ®ai vµo puli c¨ng ®ai. - Níi bul«ng gi÷ puli c¨ng ®ai. T¨ng ®é c¨ng ®ai, khãa cøng puli c¨ng ®ai. - KiÓm tra l¹i c¸c dÊu ®Æt b¬m. NÕu kh«ng ®óng th¸o d©y ®ai ra l¾p l¹i. - 72 -
74. - Më kho¸ ®iÖn. X¶ giã trong b¬m cao ¸p. - L¾p c¸c ®­êng èng cao ¸p. - Khëi ®éng ®éng c¬ cho lµm viÖc kiÓm tra rß rØ nhiªn liÖu vµ thêi ®iÓm phun. NÕu sím hoÆc muén chót Ýt ®iÒu chØnh l¹i,níi c¸c bul«ng b¾t b¬m: + NÕu muén xoay vá b¬m cao ¸p ng­îc chiÒu quay cña trôc b¬m. + NÕu sím xoay vá b¬m cao ¸p cïng chiÒu quay cña trôc b¬m. 3.2. §Æt b¬m kh«ng dÊu ViÖc ®Æt b¬m kh«ng dÊu lµ viÖc l¾p b¬m lªn ®éng c¬ nh­ng kh«ng cã dÊu, hoÆc dÊu kh«ng râ. §Ó thùc hiÖn ®­îc c«ng viÖc nµy ta cÇn ph¶i x¸c ®Þnh ®­îc: - ChiÒu quay cña ®éng c¬. - ChiÒu quay cña trôc b¬m cao ¸p. - §iÓm chÕt trªn cña m¸y chuÈn (m¸y ta chän). Ph­¬ng ph¸p ®Æt b¬m kh«ng dÊu cã nh÷ng bø¬c c«ng viÖc nh­ ®Æt b¬m cã dÊu, nh­ng cã nh÷ng bø¬c kh¸c: - Quay trôc khuûu theo chiÒu lµm viÖc cho m¸y chuÈn lªn ®iÓm chÕt trªn (§CT). - Quay trôc cam theo chiÒu lµm viÖc cho cam m¸y chuÈn ë cuèi nÐn ®Çu næ. - Më khãa ®iÖn, x¶ giã trong b¬m cao ¸p. - Quay trôc b¬m cao ¸p theo chiÒu lµm viÖc cho nhiªn liÖu phun ra ë m¸y chuÈn, cam ®éi cao nhÊt. - L¾p d©y ®ai vµo c¸c puli: Trôc khuûu, trôc cam, vµ b¸nh r¨ng trôc b¬m, c¨ng ®ai. - L¾p c¸c ®­êng èng cao ¸p. - Khëi ®éng ®éng c¬, cho næ m¸y kiÓm tra rß rØ dÇu, thêi ®iÓm phun. ®iÒu chØnh l¹i nÕu kh«ng ®óng. Chó ý: - 73 -
75. - Thêi ®iÓm phun ®óng cã hiÖn t­îng : + Khëi ®éng ®éng c¬ dÔ næ. + Khãi x¶ kh«ng cã mµu. + C«ng suÊt ®éng c¬ ®¶m b¶o. - Thêi ®iÓm phun sím sÏ cã hiÖn t­îng sau: + Khëi ®éng ®éng c¬ khã næ, cã nhiÒu khãi. + Cã tiÕng déng. + C«ng suÊt ®éng c¬ gi¶m. - Thêi ®iÓm phun muén sÏ cã hiÖn t­îng: + Khã khëi ®éng. + Cã nhiÒu khãi. + Kh«ng cã tiÕng déng. 4. §iÒu chØnh tèc ®é kh«ng t¶i vµ tèc ®é cùc ®¹i 4.1. §iÒu kiÖn ban ®Çu: - NhiÖt ®é ®éng c¬ ®óng quy ®Þnh. - §Æt b¬m cao ¸p ®óng thêi ®iÓm phun. - Khe hë nhiÖt xupap chØnh ®óng qui ®Þnh. - §éng c¬ kh«ng cã kÐo t¶i. 4.2. §iÒu chØnh kh«ng t¶i: - Khëi ®éng ®éng c¬. - KiÓm tra tèc ®é kh«ng t¶i, tèc ®é kh«ng t¶i kho¶ng 700  800 v/ph. - §iÒu chØnh kh«ng t¶i, nÕu kh«ng ®óng: + Th¸o d©y dÉn ®éng ga. + Níi ®ai èc khãa vÝt ®iÒu chØnh kh«ng t¶i. + Xoay vÝt ®iÒu chØnh kh«ng t¶i ®Õn khi ®¹t ®­îc tèc ®é quy ®Þnh. + siÕt chÆt ®ai èc khãa vÝt ®iÒu chØnh kh«ng t¶i. + KiÓm tra l¹i tèc ®é kh«ng t¶i: + Khëi ®éng ®éng c¬ dÓ næ. + Sè vßng quay kh«ng t¶i ®óng quy ®Þnh. - 74 -
76. + Nh¶ ga ®ét ngét ®éng c¬ kh«ng bÞ chÕt m¸y. 4.3. §iÒu chØnh tèc ®é cùc ®¹i: - Khëi ®éng ®éng c¬. - §­a cÇn ga vÒ vÞ trÝ cung cÊp cùc ®¹i. - KiÓm tra tèc ®é cùc ®¹i cña ®éng c¬, nÕu kh«ng ®óng ®iÒu chØnh: + Níi ®ai èc khãa vÝt ®iÒu chØnh tèc ®é cùc ®¹i. + Xoay vÝt ®iÒu chØnh tèc ®é cùc ®¹i ®Õn khi ®¹t tèc ®é quy ®Þnh. + SiÕt chÆt ®ai èc khãa vÝt ®iÒu chØnh tèc ®é cùc ®¹i. + KiÓm tra l¹i tèc ®é cùc ®¹i. + KÑp ch× nªm phong. Tham kh¶o: §Æc b¬m PSB vµo ®éng c¬: B¬m PSB th­êng ®­îc trang bÞ trªn c¸c ®éng c¬ Continental kiÓu: ChiÒu quay - LDS-465-1 gãc phun sím 200 §CT - KSD-465-1A gãc phun sím 200 §CT LDS-465-1 DÊu cè ®Þnh LD -465- 0 - LD-465-1 gãc phun sím 25 §CT 1 LDS-427-2 - LDS-427-2 gãc phun sím 270 §CT H×nh 28. DÊu puli vµ th©n m¸y DÊu phun dÇu sím ë puli ®Çu trôc khuûu, tïy theo kiÓu ®éng c¬ mµ ta ®Æt ®óng dÊu víi dÊu cè ®Þnh ë th©n m¸y. Ph­¬ng ph¸p ®Æt b¬m PSB ®­îc thùc hiÖn nh­ sau: B­íc 1.Quay trôc khuûu theo chiÒu lµm viÖc cho pitt«ng m¸y 1 ë cuèi nÐn ®Çu næ, dÊu phun dÇu sím trªn puli trïng víi dÊu trªn th©n m¸y (h×nh 22). B­íc 2.L¾p b¬m cao ¸p vµo ®éng c¬, ch­a l¾p bu-l«ng liªn kÕt. B­íc 3.Më n¾p ®Ëy cöa sæ ®Æt b¬m. B­íc 4.Quay trôc cam b¬m cao ¸p cho dÊu trªn ®Üa bé phun sím trïng víi dÊu trªn th©n b¬m (h×nh 2.2). §ång thêi dÊu trªn b¸nh r¨ng ph©n phèi trïng víi dÊu tam gi¸c trªn th©n b¬m (h×nh 2.3). - 75 -
77. B­íc 5.L¾p b¸nh r¨ng truyÒn ®éng vµ b¾t bu-l«ng liªn kÕt, sao cho bu- l«ng n»m gi÷a r·nh h×nh « van. B­íc 6.L¾p c¸c ®­êng dÇu ®Õn vµ vÒ. B­íc 7.L¾p ®­êng èng cao ¸p ®Õn c¸c vßi phun, theo ®óng thø tù næ. B­íc 8.X¶ giã trong hÖ thèng, næ m¸y kiÓm tra, ®iÒu chØnh. DÊu trªn th©n b¬m DÊu trªn th©n b¬m DÊu trªn ®Üa bé DÊu trªn b¸nh phun sím r¨ng ph©n phèi H×nh 29. DÊu cam ®éi pitt«ng H×nh 30. dÊu ph©n phèi m¸y 1 5. C©n chØnh kim phun 5.1. HiÖn t­îng Mòn kim phun n và đế kim: mòn ở thân lượng phun giảm, động cơ làm việc yếu. Mòn ở đầu côn gây phun rớt, động cơ có khói đen, có thể gây tắc lỗ phun, công suất động cơ giảm, dầu diesel lọt xuống các te. Tắc lỗ phun: do đóng muội, làm cho qui luật phân bố tia nhiên liệu không đúng, gây tiêu hao nhiên liệu tăng, máy nóng, công suất giảm, động cơ làm việc không ổn định. Lò xo kim phun yếu, gãy do mỏi: gây khói đen, máy yếu, máy nóng, đóng muội. Kim bị kẹt: do lâu không sử dụng, lọc kém, động cơ không nổ được. Hở giữa vòi phun và nắp máy: do đệm đồng không đủ đàn hồi, động cơ yếu. - 76 -
78. 1-đầu phun 2-đai ốc của đầu phun 3,5-chốt định vị 4-tấm đệm 6-cần nén kim phun 7-thân 8-vành khít 9-ống nối 10-lưới lọc 11-bạc lót 12-vòng điều chỉnh 13-lò xo 14-ống dẫn nhiên liệu 15-kim 16-buồng hình vành khăn. Hình 31. Cấu tạo vòi phun H×nh 32. Mßn th©n kim phun vµ ®Õ H×nh 33. Mßn van cao ¸p Mßn ph©n c«n kim B vµ chèt A Mßn ph©n c«n ®Õ kim A vµ lç chèt B 5.2. ThiÕt bÞ kiÓm tra vßi phun Kiểm tra áp suất phun, kiểm tra độ kín của mặt côn của kim với đế, kiểm tra góc chóp của chùm tia và sự phân bố hạt nhiên liệu. - 77 -
79. Dùng Macximet để kiểm tra áp suất phun, lắp macximet nối tiếp trên đường cao áp trước vòi phun cần kiểm tra. H×nh34 H×nh 35 KiÓm tra chÊt l­îng chïm tia phun KiÓm tra gãc chïm tia phun 5.3. ThiÕt bÞ kiÓm tra b¬m caco ¸p. - Thiết bị kiểm tra bơm cao áp nhằm kiểm tra: + Độ kín của bộ đôi thông qua thời gian giảm áp. + Độ đồng đều của các nhánh bơm. + Lưu lượng phun. + Thời điểm phun. + Kiểm tra hoạt động của điều tốc. - KiÓm tra ®ång ®Òu l­îng phun Kiểm tra ở số vòng quay định mức lưu lượng cung cấp ứng với 100 lần phun. Nối các đường ống cao áp từ bơm vào vòi phun chuẩn, vòi phun chuẩn được điều chỉnh đúng với áp suất phun qui định. Bật động cơ điện cho bơm làm việc, điều chỉnh tốc độ của bơm ứng với định mức, tốc độ này bằng một nửa tốc độ động cơ. Kiểm tra xem các nhánh bơm có trục trặc gì không, có cấp nhiên liệu không. Lúc này tấm chắn 6 che kín miệng cốc đo không cho nhiên liệu vào cốc. Đặt bộ đếm tương ứng với 100 lần phun, gạt tay gạt 9 cho tấm chắn 6 mở để nhiên liệu vào cốc đo. - 78 -
80. Hình 36. Sơ đồ hệ thống nhiên liệu của băng thử. 1- Bơm cao áp, 2- Vòi phun chuẩn, 3- Ống đo, 4- Phao báo mức nhiên liệu, 5- Nhiệt kế, 6,10- Thùng chứa nhiên liệu, 7- Bơm cấp nhiên liệu của băng thử, 8- Bầu lọc nhiên liệu, 9- Áp kế, 11- Van khoá, 12- Khay hứng nhiên liệu, 13- Bơm chuyển nhiên liệu cần kiểm tra. - 79 -
81. Bµi tËp 3: Pan ®éng c¬ kh«ng næ ®­îc 1. M¸y khëi ®éng kh«ng quay: 1.1. HiÖn t­îng: BËt c«ng t¾c vÒ vÞ trÝ khëi ®éng. M¸y khëi ®éng kh«ng quay, trôc khuûu ®øng yªn. 1.2. Nguyªn nh©n: - Accu h­ háng, hÕt ®iÖn hoÆc d©y dÉn ®iÖn kh«ng tiÕp xóc. - C«ng t¾c hoÆc r¬-le khëi ®éng bÞ h­ háng. - R¬-le gµi khíp h­ háng: Cuén solenoid, tiÕp ®iÓm ®ång xu. - M¸y khëi ®éng h­ háng: PhÇn ®iÖn, r«-to bã kÑt, khíp mét chiÒu h­ háng. - §éng c¬ bÞ bã kÑt: Trôc khuûu, trôc cam, pitt«ng vµ xylanh bã kÑt, xupap bÞ cong.v.v. 1.3. Ph­¬ng ph¸p t×m pan: M¸y khëi ®éng kh«ng quay KiÓm tra accu Tèt Nèi d­¬ng víi cäc ST r¬le gµi khíp Tèt Kh«ng tèt Kh«ng KiÓm tra c¸c bé tèt - KiÓm tra d©y dÉn. phËn ®éng c¬ Quay trôc khuûu kiÓm tra - KiÓm tra c«ng t¾t. - KiÓm tra r¬le. Tèt - KiÓm tra r¬le gµi khíp. KiÓm tra m¸y khëi ®éng S¬ ®å 17 Ph­¬ng ph¸p t×m Pan m¸y khëi ®éng kh«ng quay Chó ý: Khëi ®éng m¸y khëi ®éng quay, trôc khuûu ®øng yªn do khíp mét chiÒu bÞ h­ háng. 2. M¸y khëi ®éng quay chËm - 80 -
82. 2.1. HiÖn t­îng BËt c«ng t¾c vÒ vÞ trÝ khëi ®éng. M¸y khëi ®éng quay nh­ng trôc khuûu ®éng c¬ quay chËm. 2.2. Nguyªn nh©n - Accu yÕu, d©y dÉn ®iÖn tiÕp xóc kh«ng tèt. - TiÕp ®iÓm r¬le tiÕp xóc kh«ng tèt. - TiÕp ®iÓm ®ång xu tiÕp xóc kh«ng tèt. - M¸y khëi ®éng bÞ h­ háng: Chæi than cæ gãp tiÕp xóc kh«ng tèt, cuén d©y phÇn c¶m phÇn øng h­, r«-to bã kÑt. - §éng c¬ bÞ rÝt: §éng c¬ míi lµm m¸y l¹i, HÖ thèng b«i tr¬n kh«ng tèt. 2.3. Ph­¬ng ph¸p t×m pan: m¸y khëi ®éng quay chËm KiÓm tra accu Tèt Nèi cäc d­¬ng víi cäc ST r¬-le gµi khíp Tèt Kh«ng tèt - KiÓm tra d©y dÉn. Quay trôc khuûu kiÓm tra - KiÓm tra r¬-le khëi ®éng. - KiÓm tra tiÕp ®iÓm ®ång xu. Tèt KiÓm tra m¸y khëi ®éng S¬ ®å 18 Ph­¬ng ph¸p t×m Pan m¸y khëi ®éng quaychËm 3. M¸y khëi ®éng quay b×nh th­êng 3.1. HiÖn t­îng BËt c«ng t¾c vÒ vÞ trÝ khëi ®éng. Trôc khuûu ®éng c¬ quay b×nh th­êng nh­ng ®éng c¬ kh«ng næ. - 81 -
83. 3.2. Nguyªn nh©n a. X«ng m¸y ch­a tèt BËt c«ng t¾c x«ng ch­a ®Õn møc x«ng m¸y, c«ng t¾c x«ng h­, ®iÖn trë b¸o x«ng h­, d©y dÉn kh«ng tiÕp xóc, bugi x«ng bÞ h­. b. ThiÕu nhiªn liÖu trong b¬m cao ¸p - HÕt nhiªn liÖu trong thïng chøa hoÆc kh«ng më khãa. - §­êng èng dÉn nhiªn liÖu bÓ, nghÑt. - B×nh läc dÇu bÞ t¾c. - Van solenoid kh«ng më: C«ng t¾c m¸y h­, d©y dÉn kh«ng tiÕp xóc, cuén d©y ch¸y, van solenoid h­, lß xo bÞ g·y. - Trong b¬m cao ¸p cã lÉn giã. - B¬m truyÒn nhiªn liÖu h­. c. B¬m cao ¸p (BCA) - B¬m cao ¸p bÞ h­: Pitt«ng-xylanh BCA mßn, trôc b¬m g·y, - §iÒu chØnh b¬m sai. - §Æt b¬m kh«ng ®óng thêi ®iÓm. d. Vßi phun - Vßi phun kÑt ®ãng, kim phun mßn, ¸p suÊt phun qu¸ thÊp hoÆc qu¸ cao. e. §éng c¬ thiÕu ¸p suÊt nÐn - Läc giã bÞ nghÑt. - Pitt«ng, xylanh, xecm¨ng bÞ mßn, hoÆc xecm¨ng bÞ bã kÑt. - Xupap kh«ng kÝn hoÆc kªnh, ®Öm n¾p m¸y kh«ng kÝn. 3.3. Ph­¬ng ph¸p t×m pan Khëi ®éng ®éng c¬ kh«ng næ. Quan s¸t khãi x¶, cã hai tr­êng hîp x¶y ra: - 82 -
84. a. Tr­êng hîp1 Kh«ng cã khãi x¶ KiÓm tra nhiªn liÖu ®Õn vßi phun Kh«ng cã hoÆc cã Ýt Tèt KiÓm tra nhiªn liÖu trong thïng chøa KiÓm tra c¸c vßi phun Tèt KiÓm tra kho¸ nhiªn liÖu Tèt Kh«ng tèt B¬m tay, kiÓm tra nhiªn liÖu vÒ KiÓm tra nhiªn liÖu ®Õn BCA Tèt Kh«ng tèt Më kho¸ ®iÖn kiÓm tra van solenoid - KiÓm tra èng dÉn. - KiÓm tra b×nh läc dÇu. Cã tiÕng hót Kh«ng cã tiÕng hót KiÓm tra ®iÖn ®Õn van KiÓm tra söa ch÷a BCA, Kh«ng tèt Tèt b¬m c¸nh g¹t - KiÓm tra c«ng t¾c - KiÓm tra d©y dÉn KiÓm tra van S¬ ®å 19 Ph­¬ng ph¸p t×m Pan Kh«ng cã khãi x¶ - 83 -
85. b. Tr­êng hîp 2 Cã khãi x¶ Tôc khuûu quay b×nh th­êng Trôc khuûu quay nhÑ Kh«ng tèt KiÓm tra giã BCA X¶ giã KiÓm tra ¸p suÊt nÐn: - B×nh läc giã. - Khe hë nhiÖt. Tèt - §Öm n¾p m¸y. - §Öm vßi phun. KiÓm tra thêi ®iÓm phun - Pitt«ng, xÐcm¨ng Tèt KiÓm tra c¸c vßi phun Tèt KiÓm tra BCA S¬ ®å 20 Ph­¬ng ph¸p t×m Pan Kh«ng cã khãi x¶ 4. §éng c¬ ®ang ch¹y l¹i ngõng 4.1.HiÖn t­îng §éng c¬ ®ang næ m¸y bÞ ngõng. 4.2. Nguyªn nh©n a. ThiÕu nhiªn liÖu trong b¬m cao ¸p - HÕt nhiªn liÖu trong thïng chøa hoÆc lät giã. - §­êng èng dÉn nhiªn liÖu bÓ, nghÑt. - B×nh läc dÇu bÞ t¾c. - Van solenoid kh«ng më: C«ng t¾c m¸y h­, d©y dÉn kh«ng tiÕp xóc, van solenoid h­, lß xo van g·y. - B¬m truyÒn nhiªn liÖu h­. b. B¬m cao ¸p h­ háng - Pitt«ng BCA g·y. - Trôc BCA g·y. - 84 -
86. - Then ®Çu trôc BCA h­. c. §øt d©y ®ai d. §éng c¬ bÞ bã kÑt: - §éng c¬ míi ®¹i tu. - ThiÕu dÇu b«i tr¬n. - Lµm m¸t kh«ng tèt. 4.3. Ph­¬ng ph¸p t×m pan §éng c¬ ®ang næ dõng l¹i §éng c¬ dõng tõ tõ §éng c¬ dõng ®ét ngét KiÓm tra nhiªn liÖu Quay trôc khuûu kiÓm tra ®Õn BCA Kh«ng quay Quay KiÓm tra ®éng c¬ KiÓm tra d©y ®ai Tèt KiÓm tra BCA S¬ ®å 21 Ph­¬ng ph¸p t×m Pan ®éng c¬ ®ang næ dõng l¹i - 85 -
87. Tham kh¶o Nªu hiÖn t­îng, ph­¬ng ph¸p t×m pan: Sè 1. - ®Êu sai c«ng t¾c khëi ®éng. - TiÕp ®iÓm ®ång xu kh«ng dÉn ®iÖn. Sè 2. - nghÑt b×nh läc nhiªn liÖu. - Kªnh toµn bé xupap. - ®Æt b¬m cao ¸p sai. Sè 3. - hÖ thèng nhiªn liÖu lät giã. - ®Æt b¬m cao ¸p sai. - C«ng t¾c x«ng h­. Sè 4. - HÕt nhiªn liÖu hay nghÑt èng dÉn. - Kªnh toµn bé xupap. - NghÑt toµn bé ®­êng èng n¹p. - 86 -
88. Bµi 4: Pan ®éng næ kh«ng b×nh th­êng 1. §éng c¬ quay kh«ng ®Òu 1.1. HiÖn t­îng §éng c¬ quay kh«ng ®Òu, m¸y bÞ rung, khãi x¶ kh«ng ®Òu, c«ng suÊt gi¶m. 1.2. Nguyªn nh©n a. Nhiªn liÖu cã lÉn giã hoÆc n­íc b. B¬m cao ¸p - B¬m truyÒn bÞ mßn. - Pitt«ng BCA mßn. c. Vßi phun: - ¸p suÊt phun kh«ng ®Òu. - Mét vµi kim phun ¸p suÊt qu¸ thÊp hoÆc kÑt më. - Mét vµi kim phun ¸p suÊt qu¸ cao hoÆc kÑt ®ãng. d. ¸p suÊt nÐn c¸c xylanh kh«ng ®Òu - Xupap kh«ng kÝn hoÆc bÞ kªnh. - §Öm n¾p m¸y kh«ng kÝn, mèi ghÐp gi÷a vßi phun víi ®éng c¬ kh«ng kÝn - Pitt«ng, xylanh, xÐcm¨ng mßn. - 87 -
89. 1.3. Ph­¬ng ph¸p t×m pan: §éng c¬ quay kh«ng ®Òu GiÕt m¸y M¸y ®Òu M¸y kh«ng ®Òu KiÓm tra lät giã KiÓm tra kªnh xupap Tèt Tèt KiÓm tra BCA KiÓm tra vßi phun Tèt KiÓm tra ¸p suÊt nÐn ®éng c¬ S¬ ®å 22 Ph­¬ng ph¸p t×m Pan ®éng c¬ quay kh«ng ®Òu 2. C«ng suÊt ®éng c¬ kh«ng ®ñ 2.1. HiÖn t­îng §éng c¬ næ. C«ng suÊt ®éng c¬ kh«ng ®ñ (nhÊt lµ khi kÐo t¶i), tèc ®é ®éng c¬ gi¶m, khãi x¶ kh«ng b×nh th­êng. 2.2. Nguyªn nh©n a. Nhiªn liÖu cung cÊp kh«ng ®ñ - Nhiªn liÖu cã lÉn giã hoÆc n­íc. - èng dÉn nhiªn liÖu bÞ bÓ, nghÑt. - B×nh läc nhiªn liÖu nghÑt. - B¬m truyÒn mßn. - Pitt«ng BCA mßn. - B¬m cao ¸p ®iÒu chØnh sai: §iÒu chØnh tèc ®é cùc ®¹i sai, l­îng cung cÊp Ýt, bé ®iÒu tèc chØnh sai. - 88 -
90. b. Vßi phun - ¸p suÊt phun kh«ng ®óng. - Kim phun bÞ mßn. - Chïm tia phun kÐm. c. Thêi ®iÓm phun kh«ng ®óng: Sím hay muén d. ¸p suÊt nÐn thÊp - Xupap kh«ng kÝn hoÆc bÞ kªnh. - §Öm n¾p m¸y kh«ng kÝn, vßi phun kh«ng kÝn. - Pitt«ng, xylanh, xecm¨ng mßn. e. Mét vµi m¸y chÕt hoÆc yÕu (a) Nhiªn liÖu cung cÊp kh«ng tèt hay ¸p suÊt nÐn kh«ng ®¶m b¶o. 1.3. Ph­¬ng ph¸p t×m pan C«ng suÊt ®éng c¬ kh«ng ®ñ GiÕt m¸y M¸y ®Òu Kh«ng ®Òu Kiªm tra nhiªn liÖu vÒ KiÓm tra m¸y chÕt hay yÕu Kh«ng tèt Tèt - KiÓm tra kªnh xupap. - KiÓm tra vßi phun. KiÓm tra thêi ®iÓm phun X¶ giã - kiÓm tra phÇn ¸p suÊt nÐn Tèt Tèt KiÓm tra c¸c vßi phun - KiÓm tra èng dÉn nhiªn liÖu. Tèt - B×nh läc nhiªn liÖu. KiÓm tra BCA Tèt KiÓm tra phÇn ¸p suÊt nÐn S¬ ®å 23 Ph­¬ng ph¸p t×m Pan c«ng suÊt ®éng c¬ kh«ng ®ñ - 89 -
91. 4. §éng c¬ bÞ nãng 4.1. Hiªn t­îng Lµm viÖc nhiÖt ®é ®éng c¬ qu¸ cao, n­íc lµm m¸t s«i. 4.2. Nguyªn nh©n a. HÖ thèng lµm m¸t: - ThiÕu n­íc. - D©y ®ai láng hay qu¹t giã h­. - B¬m n­íc h­ háng. - Bäng n­íc hay kÐt n­íc cÆn bÈn. b. HÖ thèng b«i tr¬n: - ThiÕu nhít b«i tr¬n hay chÊt l­îng kÐm. - B¬m nhít mßn hay chØnh van æn ¸p sai. - M¹ch nhít nghÑt. c. Cung cÊp nhiªn liÖu kh«ng ®óng: - ThiÕu nhiªn liÖu hay thiÕu giã. - Thêi ®iÓm phun qu¸ sím hay qu¸ muén. d. §éng c¬ bã kÑt: - §éng c¬ míi söa chi tiÕt chuyÓn ®éng qu¸ khÝt hay nhiÖt ®é ®éng c¬ qu¸ cao. 4.3. Ph­¬ng ph¸p t×m pan: ®éng c¬ bÞ nãng KiÓm tra HTLM KiÓm tra HTBT KiÓm tra ®éng c¬ bã kÑt Tèt Tèt Tèt KiÓm tra phÇn cung cÊp nhiªn liÖu S¬ ®å 24 Ph­¬ng ph¸p t×m Pan®éng c¬ bÞ nãng - 90 -
92. 5. §éng c¬ bÞ déng 5.1. HiÖn t­îng §éng c¬ næ cã tiÕng déng nhÊt lµ khi t¨ng ga. 5.2. Nguyªn nh©n - Thêi ®iÓm phun qu¸ sím. - ¸p suÊt phun cao. - Buång ®èt nhiÒu muéi than. - T×nh tr¹ng kü thuËt ®éng c¬ kh«ng tèt: Khe hë pitt«ng - xylanh lín, chèt pitt«ng mßn, cæ trôc hay cæ biªn mßn. 5.3. Ph­¬ng ph¸p t×m pan §éng c¬ bÞ déng C¸c xylanh Mét vµi xylanh KiÓm tra thêi ®iÓm phun KiÓm tra vßi phun Tèt Tèt KiÓm tra c¸c vßi phun Nghe tiÕng gâ chÈn ®o¸n h­ háng S¬ ®å 25 Ph­¬ng ph¸p t×m Pan®éng c¬ bÞ déng Tham kh¶o H·y nªu hiÖn t­îng, ph­¬ng ph¸p t×m pan khi ®éng c¬ bÞ c¸c pan sau: Sè 01. - ®Æt b¬m cao ¸p muén (næ ®­îc). - nghÑt mét phÇn ®­êng èng nap. - Kªnh xupap x¶ m¸y 2. - ¸p suÊt phun m¸y 2 qu¸ cao. Sè 2 . - §Æt b¬m sím (næ ®­îc). - ¸p suÊt c¸c vßi phun cao. - Kªnh xupap x¶ m¸y 3. - 91 -
93. Bµi 5: Pan ®éng næ khãi x¶ kh«ng b×nh th­êng 1. Khãi x¶ mµu ®en hoÆc x¸m sËm 1.1. HiÖn t­îng §éng c¬ næ khãi x¶ cã mµu ®en hoÆc x¸m sËm, ®éng c¬ kÐo kháe hay kh«ng kháe. NhÊt lµ khi t¨ng ga. 1.2. Nguyªn nh©n: a. Do nhiªn liÖu - ChÊt l­îng nhiªn liÖu kÐm. - Vßi phun: ¸p suÊt phun thÊp, nhiªn liÖu phun kh«ng s­¬ng, bÞ nhá giät. - Thêi ®iÓm phun muén. - B¬m cao ¸p: ®iÒu chØnh d­ nhiªn liÖu, bé ®iÒu tèc chØnh sai. b. ThiÕu kh«ng khÝ - B×nh läc giã nghÑt. - §­êng èng n¹p bÞ nghÑt mét phÇn. - §­êng èng x¶ bÞ nghÑt mét phÇn. - Xupap më nhá: chØnh khe hë nhiÖt sai, ®òa cong, cam xupap mßn. - B¬m giã (turbo) h­ hay ®iÒu chØnh sai. c. PhÇn ®éng c¬ - §éng c¬ bÞ qu¸ t¶i. - ¸p suÊt nÐn thÊp: Pitt«ng-xecm¨ng-xylanh mßn, xupap kh«ng kÝn, ®Öm n¾p m¸y kh«ng kÝn. 1.3. Ph­¬ng ph¸p t×m pan: §éng c¬ næ khãi x¶ cã mµu ®en hoÆc x¸m sËm. T¨ng ga cã hai tr­êng hîp x¶y ra: - 92 -
94. Tr­êng hîp 1 C«ng suÊt ®éng c¬ lín ( §éng c¬ kÐo kháe) KiÓm tra ®iÒu chØnh BCA: KiÓm tra vÝt ®iÒu chØnh Tèt - Bé ®iÒu tèc. tèc ®é cùc ®¹i - L­îng nhiªn liÖu cung cÊp Kh«ng tèt §iÒu chØnh l¹i tèc ®é cùc ®¹i S¬ ®å 26 Ph­¬ng ph¸p t×m Pan®éng c¬ khãi x¶ mµu ®en hoÆc x¸m sËm Tr­êng hîp 2 C«ng suÊt ®éng c¬ gi¶m Quan s¸t khãi Khãi ®en kh«ng ®Òu Khãi ®en ®Òu M¹nh KiÓm tra ¸p GiÕt m¸y suÊt phun KiÓm tra chÊt l­îng nhiªn liÖu YÕu - KiÓm tra b×nh läc giã. KiÓm tra xupap, - KiÓm tra b¬m giã. ®òa ®Èy - KiÓm tra ®­êng èng n¹p. - KiÓm tra èng x¶. Tèt Tèt KiÓm tra èng n¹p, èng x¶ m¸y yÕu KiÓm tra thêi ®iÓm phun Tèt Tèt KiÓm tra chÊt l­îng vßi phun KiÓm tra ¸p suÊt nÐn S¬ ®å 27 Ph­¬ng ph¸p t×m Pan c«ng suÊt ®éng c¬ gi¶m - 93 -
95. Chó ý: - Khãi x¶ kh«ng ®Òu. GiÕt m¸y thÊy m¸y m¹nh hay yÕu, khãi ®en gi¶m hoÆc mÊt, h­ háng thuéc m¸y (xylanh) ®ã. - ¸p suÊt phun thÊp Ýt m¸y m¹nh, nÕu qu¸ thÊp m¸y yÕu 2. Khãi x¶ mµu tr¾ng 2.1. HiÖn t­îng: §éng c¬ næ khãi x¶ mµu tr¾ng ®Òu hoÆc kh«ng ®Òu. C«ng suÊt ®éng c¬ gi¶m. 2.2. Nguyªn nh©n a. Nhiªn liÖu cã lÉn giã hoÆc n­íc b. Thêi ®iÓm phun sím hoÆc muén nhiÒu c. Cã mét vµi m¸y (xylanh) chÕt - ¸p suÊt phun qu¸ thÊp, kim phun kÑt më, chÊt l­îng phun qu¸ kÐm. - ¸p suÊt nÐn qu¸ thÊp: Xupap bÞ kªnh hay kh«ng kÝn, ®Öm n¾p m¸y hay vßi phun kh«ng kÝn, pitt«ng-xylanh-xecm¨ng mßn, t¾c cöa n¹p, xupap më nhá hay kh«ng më. d. §éng c¬ ch¹y kh«ng t¶i qu¸ l©u - 94 -
96. 2.3. Ph­¬ng ph¸p t×m pan Khãi x¶ mµu tr¾ng Tr¾ng ®Òu Tr¾ng kh«ng ®Òu KiÓm tra nhiªn liÖu GiÕt m¸y Tèt M¸y chÕt hay yÕu KiÓm tra thêi ®iÓm phun KiÓm tra xupap kªnh hay kh«ng më Tèt Tèt KiÓm tra t¾c èng n¹p KiÓm tra vßi phun Tèt Tèt KiÓm tra ¸p suÊt nÐn t×m h­ háng KiÓm tra t¾c cöa n¹p S¬ ®å 28 Ph­¬ng ph¸p t×m Pan®éng c¬ Khãi x¶ mµu tr¾ng Chó ý: Tr­êng hîp khãi tr¾ng kh«ng ®Òu khi giÕt m¸y thÊy m¸y chÕt hoÆc yÕu ®ång thêi thÊy khãi tr¾ng mÊt hoÆc gi¶m. Tr­êng hîp gi¶m cã thÓ pan ë nhiÒu m¸y. 3. Khãi x¶ mµu xanh 3.1. HiÖn t­îng §éng c¬ næ khãi x¶ mµu xanh ®Òu hoÆc kh«ng ®Òu. C«ng suÊt ®éng c¬ kh«ng gi¶m hoÆc gi¶m. 3.2. Nguyªn nh©n Do nhít b«i tr¬n vµo buång ®èt: - Pitt«ng-xylanh-xecm¨ng mßn, hay bÞ trÇy, xecm¨ng bÞ bã kÑt. - Mùc nhít qu¸ cao. - Nhít trong läc giã qu¸ nhiÒu (lo¹i läc ­ít). - èng dÉn h­íng xupap mßn hoÆc phèt nhít h­. - 95 -
97. - §éng c¬ ch¹y kh«ng t¶i qu¸ l©u. 3.3. Ph­¬ng ph¸p t×m pan Khãi x¶ mµu xanh C«ng suÊt kh«ng gi¶m C«ng suÊt gi¶m KiÓm tra mùc nhít KiÓm tra ¸p suÊt nÐn t×m cat-te h­ háng nguyªn nh©n (a) Tèt KiÓm tra mùc nhít läc giã Tèt KiÓm tra nguyªn nh©n (d) S¬ ®å 29 Ph­¬ng ph¸p t×m Pan®éng c¬ Khãi x¶ mµu xanh Chó ý - Khãi x¶ mµu xanh kh«ng ®Òu. Cã thÓ h­ háng ë mét vµi xylanh bÞ nhít lªn buång ®èt. - Khãi xanh do ch¹y kh«ng t¶i l©u. cho ®éng c¬ ho¹t ®éng tèc ®é cao mét lóc sÏ hÕt. - 96 -
98. Bµi 6: kiÓm tra ¸p suÊt nÐn (compression) Sö dông ®ång hå kiÓm tra ¸p suÊt nÐn (compression-meter) ®o ¸p suÊt nÐn trong buång ®èt. §©y lµ lo¹i ®ång hå chuyªn dïng cã gi¸ trÞ ®o tèi ®a 17kg/cm2 hoÆc 250psi, trong ®ång hå cã van ®Ó gi÷ ¸p suÊt nÐn ®o ®­îc trong buång ®èt. ®ång hå ®­îc nèi víi ®Çu cã nóm cao su l¾p vµo læ vßi phun. H×nh 37. §o ¸p suÊt nÐn ViÖc ®o ¸p suÊt nÐn ta cã thÓ x¸c ®Þnh ®­îc c¸c h­ háng lµm ¶nh h­ëng ®Õn ¸p suÊt nÐn nh­: Pitt«ng-xylanh-xecm¨ng bÞ mßn, xupap kh«ng kÝn, ®Öm n¾p m¸y kh«ng kÝn. ViÖc ®o ¸p suÊt nÐn thùc hiªn nh­ sau: 1. §iÒu kiÖn vµ chuÈn bÞ tr­íc khi kiÓm tra 1.1. §iÒu kiÖn - Nhít b«i tr¬n ph¶i ®óng mùc vµ ®¶m b¶o chÊt l­îng. - NhiÖt ®é ®éng c¬ ®óng quy ®Þnh (800C-900C). - Accu ph¶i ®ñ dung l­îng. 1.2. ChuÈn bÞ - Th¸o b×nh läc giã. - Th¸o tÊt c¶ c¸c vßi phun. - Më d©y ®iÖn ®Õn van t¾c m¸y (van solenoid). - L¾p ®Çu ®o vµ ®ång hå vµo læ vßi phun cña xylanh cÇn kiÓm tra. - 97 -
99. 1.3. Ph­¬ng ph¸p kiÓm tra - Khëi ®éng ®éng c¬ trôc khuûu quay, xylanh thùc hiÖn 4 ®Õn 5 lÇn nÐn. - Quan s¸t t¨ng ¸p suÊt trªn ®ång hå. - Ghi l¹i gi¸ trÞ ¸p suÊt trªn ®ång hå P1.(§Ó chÝnh x¸c ta cã thÓ ®o 2-3 lÇn). - So s¸nh P1 víi ¸p suÊt nÐn quy ®Þnh P cña nhµ chÕ t¹o. - P1 P (quy ®Þnh) buång ®èt ®ãng nhiÒu mô«i than. - NÕu P1 < P (quy ®Þnh) pitt«ng-xylanh-xecm¨ng mßn. CÇn biÕt: Ng­êi ta cã thÓ kiÓm tra ¸p suÊt nÐn theo kinh nghiÖm ®Ó chÈn ®o¸n t×nh trang kü thuËt cñ ®éng c¬ khi kh«ng cã thiÕt bÞ kiÓm tra. Theo dâi lóc khëi ®éng, ho¹t ®éng cña ®éng vµ quan s¸t khãi x¶ theo ph­¬ng ph¸p t×m pap, ChÈn ®o¸n lµ ®éng c¬ thiÕu ¸p suÊt nÐn, ta thùc hiÖn: - 98 -
100. - Cho nhít vµo xylanh (qua èng n¹p) nÕu dÓ khëi ®éng, c«ng suÊt t¨ng hay m¸y (xylanh) m¹nh h¬n, do pit«ng-xylanh-xecm¨ng mßn. NÕu vÉn b×nh th­êng do xupap hay ®Öm n¾p m¸y kh«ng kÝn. - Quan s¸t thÊy h¬i tho¸t ra nhiÒu ë lç ch©m nhít do pit«ng-xylanh- xecm¨ng mßn - Quan s¸t bªn ngoµi ®Öm n¾p m¸y, trong kÐt lµm m¸t n­íc thÊy cã thæi h¬i hay nhít lÉn trong n­íc do ®Öm n¾p m¸y kh«ng kÝn. - 99 -
101. Bµi tËp 7: Nghe tiÕng gâ cña ®éng c¬ §«ng c¬ lµm viÖc th«ng th­êng ph¸t ra hai lo¹i tiÕng kªu: TiÕng kªu khÝ ®éng häc ph¸t ra ë ®­êng èng n¹p trong qu¸ tr×nh nap, trong xylanh (kÝch næ) qu¸ tr×nh ch¸y, qu¸ tr×nh th¶i khÝ th¶i ra khái èng th¶i. TiÕng kªu c¬ giíi (tiÕng gâ) do sù va ®Ëp gi÷ c¸c chi tiÕt chuyÓn ®éng trong c¬ cÊu ®éng vµ c¬ cÊu ph©n phèi khÝ. B×nh th­êng tiÕng gâ nhÑ, khi c¸c chi tiÕt mßn tiÕng gâ ph¸t ra lín g©y tiÕng ån khi ®éng c¬ ho¹t ®éng, cã nh÷ng h­ háng nguy c¬ lµm ph¸ huû c¸c chi tiÕt, c«ng suÊt gi¶m, hao nhiªn liÖu. §Ô x¸c ®Þnh tiÕng gâ ph¸t ra do ®©u, tõ xylanh nµo yªu cÇu ph¶i cã nhiÒu kinh nghiÖm vµ rÌn luyÖn l©u dµi. Tuy nhiªn ®Ó x¸c ®Þnh t­¬ng ®èi chÝch x¸c tiÕng gâ ph¸t ra tõ chi tiÕt nµo ta cã thÓ sö dông èng nghe chuyªn dïng hoÆc tua vÝt ¸p vµo tai ®Ó nghe, ®ång thêi kÕt hîp víi c¸c hiÖn t­îng pan ë trªn. H×nh 38. Dông cô nghe tiÕng gâ - 100 -
102. 1 2 6 3 3 7 4 5 H×nh 39. Vïng nghe tiÕng gâ B¶ng ®Æc tr­ng cho c¸c tiÕng gâ, vÞ trÝ nghe nh­ sau: - 101 -
103. B¶ng ®Æc tr­ng tiÕng gâ Nguyªn nh©n NhiÖt ®é Tèc ®é Vïng §Æc tr­ng tiÕng gâ Xö lý HËu qu¶ ph¸t ra tiÕng gâ ®éng c¬ ®éng c¬ nghe (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) B¹c lãt cæ trôc Lªn xuèng NÆng nÒ, trÇm cã chu kú. Khi - NhÑ chê kª ho¹ch söa Ch¸y ho¨c trãc b¹c cæ Nãng ga 5 giÕt 2 m¸y hai bªn cæ trôc ch÷a. trôc, trÇy x­ít cæ tôc tiÕng gâ gi¶m (rÇm rÇm) - NÆng tiÕn hµnh söa ch÷a. B¹c lãt cæ biªn Lªn xuèng Ng¾n, trÇm, cã chu kú. Khi - NhÑ chê kª ho¹ch söa Ch¸y ho¨c trãc b¹c Nãng ga 4 giÕt m¸y tiÕng gâ gi¶m (cäc ch÷a. biªn , trÇy x­ít cæ cäc) - NÆng tiÕn hµnh söa ch÷a. biªn Pitt«ng vµ Nguéi Tèc ®é 3 TiÕng gâ gißn, thanh, gi¶m - NhÑ chê kª ho¹ch söa - Hao nhiªn liÖu, nhít xylanh thÊp dÇn khi m¸y nãng. GiÕt m¸y ch÷a. b«I tr¬n. tiÕng gâ gi¶m (r¾c r¾c) - NÆng tiÕn hµnh söa ch÷a - BÓ th©n pitt«ng. Chèt pitt«ng Nguéi T¨ng ga 3 TiÕng gâ ®anh râ, gi¶m ®I - NhÑ chê kª ho¹ch söa Lµm chèt vµ cµ mßn khi giÕt m¸y (l¸ch t¸ch) ch÷a. nhanh - NÆng tiÕn hµnh söa ch÷a. xÐcm¨ng Nguéi CÇm chõng 3 NhÑ khã nghe Chê kÕ ho¹ch söa ch÷a Mß r·nh xecm¨ng - 102 -
104. B¶ng ®Æc tr­ng tiÕng gâ (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) Khe hë xupap Nguéi CÇm chõng 1 NhÑ, râ ®Òu t¨ng ga lÉn lén §iÒu chØnh l¹i §u«i xupap vµ cß mæ khã nghe (l¸ch t¸ch) mßn nhanh, mÊt c«ng suÊt Con ®éi víi èng Nguéi CÇm chõng L¾p con Nh­ tiÕng gâ xupap Chê kÕ ho¹ch söa ch÷a Con ®éi mßn nhanh dÉn h­íng ®éi Gèi ®ì trôc cam Nãng CÇm chõng L¾p trôc NhÑ trÇm khã biÕt - NhÑ chê kª ho¹ch söa Gi¶m ¸p suÊt nhít b«i cam ch÷a. tr¬n NÆng tiÕn hµnh söa ch÷a. B¸nh r¨ng hoÆc Nãng Lªn xuèng 6 TiÕng rÝt hó dÓ ph¸t hiÖn Chê kÕ ho¹ch söa ch÷a B¸nh r¨ng hoÆc sªn cam ga nh«ng sªn mßn nhanh B¸nh ®µ lâng Mäi nhiÖt Lªn xuèng 7 TiÕng gâ rÊt lín, rÊt trÇm SiÕt l¹i bu-l«ng b¸nh ®µ G·y bu-l«ng b¸nh ®µ ®é ga (rÇm rÇm) ly hîp bÞ tr­ît Næ däng Nãng T¨ng ga 2 TiÕng gâ rÊt ®anh - chØnh gãc ®¸nh löa hay - Cong thang truyÒn, (kÝch næ) (l¸ch t¸ch) gãc phun. bÓ pitt«ng. - c¹o muéi than. - Gi¶m c«ng suÊt. - 103 -
105. Môc lôc Néi dung Trang Lêi nãi ®Çu 0 A- Lý thuyÕt chÈn ®o¸n tr¹ng th¸i kü thuËt ®éng c¬ 1 1. Các vấn đề chung 1 2. Các phương pháp chẩn đoán động cơ 4 B - ChÈn ®o¸n tr¹ng th¸i kü thuËt vµ xö lý pan ®éng c¬ x¨ng 16 1. §¨c tÝnh kü thuËt cña mét sè lo¹i ®éng c¬ X¨ng 16 Bµi tËp 1: VËn hµnh vµ ®iÒu chØnh chÕ ®é kh«ng t¶i 19 Bµi tËp 2: §Æt löa cho ®éng c¬ x¨ng 23 Bµi tËp 3: Pan hÖ thèng ®¸nh löa 26 Bµi tËp 4: Pan hÖ thèng nhiªn liÖu x¨ng 37 Bµi tËp 5: Pan tæng hîp ®éng c¬ x¨ng 54 C - ChÈn ®o¸n tr¹ng th¸i kü thuËt vµ xö lý pan ®éng c¬ §iezen 64 1. §¨c tÝnh kü thuËt cña mét sè lo¹i ®éng c¬ §iezen 64 Bµi tËp 1: VËn hµnh ®éng c¬ §iezen 67 Bµi tËp 2: C©n chØnh kim phun, c©n chØnh vµ ®Æt b¬m cao ¸p 69 Bµi tËp 3: Pan ®éng c¬ kh«ng næ ®­îc 80 Bµi tËp 4: Pan ®éng c¬ næ kh«ng b×nh th­êng 87 Bµi tËp 5: Pan ®«ng c¬ næ khãi x¶ kh«ng b×nh th­êng 92 Bµi tËp 6: KiÓm tra ¸p suÊt nÐn 97 Bµi tËp 7: Nghe tiÕng gâ cña ®éng c¬ 100 - 104 -
106. Tµi liÖu tham kh¶o 1. Ngô Thành Bắc – Nguyễn Đức Phú – Chẩn đoán trạng thái kỹ thuật của ôtô – NXB khoa học và kỹ thuật - 1986 2. Phạm Minh Tuấn - Động cơ đốt trong - NXB khoa học và kỹ thuật - 1999 3. V.X. Kalixki, A.L. Mandôn, G.E. mNagula - Ô tô - NXB công nhân kỹ thuật - Hà Nội 1982 4. Đinh Ngọc Ân-Khai thác kỹ thuật các kết cấu mới của ô tô Nhật Bản-NXB khoa học và kỹ thuật-Hà Nội 1995 5. Trần Văn Tế - Động lực học và dao động của động cơ đốt trong - Trường ĐH Bách khoa Hà Nội - 1997 6. Lê Viết Lượng – Lý Thuyết động cơ ĐIEZEN – NXBGD – 2004 7. Nguyễn Tấn Tiến – Nguyên lý động cơ đốt trong – NXBGD – 2004 8. Nguyễn Thế Đạt – Giáo trình an toàn lao động – NXBGD - 2004 - 105 -