›
›

Tài liệu Chuyển động học trong máy cắt kim loại

pdf 269 trang hapham 110
Download
Bạn đang xem 20 trang mẫu của tài liệu "Tài liệu Chuyển động học trong máy cắt kim loại", để tải tài liệu gốc về máy bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên

Tài liệu đính kèm:

  • pdftai_lieu_chuyen_dong_hoc_trong_may_cat_kim_loai.pdf

Nội dung text: Tài liệu Chuyển động học trong máy cắt kim loại

  1. CHUYỂN ĐỘNG HỌC TRONG MÁY CẮT KIM LOẠI ( Maùy chuyeån ñoäng tròn ) - 2006 - 3
  2. CHÖÔNG I ÑAÏI CÖÔNG VEÀ MAÙY CAÉT KIM LOAÏI I. KHÁI NIỆM VỀ MÁY CẮT KIM LOẠI Maùy laø taát caû nhö õng coâng cuï hoaït ñoäng theo nguyeân taéc cô hoïc duøng laøm thay ñoåi moät caùch coù yù thö ùc veà hình daùng hoaëc vò trí cuûa vaät theå. Caáu truùc, hình daùng vaø kích thö ôùc cuûa maùy raát khaùc nhau. Tuyø theo ñaëc ñieåm sö û duïng cuûa noù, coù theå phaân thaønh hai nhoùm lôùn : - Maùy duøng ñeå bieán ñoåi naêng lö ôïng tö ø daïng naøy sang daïng khaùc cho thích hôïp vôùi vieäc sö û duïng ñö ôïc goïi laømaùy bieán ñoåi naêng löôïng. - Maùy duøng ñeå thö ïc hieän coâng vieäc gia coâng cô khí ñö ôïc goïi laømaùy coâng cuï. Nhö õng maùy coâng cuïduøng ñeå bieán ñoåi hình daùng cuûa caùc vaät theå kim loaïi baèng caùch laáy ñi moät phaàn theå tích treân vaät theå aáy vôùi nhö õng duïng cuï vaø chuyeån ñoäng khaùc nhau ñö ôïc goïi laømaùy caét kim loaïi. Theo tieâu chuaån Vieät Nam, maùy coâng cuï ba o goàm naêm loaïi : - Maùy caét kim loaïi. - Maùy gia coâng goã. - Maùy gia coâng aùp lö ïc. - Maùy haøn. - Maùy ñuùc. Vaät theå caàn laøm bieán ñoåi hình daïng goïi laø phoâi hay chi tieát gia coâng. Phaàn theå tích ñö ôïc laáy ñi cuûa vaät theå goïi laø phoi. Duïng cuï duøng ñeå laáy phoi ra khoûi chi tieát gia coâng goïi laø dao caét. II. CÁC DẠNG BỀ MẶT GIA CÔNG Bề mặt hình học của chi tiết máy rất đa dạng và chế tạo các bề mặt nầy trên các máy cắt kim loại có rất nhiều phương pháp khác nhau. Để có thể xác định các chuyển động cần thiết, tức là chuyển động của các cơ cấu chấp hành của máy tạo ra bề mặt đó, ngö ôøi ta thường nghiên cứu các dạng bề mặt gia công trên máy cắt kim loại. Các dạng bề mặt thường gặp là: II.1. Dạng trụ tròn xoay II.1.1. Đường chuẩn là đường troøn, sinh thẳng Thể hiện mặt trụ được hình thành do đường sinh là đường thẳng quay chung quanh đường chuẩn là đường tròn . 4
  3. Đường sinh Đường chuẩn H. I-1. Daïng beà maët troøn xoay, ñöôøng chuaån troøn , sinh thaúng II.1.2. Đường chuẩn tròn sinh, gãy khúc Đường sinh Đường chuẩn H. I-2. Daïng beà maët troøn xoay, ñöôøng chuaån troøn, ñöôøng sinh gaõy khuùc II.1.3 Đường chuẩn là đường troøn, sinh cong Đường sinh Đường chuẩn H. I-3. Daïng beà maët troøn xoay, ñöôøng chuaån troøn, ñöôøng sinh cong 5
  4. II.2 Dạng mặt phaúng II.2.1 Đường chuẩn là đường thaúng, sinh thẳng Đường sinh Đường chuaån H. I-4. Daïng beà maët phaúng, ñöôøng chuaån thaúng, ñöôøng sinh thaúng II.2.2. Đường chuẩn là đường thaúng, sinh gãy khúc Ñö ôøng chuaån Ñö ôøng chuaån Ñö ôøng chuaån Đường sinh Đường sinh Đường sinh H. I-5. Daïng beà maët phaúng, ñöôøng chuaån thaúng, ñöôøn g sinh gaõy khuùc II.2.3 Đường chuẩn là đường thaúng, sinh cong Đường chuẩn Đường sinh Đường sinh Đường chuẩn H. I-5. Daïng beà maët phaúng, ñöôøng chuaån thaúng, ñöôøng sinh cong 6
  5. II.3 Các dạng ñaëc biệt Trình bày các dạng mặt trụ, mặt nón không tròn xoay và mặt cam . Ngoài ra bề mặt đặc biệt còn có dạng thân khai , arsimet, cánh turbin , máy chèo v.v Tóm lại , từ các dạng bề của các dạng nói trên, ta có thể tạo ra chúng bởi hai loại đường sinh sau đây: H. I-6. Daïng beà maët ñaëc bieät 1. Đường sinh do các chuyển động đơn giản: thẳng và quay tròn đều của máy tạo nên như đường thẳng, đường tròn hay cung tròn, đường thân khai, đường xoắn ốc 2. Đường sinh do các chuyển động thẳng và quay tròn, không tròn điều của máy tạo nên như đường parapôl, hyperbôl, ellip, xoắn logarit kết cấu máy để thực hiện các chuyển động này phức tạp. Những đường sinh nói trên chuyeån động tương đối với một đường chuẩn sẽ tạo ra bề mặt của các chi tiết gia công. Do đó, một máy cắt kim loại muốn tạo được bề mặt gia công phải truyền cho cơ cấu chấp hành (dao và phôi) các chuyeån động tương đối để tạo ra đường sinh và đường chuẩn. Những chuyển động cần thiết để tạo nên đường sinh và đường chuẩn gọi là chuyển động tạo hình của máy cắt kim loại. III. CÁC PHƯƠNG PHÁP TẠO HÌNH III.1. Phương pháp theo vết Laø phö ông phaùp hình thaønh beà maët gia coâng do toång coäng caùc ñieåm chuyeån ñoäng cuûa lö ôõi caét, hay laø quyû tích cuûa caùc chaát ñieåm hình thaønh neân beà maët gia coâng . a3a2a1 H. I-7. Phöông phaùp gia coâng theo veát 7
  6. III.2. Phương pháp định hình Laø phö ông phaùp taïo hình baèng caùch cho caïnh lö ôõi caét truøng vôùi ñö ôøng sinh cuûa beà maët gia coâng. H. I-8. Phöông phaùp gia coâng ñònh hính III.3. Phương pháp bao hình Laø phö ông phaùp dao caét chuyeån ñoäng hình thaønh caùc ñö ôøng ñieåm, quó tích caùc ñö ôøng ñieåm hình thaønh ñö ôøng bao vaø ñö ôøng bò bao, ñö ôøng bò bao chính laø ñö ôøng sinh chi tieát gia coâng. Ñö ôøng bao a1 Lưỡi cắt a2 a3 Đường bị bao H. I-9. Phöông phaùp gia coâng bao hình 8
  7. IV. CHUYEÅN ĐỘNG TẠO HÌNH IV.1. Định nghĩa: Chuyeån ñoäng taïo hình bao goàm moïi chuyeån ñoäng tö ông ñoái giö õa dao vaø phoâi ñeå hình thaønh beà maët gia coâng. Chuyeån ñoäng taïo hình thö ôøng laø chuyeån ñoäng voøng vaø chuyeån ñoäng thaúng. Trong chuyeån ñoäng taïo hình coù theå bao goàm nhieàu chuyeån ñoäng maø vaän toác cuûa chuùng phuï thuoäc laãn nhau. Caùc chuyeån ñoäng nhö theá ñö ôïc goïi laø chuyeån ñoäng thaønh phaàn. IV.2. Phân loại chuyển động tạo hình: Phaân loaïi theo moái quan heä caùc chuyeån ñoäng Chuyeån ñoäng taïo hình ñôn giaûn: laø chuyeån ñoäng coù caùc cô caáu chaáp haønh khoâng phuï thuoäc vaøo nhau. II I I n n T II H. I-10. Chuyeån ñoäng taïo hình ñôn giaûn Chuyeån ñoäng taïo hình phöùc taïp : laø chuyeån ñoäng coù caùc cô caáu chaáp haønh phuï thuoäc vaøo nhau. tp I I I 1 2 H. I-11. Chuyeån ñoäng taïo hình phöùc taïp I Chuyển động tạo hình vừa đơn giản vừa phức tạp: Laø chuyeån ñoäng coù caùc chuyeån ñoäng cho cô caáu chaáp haønh phuï thuoäc va ø khoâng phuï thuoäc vaøo nhau tp Phoâi Q 1 T Q2 H. I-12. Chuyeån ñoäng taïo hình vöøa ñôn giaûn vöøa phöùc taïp 9
  8. Tổ hợp giữa chuyển động tạo hình với phương pháp gá đặt: Khoâng phaûi chæ ñaùnh giaù ñuùng hình daùng beà maët, phö ông phaùp gia coâng vaø chuyeån ñoäng taïo hình, taát yeáu hình thaønh beà maët gia coâng, nhö ng hìn h daùng chi tieát coøn phuï thuoäc vaøo vò trí gaù ñaët dao vaø phoâi. T H. I-12. Toå hôïp giöõa caùc chuyeån ñoäng taïo hình V. SÔ ÑOÀ KEÁT CAÁU ÑOÄNG HOÏC V.1. Định nghĩa: Sô ñoà keát caáu ñoäng hoïc laø moät loaïi sô ñoà quy ö ôùc, bieåu thò nhö õng moái quan heä veà caùc chuyeån ñoäng taïo hình vaø c aùc kyù hieäu cơ cấu nguyên lý máy, vẽ nối tiếp hình thaønh sô ñoà, về đường truyền động cuûa maùy. Được gọi là sơ đồ kết cấu động học. Trong moät sô ñoà keát caáu ñoäng hoïc coù nhieàu xích truyeàn ñoäng ñeå thö ïc hieän caùc chuyeån ñoäng taïo hình. ÑC Phoâi iv n i s s Baøn dao tx H. I-13. Sô ñoà keát caáu ñoäng hoïc V.2. Phân loại sơ đồ kết cấu động học V.2.1 Sô ñoà keát caáu ñoäng hoïc ñôn giaûn Laøsô ñoà keát caáu ñoäng hoïc thö ïc hieän caùc chuyeån ñoäng taïo hình ñôn giaûn, bao goàm caùc xích truyeàn ñoäng, thö ïc hieän caùc chuyeån ñoäng ñoäc laäp khoâng phuï thuoäc vaøo nhau, nhö ôû maùy phay, maùy khoan, maùy maøi 10
  9. ÑC1 Dao phay i1 n s Baøn maùy tx i2 ÑC2 H. I-14. Sô ñoà keát caáu ñoäng hoïc maùy chuyeån ñoäng ñôn giaûn V.2.2. Sô ñoà keát caáu ñoäng hoïc phöùc taïp: Laø sô ñoà keát coù caùc chuyeån ñoäng taïo hình phö ùc taïp, bao goàm vieäc toå hôïp hai hoaëc moät soá chuyeån ñoäng hình phuï th uoäc vaøo nhau hình thaønh beà maët gia coâng. ÑC tp i Phoâi v Q i s T Baøn dao tx H. I-14. Sô ñoà keát caáu ñoäng hoïc maùy chuyeån ñoäng phöùc taïp V.2.3. Sô ñoà keát caáu ñoäng hoïc hoãn hôïp: Bao goàm xích taïo hình vö øa ñôn giaûn vö øa phö ùc taïp. Sô ñoà keát caáu ñoäng hoïc cuûa maùy phay ren vít laø moät ñaëc trö ng cho loaïi xích taïo hìn h naøy. ÑC 1 tp Phoâi i v Q 1 Q is 2 Dao i T ÑC2 tx H. I-15. Sô ñoà keát caáu ñoäng hoïc maùy chuyeån ñoäng vöøa ñôn giaûn vöøa phöùc taïp 11
  10. b. Xích phaân ñoä Ngoaøi caùc xích thö ïc hieän chuyeån ñoäng taïo hình trong maùy caét kim loaïi coøn coù xích phaân ñoä. Noù khoâng thö ïc hieän chuyeån ñoäng taïo hình nhö ng laïi caàn thieát ñeå hình thaønh caùc beà maët gia coâng theo yeâu caàu kyõ thuaät như là gia coâng baùnh raêng, ren nhieàu ñaàu moái Trong xích phân độ người ta chia ra làm hai loại. - Phaân ñoä baèng tay - Phaân ñoä tö ï ñoäng baèng maùy Truïc chính Truïc chính i i Ñóa phaân ñoä Ñóa phaân ñoä ÑC Choát ñònh vò Choát ñònh vò Ly hôïp H. I-16.Phaân loaïi sô ñoà xích phaân ñoä - Phoâi quay phaân ñoä H. I-17.Sô ñoà keát caáu ñoäng hoïc phoâi quay phaân ñoä 12
  11. - Dao tònh tieán phaân ñoä i v phôi is H. I-18.Sô ñoà keát caáu ñoäng hoïc dao tònh tieán phaân ñoä phaân ñoä - Phoâi quay phaân ñoä vaø dao tònh tieán phaân ñoä H. I-19. Sô ñoà keát caáu ñoäng hoïc phoâi quay phaân ñoä vaø dao tònh tieán phoâi ñoä c. Xích vi sai Ñeå hình thaønh beà maët gia coâng, treân moät soá MCKL caàn xích truyeàn ñoäng toång hôïp ñeå buø trö ø moät soá chuyeån ñoäng truyeàn ñeán khaâu chaáp haønh. Cô caáu toång hôïp chuyeån ñoäng thö ôøng duøng nhaát laø cô caáu vi sai vaø xích truyeàn ñoäng thö ïc hieän toång hôïp chuyeån ñoäng goïi laøxích vi sai. Chuyeån ñoäng vi sai ñö ôïc duøng trong trö ôøng hôïp caàn truyeàn ñeán khaâu chaáp haønh moät chuyeån ñoäng phuï thuoäc chu kyø, khi khoâng ca àn ngö øng chuyeån ñoäng caùc khaâu chaáp haønh. Coù khi ngö ôøi ta duøng xích vi sai ñeå thö ïc hieän moät chuyeån ñoäng khoâng ñeàu. 13
  12. ÑC Phoâi iv Q ix Cam is VS iy tx H. I-20 .Sô ñoà keát caáu ñoäng hoïc xích vi sai Ví duï : Sô ñoà keát caáu ñoäng hoïc cuûa maùy tieän hôùt lö ng duøng xích vi sai Truïc cam nhaän hai nguoàn chuyeån ñoäng tö ø cô caáu ñieàu chænh i x vaø iy. Cô caáu vi sai (VS) thö ïc hieän vieäc toång hôïp hai chuyeån ñoäng naøy thaønh moät chuyeån ñoäng ñaõ ñö ôïc buø trö ø chuyeån ñeán cam. VI. PHÂN LOẠI VÀ KÝ HIỆU VI.1. Phân loại máy VI.1.1. Theo điều khiển - Điều khiển bằng cơ khí - Điều khiển bằng thủy lực - Điều khiển bằng chương trình số VI.1.2. Theo phương pháp công dụng - Maùy tieän - Maùy phay - Maùy baøo - Maùy maøi - Maùy khoan - Maùy doa VI.1.3. Theo trình độ vạn năng - Maùy vaïn naêng - Maùy chuyeân moân hoùa - Maùy chuyeân duøng VI.1.4. Theo möùc độ chính xác - Maùy chính xaùc thö ôøng - Maùy chính xaùc naâng cao - Maùy chính xaùc cao 14
  13. - Maùy chính xaùc ñaëc bieät cao VI.1.5. Theo mức độ tự động hóa - Maùy vaïn naêng - Maùy baùn tö ï ñoäng - Maùy tö ï ñoäng VI.1.6. Theo khối lượng - Maùy loaïi nheï ( 1 taán) - Maùy loaïi trung bình ( 10 taán) - Maùy loaïi trung bình naëng (10  30 taán) - Maùy loaïi naëng (30  100 taán) - Maùy loaïi ñaëc bieät naëng (> 100 taán) VI.2. Ký hiệu VI.2.1 Ký hiệu maùy Maùy thö ôøng ñö ôïc kyù hieäu baèng caùc soá vaø caùc chö õ caùi. ÔÛ moãi nö ôùc coù kyù hieäu khaùc nhau. Kyù hieäu maùy caét kim loaïi cuûa Vieät Nam nhö sau : - Chö õ caùi ñeå chæ loaïi maùy nhö chö õ T chæ loaïi maùy tieän, P - maùy phay, B - maùy baøo, K - maùy khoan, M - maùy maøi - Caùc chö õ soá khaùc ñeå chæ mö ùc ñoä vaïn naêng, kích thö ôùc cô baûn cuûa maùy. Ví duï : Maùy T620 T : Maùy tieän 6 : Loaïi maùy tieän vaïn naêng thoâng thö ôøng 20 : Moät phaàn mö ôøi cuûa chieàu ca o tö ø baêng maùy ñeán ñö ôøng taâm maùy (200 mm) Ví duï : Maùy K135 K : Maùy khoan. 1 : Loaïi maùy khoan ñö ùng. 35 : Đö ôøng kính muõi khoan lôùn nhaát gia coâng ñö ôïc treân maùy (mm). Kyù hieäu maùy caét kim loaïi cuûa Lieân Xoâ trö ôùc ñaây theå hieän baèng ba hay boán chö õ soá. - Chö õ soá thö ù nhaát chæ loaïi maùy (nhö tieän -1, khoan -2, maøi -3, phay -6, baøo -7 ) - Chö õ soá thö ù hai chæ kieåu maùy (nhö tö ï ñoäng, revoânve, maùy thö ôøng) - Chö õ soá thö ù ba vaø thö ù tö chæ moät trong nhö õng thoâng soá quan troïng nhaát cuûa maùy (ñö ôøng kính lôùn nhaát cuûa phoâi maø maùy coù theå gia coâng, chieàu cao muõi taâm truïc chính ñeán baêng maùy ) - Ñoâi khi coù chö õ caùi ôû ñaàu hay giö õa nhö õng chö õ soá keå treân chæ maùy môùi ñö ôïc caûi tieán tö ø maùy cô sôû. Ví duï : Maùy 2A150 Soá 2 : Maùy khoan Soá 1 : Maùy khoan ñö ùng 15
  14. Soá 50 : Đö ôøng kính muõi khoan lôùn nhaát laø 50 mm Chö õ A : Sö ï caûi tieán cuûa maùy so vôùi maùy trö ôùc ñoù Ví duï : Maùy 1K62 Soá 1 : Maùy tieän Soá 6 : Maùy tieän thö ôøng Soá 2 : Khoaûng caùch cuûa muõi taâm truïc chính ñeán baêng maùy laø 200 mm Chö õ K : Sö ï caûi tieán cuûa maùy 16
  15. MAÙY CAÉT LOAÏI MAÙY NHOÙM MAÙY KÍ HIEÄU MAÙY CAÉT LOAÏIKIM (Tieâu chuaån Lieân Xo)â KIM LOAÏI 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Maùy tieän Maùy tieän Maùy tieän Caùc loaïi TÑ vaø TÑ vaø Maùy tieän Maùy tieän Maùy tieän Maùy tieän Maùy tieän Maùy tieän 1 chuyeân maùy BTÑ 1 BTÑ nhieàu Revolve caét ñö ùt ñö ùng vaïn naêng nhieàu dao duøng khaùc truïc chính truïc chính Maùy khoan Maùy khoan Maùy Caùc loaïi Maùy khoan Maùy khoan baùn TÑ Maùy doa Maùy khoan Maùy doa Maùy doa 2 BTÑ 1 truïc khoan maùy vaø maùy doa ñö ùng nhieàu truïc toïa ñoä caàn ngang chính xaùc chính ngang khaùc chính Maùy maøi Maùy maøi Caùc loaïi Maùy maøi Maùy maøi Maùy maøi Maùy maøi Maùy maøi 3 Maùy maøi thoâ chuyeân duïng cuï maùy troøn ngoaøi loã phaúng tinh duøng caét khaùc Maùy vaïn Maùy baùn Maùy toå hôïp 4 Maùy tö ï ñoäng naêng tö ï ñoäng 17 Maùy gia Maùy gia Maùy gia Maùy gia Maùy gia Maùy maøi Caùc loaïi Maùy xoïc Maùy phay coäng Maùy gia coâng ren vaø 5 coâng baùnh coâng maët coâng tinh ren vaø maùy raêng laên raêng truïc vít coâng ren raêng raêng coân ñaàu raêng raêng raêng khaùc baùnh vít Maùy Maùy ohay Maùy Maùy phay Maùy Maùy phay Caùc loaïi Maùy phay phay ñö ùng phay Maùy phay 6 ñö ùng coâng phay ñaàu trö ôït maùy lieân tuïc cheùp khoâng ngang son giö ôøng vaïn naêng khaùc hình coâng son coâng son Maùy baøo Maùy baøo Caùc loaïi Maùy baøo, Maùy baøo Maùy chuoát Maùy chuoát 7 giö ôøng 1 giö ôøng 2 Maùy xoïc maùy xoïc vaø chuoát ngang ngang ñö ùng truï truï khaùc Maùy caét Maùy naén Caùc loaïi Maùy tieän Maùy cö a Maùy cö a Maùy cö a Maùy cö a Maùy caét ñö ùt 8 ñö ùt baèng thaúng vaø maùy caét ñö ùt voøng ma saùt ñai ñóa lö ôõi haït maøi caét ñö ùt khaùc Maùy naùn Maùy kieåm Caùc loaïi Caùc loaïi Maùy caét thaúng vaø Maùy Maùy caân 9 Maùy cö a tra duïng cuï maùy maùy khaùc ren oáng tieän phoâi phaân ñoä baèng caét khaùc thanh
  16. VI.2. Kyù hieäu cô caáu nguyeân lyù maùy Baûng kyù hieäu caùc cô caáu nguyeân lyù maùy Teân goïi Kyù hieäu Teân goïi Kyù hieäu 1-Truïc 8- Vít me ñai oác - Ñai oác lieàn 2- Khôùp noái - Ñai oác hai nöõa - Coá ñònh - Ñaøn hoài 9- Ly hôïp - Caùc ñaêng - Ly hôïp vaáu 1 chieàu - Ly hôïp hai chieàu 3-Chi tieát laép treân truïc - Loàng khoâng - Ly hôïp coân - Coá ñònh - Di tröôït - Then keùo - Ly hôïp dóa 4- OÅ truïc - Ly hôïp moät chieàu - OÅ tröôït - OÅ laên - Ly hôïp ñieän töø - OÅ coân 10- Cam - Cam dóa 5- Boä truyeàn ñai - Ñai thang - Cam thuøng - Ñai deïp 11- Phanh - Phanh coân - Phanh guoác 6- Boä truyeàn xích - Phanh dóa 12- Cô caáu chuyeån ñoäng giaùn ñoaïn 7- AÊn khôùp raêng - Cô caáu con coùc - Baùnh raêng truï - Cô caáu Man - Baùnh raêng coân 13- Ñoäng cô 14- Truïc chính - Baùnh raêng xoaén Muõi taâm - Maùy tieän Maâm caëp OÁng keïp - Truïc vít baùnh vít - Maùy khoan - Maùy phay - Thanh raêng baùnh raêng - Maùy maøi 18
  17. CHÖÔNG II MAÙY TIEÄN I. NGUYÊN LÝ CHUYEÅN ĐỘNG VÀ SƠ ĐỒ KẾT CẤU ĐỘNG HỌC MÁY TIỆN I.1. Nguyeân lyù chuyeån ñoäng Chuyeån động quay tròn của trục chính và chuyển động thẳng của dao hình thành chuyển động tạo hình. I.1.1.Chuyển động cắt Chuyeån ñoäng caét laø chuyeån ñoäng taïo ra toác ñoä caét, laø chuyeån ñoäng quay troøn cuûa truïc chính mang phoâi . Toác ñoä quay cuûa truïc chính laø n tc : 1000v n (voøng/phuùt). tc d Trong ñoù: v: Vaän toác caét (m/phuùt) d: Đö ôøng kính phoâi (mm) I.1.2.Chuyển động chạy dao Chuyeån ñoäng chaïy dao laø do baøn maùy mang dao thö ïc hieän goàm 2 chuyeån ñoäng: Chaïy dao doïc (sd) vaø chaïy dao ngang (sn). Ñaây laø hai chuyeån ñoäng hình thaønh ñö ôøng sinh chi tieát gia coâng. I.2. Sô ñoà keát caáu ñoäng hoïc maùy tieän i V i S H. II-1.Sô ñoà keát caáu ñoäng hoïc maùy tieän 19
  18. II . COÂNG DUÏNG VAØ PHAÂN LOAÏI II.1. Coâng duïng Duøng ñeå gia coâng caùc daïng chi tieát m ặt truï troøn xoay H. II-2. Caùc daïng beà maët gia coâng treân maùy tieän Caùc daïng coâng vieäc chính ñö ôïc thö ïc hieän treân maùy tieän - Gia coâng maët truï ngoaøi vaø maët truï trong. - Gia coâng caét raõnh, caét ñö ùt. - Gia coâng maët coân ngoaøi, maët coân trong. - Gia coâng maët ñònh hình : Baèng dao ñònh hình Baèng phöông phaùp cheùp hình theo maãu - Gia coâng loã baèng muõi khoan, khoeùt, doa - Gia coâng ren ngoaøi vaø ren trong : Baèng dao tieän ren Baèng baøn ren, taroâ - Keát hôïp vôùi ñoà gaù vaø caùc trang thieát bò ñaëc bieät ñeå thö ïc hieän moät soá coâng vieäc khaùc nhö maøi, phay II.2. Phaân loaïi * Veà maët coâng duïng: - Maùy tieän vaïn naêng. - Maùy tieän chuyeân moân hoaù. - Maùy tieän vaïn naêng. - Maùy tieän cheùp hình 20
  19. Veàmaët keát caáu: Maâp caäp UÏ trö ôùc OÅ dao UÏ ñoäng Truïc vítme Truïc trôn Hoäp bö ôùc tieán Baøn trö ôïc xe dao Maùng hö ùng phoâi H. II-3. Maùy tieän ren vit vaïn naêng Xa ngang Tay Dao tiện quay doc Hộp điều khiển H. II-4.Maùy tieän ñöùng Mâm cập Tay quay ngang Hộp tốc độ Bàn dao 2 Mâm cập Chi tiết Bàn dao 1 H. II-4 . Maùy tieän cuït 21
  20. - Maùy tieän chuyeân duøng. - Maùy tieän ñö ùng. - Maùy tieän cuït . - Maùy tieän nhieàu dao . - Maùy tieän Revolve . - Maùy tieän tö ï ñoäng vaø baùn tö ï ñoäng. II.3. Caùc boä phaän cô baûn Cần điều khiển tự động H. II-5. Máy tiện ren vít 16K20 III. MAÙY TIEÄN REN VÍT VAÏN NAÊNG III.1. Máy tiện T620 III.1.1 Tính năng kỹ thuật - Khoaûng caùch 2 muõi taâm, coù 3 côõ : 710, 1000, 1400 mm - Soá caáp voøng quay thuận cuûa truïc chính : Z = 23 -Số cấp tốc độ quay nghịch của trục chính : Z = 11 - Soá voøng quay cuûa truïc chính : n = 12,5  2000 v/ph - Loaïi ren caét ñö ôïc : Ren Quoác teá, Anh, Modul, Pitch - Lö ôïng chaïy dao : Doïc 0,07  4,16 mm/v : Ngang 0,035  2,08 mm/v 22
  21. - Ñoäng cô ñieän : Coâng suaát N = 10 Kw, : Soá voøng quay n ñc = 1450 v/ph III.1.2. Sơ đồ kết cấu động học máy tiện T620 i V i S H. II-6. Sô ñoà keát caáu ñoäng hoïc maùy tieän III.1.2.1. Phương trình xích tốc độ Xích tốc độ thö ïc hieän chuyeån ñoäng quay cuûa truïc chính. Nhieäm vuï cuûa xích toác ñoä laø truyeàn toác ñoä tö ø ñoäng cô n ñc truïc chính ntc. Phöông trình cô baûn cuûa xích toác ñoä nñc. iv = ntc nñc : Soá voøng quay cuûa ñoäng cô ntc : Soá voøng quay cuûa truïc chính iv : Tæ soá truyeàn cuûa hoäp toác ñoä Phöông trình xích toác ñoä 29 47 60 56 = ntc (ñö ôøng truyeàn trö ïc tieáp) 40 34 Ø 145 21 nñc (1450) 22 22 Ø 260 55 51 88 88 27 39 = ntc (ñö ôøng truyeàn giaùn tieáp) 38 54 60 49 38 60 49 Ñöôøng truyeàn xích toác ñoä 23
  22. 260 24 36 56 51 L1 I 88 Phanh 60 49 50 IV 22 21 II 60 60 27 34 39 29 38 V III 60 38 22 88 47 55 49 42 28 35 VI 40 = 5 x 54 2 42 VII x t 60 60 VIII 64 35 28 95 4256 48 36 40 35 32 35 L2 L 28 L'3 28 48 28 4 Truïc vít me 2626 25 XI XII XV tx = 12 x 1 45 35 30 50 28 Truïc trôn I 28 97 25 38 44 28 X 15 XVI 37 XX XIII 56 z = 28 XVIII 36 25 30 35 35 18 28I 28 L 56 XVII 3 26 k = 6 V L L Ly hôïp moät chieàu m = 3 6 60 8 60 iñ= 1 60 38 21 60 14 42 64 N = 1 Kw 60 60 L 44 145 N = 10 Kw 5 L7 n = 1450 v/p XX XIX XXI III 1.2.1.1. Tính toán số cấp tốc độ Soá caáp toác ñoä Z cuûa hoäp toác ñoä ñöôïc tính theo coâng thöùc: n Z p1.p2 .p3 pn  pi i 1 Vôùi: p1, p2, p3, , pn : soá tæ soá truyeàn cuûa nhoùm baùnh raêng di trö ôït thö ù 1, 2, 3, , n (thoâng thö ôøng p i 3) Caùc baùnh raêng trong cuøng moät nhoùm di trö ôït thö ôøng coù cuøng modul m. Do ñoù: Z1 + Z1’ = Z2 + Z2’ = Z3 + Z3’ = = 2.Z0 = const Ví du:ï Veà caùc cô caáu baùnh raêng di trö ôït khaùc Z = 3 x 3 x 2 =18 Z = 3 x 2 x 2 =12 24
  23. III.1.2.1.2. Các cơ cấu truyền động trong hộp tốc độ máy T620 Xích toác ñoä maùy tieän T620 duøng cô caáu baùnh raêng di tröôït Z Z Z 2 1 3 I Z Z 4 II 5 Z' Z'5 1 Z'2 Z'3 III Z'4 H. II-7. Baùnh raêng di tröôït Tính toán số cấp tốc độ máy T620: - Xích tốc độ từ động cơ điện 10Kw, 1450 v/ph, qua bộ truyề n đai thang 145 vào hộp tốc độ đến trục chính. Tóm tắt đường truyền theo hình sau 260 (các số ghi (1), (2), (3) trên sơ đồ là số cặp bánh răng ăn khớp). 25
  24. Ly hợp L1 H. II-8. Sô ñoà ñöôøng truyeàn ñoäng Từ phương trình trên ta thấy: - Đường truyền thuận cho trục chính: 1.2.3.1 = 6 tốc độ cao 1.2.3.2.2.1 = 24 tốc độ thấp Trên thực tế ta thấy trong nhóm truyền: 2222 1 . 8888 16 6022 1 . 6088 4 2249 1 . 8849 4 6049 . 1 6049 1 có 2 tỷ số truyền trùng nhau nên thực tế nhóm này chỉ có 3 tỷ số truyền, số cấp 4 tốc độ thấp là: Z2 = 1.2.3.3.1 = 18 ; Z1+ Z2 = 18+6 =24 Vậy thực tế máy có 23 cấp tốc độ trục chính. Lý do toác cao cuûa ñö ôøng truyeàn thaáp truøng vôùi toác ñoä thaáp cuûa ñö ôøng truyeàn cao, neân toác ñoä truc chính ñö ôøng truyeàn thuaän coøn 23 caáp - Đường truyền ngược trục chính: Z1 = 1.1.3.1 = 3 tốc độ cao Z2 = 1.1.3.2.2.1 = 12 tốc độ thấp lý thuyết Z2’ = 1.1.3.3 = 9 tốc độ thấp thực tế Z1+ Z2’= 3+ 9 = 12 - 1 = 11 Vậy trục chính có 11 tốc độ chạy ngược 26
  25. III.1.2.2.Phương trình xích chạy dao Xích chạy dao là xích truyền động nối giữa trục chính và trục vitme hay trục trơn. Chuyển động chạy dao của máy T620 gồm các chuyển động : + Chạy dao dọc, chạy dao ngang khi tiện tr ơn. + Chuyển động chạy dao khi cắt ren vít. iv phôi iđc tx = 5*2 mm itt ics 10 * 3 tx = 12 mm igb i xd H. II-9. Sơ đồ xích chạy dao Ghi chuù: - iv Tæ soá truyeàn thay ñoåi cuûa hoäp toác ñoä - iñc tæ soá truyeàn cuûa cô caáu ñaûo chieàu - itt tæ soá truyeàn cuûa boä baùnh raêng thay theá - ics tæ soá truyeàn nhoùm cô sôû - igb tæ soá truyeàn nhoùm gaáp boäi - ixd tæ soá truyeàn boä baùnh raêng xa dao - tx bö ôùc vít me doïc - Chuyển động chạy dao được thực hiện từ trục chính qua các tỉ số truyền c ơ cấu đảo chiều iđc, bánh răng thay thế itt, cơ cấu Norton hình thành các tỷ số truyền được gọi là nhóm cơ sở ics và nhóm gấp bội igb từ đó hình thành hai nhánh: + Nếu tiện ren, truyền động đi thẳng đến trục vitme coù bước ren tx=12mm + Nếu tiện trơn, truyền động phải qua tỷ số truyền ixd của hộp xe dao để tới cơ cấu bánh răng thanh răng 10 x 3 thực hiện chạy dao dọc hay đến trục vítme ngang tx = 5 x 2 đầu mối để thực hiện chạy dao ngang. 27
  26. Phương trình xích chạy dao khi tiện trơn: 1vtc.i S . .m.Z = Sd (mm) Trong đó : m,Z – môđun, số răng của bánh răng trong cô caáu baùnh raêng thanh raêng Phương trình xích chạy dao ngang: 1vtc.i S .t X = Sn (mm) * Hoäp chaïy dao maùy T620 chia laøm 2 nhoùm: - Nhoùm cô sôû (ics) duøng cô caáu Norton: Caùc baùnh raêng ñö ôïc coá ñònh treân truïc I theo thö ù Z4 tö ï hình thaùp vaø truyeàn ñoäng qua baùnh raêng Z0 Z3 vaø ZA treân truc II, caùc tyû soá truyeàn ñö ôïc truyeàn Z2 Z5 ñoäng tö ø Z1 ñeán Z5 theo thao taùc di chuyeån Z1 khoái baùnh raêng tö ø traùi sang phaûi I Z0 ZA II H. II-10. Cô caáu nooc-tong - Nhoùm gaáp boäi (igb) duøng cô caáu baùnh raêng di trö ôït * Cô caáu Norton coù hai traïng thaùi : - Cô caáu Norton chuû ñoäng khi khoái baùnh raêng hình thaùp ñoùng vai troø chuû ñoäng. - Cô caáu Norton bò ñoäng khi khoái baùnh raêng hình thaùp ñoùng vai troø bò ñoäng. III.1.2.2.1.Phương trình xích cắt ren Thö ïc hieän chuyeån ñoäng cuûa baøn dao khi tieän ren III.1.2.2.1.1. Phöông trình xích cắt ren cơ bản 1vtc.icñ.iñc.itt.ics.igb.tx = tp Vôùi 28
  27. icñ: Tæ soá truyeàn coá ñònh iñ : Tæ soá truyeàn cuûa cô caáu ñaûo chieàu itt : Tæ soá truyeàn cuûa cô caáu thay theá ics : Tæ soá truyeàn cuûa cô caáu cô sôû ig : Tæ soá truyeàn cuûa cô caáu gaáp boäi tx : Bö ôùc ren truïc vítme, t x = 12 tp : Bö ôùc ren caàn tieän a. Xích chaïy dao tieän ren quoác teá : Ren quoác teá duøng trong truyeàn ñoäng vít me – ñai oác thuoäc heä meùt, bö ôùc ren ñö ôïc bieåu thò baèng t p(mm). tp Ñaëc ñieåm cuûa xích tieän ren quoác teá : - Duøng ñöôøng truyeàn chuû ñoäng cuûa nhoùm cô sôû (cô caáu Norton chuû ñoäng) 42 95 - Duøng i . tt 95 50 Phöông trình xích chaïy dao tieän ren Quoác te á 42 42 18 35 45 28 60 28 42 95 Z n 25 1 vtc. L2 L3 L4 x 12 = tp 60 56 95 50 36 28 28 15 35 48 35 28 28 35 28 Neáu tæ soá truyeàn ics cuûa cô caáu norton laø i 1= vaø cuûa nhoùm gaáp boäi 36 18 35 1 igb = * thì bö ôùc ren caét ñö ôïc laø: 45 28 2 60 42 42 95 28 25 18 35 1v * * * * * * * * *12 3.5mm t 60 42 95 50 36 28 45 28 p 29
  28. Ñöôøng truyeàn xích chaïy dao tieän ren Quoác teá 260 24 36 56 51 L1 88 Phanh I 60 2249 50 IV II 21 60 60 27 39 34 29 38 III 60 V 38 22 88 47 55 49 42 28 35 VI 40 = 5 x VII 54 2 x 42 t 60 60 VIII 64 35 28 95 4256 48 36 40 35 26 32 35 L2 28 L'3 48 28 L4 26 25 28 XII Truïc vít me XI XV tx = 12 x 1 45 35 30 50 28 Truïc trôn I 28 97 25 38 44 28 X 15 XVI 37 XX XIII 56 z = 28 XVIII 36 30 ` 35 25 35 18 28I 28 L 56 XVII 3 26 k = 6 V L L Ly hôïp moät chieàu m = 3 6 60 8 60 iñ= 1 60 38 21 60 14 42 64 N = 1 Kw 60 60 L 44 145 N = 10 Kw 5 L7 n = 1450 v/p XX XIX XXI b. Xích chaïy dao tieän ren Anh Ren Anh duøng trong truyeàn ñoäng vít me – ñai oác thuoäc heä Anh, thoâng soá 25,4 ñaëc trö ng laø soá ren n trong 1 inch. t p n 1 inch 550 Ñaëc ñieåm cuûa xích tieän ren Anh : - Duøng ñöôøng truyeàn bò ñoäng cuûa nhoùm cô sôû (cô caáu Norton bò ñoäng). 42 95 - Duøng i . . tt 95 50 Phöông trình xích chaïy dao tieän ren Anh 18 35 28 28 1vtc.icñ.iñc.itt. 35 28 28 36 35 28 25,4 L4 x 12 = 28 35 25 Z 28 35 n n 28 15 35 48 30
  29. Neáu laáy tæ soá truyeàn cuûa baùnh raêng thay theá laø: 42 95 36 i vaø duøng xích truyeàn ñoäng thö ù 2 cuûa cô caáu notron i lö ôïng di tt 95 50 cs 28 ñoäng tính toaùn laø: moät voøng truïc chính dao phaûi tònh tieán moät bö ôùc ren 25.4 tp= mm .Ta coù phö ông trình truyeàn ñoäng: n 60 42 42 95 35 28 28 36 35 28 28 35 25.4 1v 12 (mm) 60 42 95 50 28 35 25 28 28 35 45 28 n Ñöôøng truyeàn xích chaïy dao tieän ren Anh 260 24 36 56 51 L1 I 88 Phanh 60 49 50 22 21 IV II 60 60 27 39 34 29 38 III 60 V 47 38 22 88 49 42 55 28 35 = 5 x VI 2 40 x VII 54 t 42 60 60 VIII 64 35 28 95 4256 48 36 40 35 26 32 35 L2 28 L'3 48 28 L4 26 25 28 XII Truïc vít me XI XV tx = 12 x 1 45 35 30 50 28 Truïc trôn I 28 97 25 38 44 28 X 15 XVI 37 XX XIII 56 z = 28 XVIII 36 30 35 25 35 18 28I 28 L 56 XVII 3 26 k = 6 V L L Ly hôïp moät chieàu m = 3 6 60 8 60 iñ= 1 60 38 21 60 14 42 64 N = 1 Kw 60 60 L 44 145 N = 10 Kw 5 L7 n = 1450 v/p XX XIX XXI c. Xích chaïy dao tieän ren Modul Ren Modul laø ren cuûa truïc vít duøng trong truyeàn ñoäng truïc vít – baùnh vít thuoäc heä meùt, thoâng soá ñaëc trö ng laø modul m tp = .m Ñaëc ñieåm cuûa xích tieän ren Modul : - Duøng ñöôøng truyeàn chuû ñoäng cuûa nhoùm cô sôû (cô caáu Norton chuû ñoäng) 64 95 - Duøng i . tt 95 97 31
  30. Phöông trình xích chaïy dao tieän ren Modul 18 35 45 28 1vtc.i .i . Z L cñ ñc 64 95 N 25 3 L x 12 = m. L2 4 95 97 36 28 28 15 35 48 64 95 Ta laáy soá truyeàn ñoäng cuûa baùnh raêng thay theá:i .lö ôïng di ñoäng tính toaùn tt 95 97 laø:moät voøng quay truïc chính dao phaûi tònh tieán moät bö ôùc ren tp= Л.m(mm). Phöông trình chuyeån doäng laø: 60 42 64 95 28 25 18 35 1v 12 .m (mm) 60 42 95 97 36 28 45 28 tæ soáπ thö ôøng ñö ôïc laáy gaàn ñuùng nhö sau: 47 127 47 127 380 5 20 95 12.127 π = 97.5 19.21 25.47 157 127 22.17 50 32
  31. Ñö ôøng truyeàn xích chaïy dao tieän ren Modul 260 24 36 56 51 L1 I 88 Phanh 60 49 22 50 IV II 21 60 60 27 34 39 29 38 III 60 V 38 22 88 47 55 49 42 28 35 VI 40 64 VII 54 = 5 x 2 42 x t 60 60 VIII 35 28 95 4256 48 35 32 36 40 L 26 35 2 28 L'3 48 28 L4 26 25 28 Truïc vít me XI XII XV tx = 12 x 1 45 35 30 50I 28 Truïc trôn 97 28 25 38 28 X 15 XVI 37 44 XVIII XX XIII 56 z = 28 36 30 35 25 35 18 28I XVII 28 L 56 3 26 k = 6 V L 6 L8 Ly hôïp moät chieàu m = 3 60 60 iñ= 1 60 38 21 60 14 42 64 N = 1 Kw 60 60 L 44 145 N = 10 Kw 5 L7 n = 1450 v/p XX XIX XXI d. Xích chaïy dao tieän ren Pitch Ren Pitch laø ren cuûa truïc vít duøng trong truyeàn ño äng truïc vít – baùnh vít 25,4. thuoäc heä Anh, thoâng soá ñaëc trö ng laø soá Pitch P t p P Ñaëc ñieåm cuûa xích tieän ren Pitch : - Duøng ñöôøng truyeàn bò ñoäng cuûa nhoùm cô sôû (cô caáu Norton bò ñoäng) 64 95 - Duøng i . tt 95 97 Phöông trình xích chaïy dao tieän ren Pitch 18 35 28 28 64 95 35 28 28 36 35 28 25,4 L4 x 12 = 1vtc.i .i . 95 97 28 35 25 Z 28 35 P cñ ñc n 28 15 35 48 33
  32. 64 95 Ta duøng xích truyeàn ñoäng thö ù 2 vaø baùnh raêng thay theá i tt = . Bö ôùc ren Pitch 95 97 25.4 laø: tp = mm P Phöông trình truyeàn ñoäng: 60 42 64 95 35 28 28 36 35 28 18 35 25.4 1v 12 60 42 95 97 28 35 25 28 28 35 45 28 P e. Tieän ren khoâng tieâu chuaån Laø 4 loaïi ren treân nhö ng coù caùc thoâng soá ren khoâng tieâu chuaån. Caùch thöïc hieän, goàm 2 böôùc : - Böôùc 1 : Đieàu chænh hoäp chaïy dao theo thoâng soá tieâu chuaån t p gaàn nhaát. - Böôùc 2 : Tính toaùn laïi boä baùnh raêng thay theá. Ví duï : Đieàu chænh maùy T620 ñeå tieän ren quoác teá khoâng tieâu chuaån coù bö ôùc ren tp = 3,25 mm, sö û duïng baùnh raêng thay theá boä 5. Giaûi - Böôùc 1 : Đieàu chænh hoäp chaïy dao theo ren quoác teá tieâu chuaån coù bö ôùc ren tp = 3,5 mm - Böôùc 2 : Tính toaùn boä baùnh raêng thay theá 42 95 Duøng boä baùnh raêng thay theá ñeå caét ren tp = 3,5 mm 95 50 Vaäy caàn itt = ? Ñeå caét ren coù tp’ = 3,25 mm ' 42 95 t p 42 95 3,25 65 42 itt 95 50 t p 95 50 3,5 70 50 f. Phương trình xích cắt ren khuyếch đại. Ren khueách ñaïi laø 4 loaïi ren treân nhö ng chuùng coù bö ôùc ren khueách ñaïi tpkñ lôùn hôn nhieàu laàn. Caùch thöïc hieän : Dòch chuyeån khoái baùnh raêng 60 - 60 (truïc VII) sang phaûi ñeå baùnh raêng 60 treân truïc III aên khôùp vôùi noù, khi ñoù toác ñoä quay cuûa truïc VII vaø caùc truïc phía sau seõ nhanh hôn daãn tôùi baøn maùy dòch chuyeån lôùn hôn nhieàu laàn . Phöông trình cô baûn 1vtc.ikñ.icñ.iñc.itt.ics.igb.tx = tpkñ ikñ : Tæ soá truyeàn khueách ñaïi Phöông trình xích chaïy dao tieän ren khueách ñaïi 34
  33. 88 88 22 22 54 60 1vtc. iñc. itt. ics. igb. 12 = tpkñ 27 60 49 60 49 60 Caùc heä soá khueách ñaïi : 54 88 88 5 ikñ1 = = 2 = 32 27 22 22 54 88 60 3 ikñ2 = = 2 = 8 27 22 60 54 49 88 3 ikñ3 = = 2 = 8 27 49 22 54 49 60 1 ikñ4 = = 2 = 2 27 49 60 Ñöôøng truyeàn xích chaïy dao tieän ren Quoác teá khueách ñaïi 260 24 36 56 51 L1 88 Phanh I 60 49 50 22 21 IV II 60 38 60 27 34 39 29 III 60 38 22 88 V 47 55 49 42 28 35 VI 40 = 5 x VII 2 54 x 42 t 60 60 64 35 28 95 4256 48 VIII 36 40 35 26 32 35 L2 28 L'3 48 28 L4 26 25 28 XII Truïc vít me XI XV tx = 12 x 1 45 35 30 50I 28 Truïc trôn 97 28 25 38 44 28 X 15 XVI 37 X XIII 56 z = 28 XVIII X 36 30 35 25 35 18 28 28 L I 56 XVII 3 26 k = 6 L L V Ly hôïp moät chieàu m = 3 6 60 8 60 iñ= 1 60 38 21 60 14 42 64 N = 1 Kw 60 60 L 44 145 N = 10 Kw 5 L7 n = 1450 v/p XX XIX XXI g. Phương trình xích cắt ren chính xác. Khi caét ren chính xaùc, caàn phaûi giaûm ñeán mö ùc toái thieåu caùc khaâu truyeàn ñoäng trung gian ñeå traùnh sai soá cuûa caùc tæ soá truyeàn. Laøm ngaén xích truyeàn ñoäng tö ø truïc chính ñeán truïc vít me baèng caùch ñoùng li hôïp L2, L3’, L4 ñeå noái trö ïc tieáp tö ø truïc ra cuûa baùnh raêng thay theá ñeán truïc vít me. 35
  34. Caùc bö ôùc ren chính xaùc ñö ôïc thö ïc hieän baèng tæ soá truyeàn cuûa baùnh raêng thay theá. Phöông trình cô baûn cuûa xích tieän ren chính xaùc 1vtc.iñc.itt.tx = tp a c t p itt b d tx .iñc a, b, c, d : Caùc baùnh raêng thay theá coù trong boä baùnh raêng thay theá ñö ôïc trang bò keøm theo maùy. Phöông trình xích chaïy dao tieän ren chính xaùc 60 a c 1vtc. .iñc. .L2.L3’.L4.12 = tp 60 b d Ñöôøng truyeàn xích chaïy dao tieän ren chính xaùc 260 24 36 56 51 L1 I 88 Phanh 60 49 22 50 IV II 21 60 60 27 34 39 29 38 III 60 V 38 22 88 47 55 49 42 28 35 VI 40 = 5 x 2 VII 54 42 x t 60 60 VIII 64 35 28 95 4256 48 32 36 40 35 L 26 35 2 28 L'3 48 28 L4 26 25 28 XII Truïc vít me XI XV tx = 12 x 1 45 35 30 50I 28 Truïc trôn 97 28 25 38 28 X 15 XVI 37 X 44 XVIII X XIII 56 z = 28 36 35 I 30 35 25 18 28 XVII 28 L 56 3 26 k = 6 V L 6 L8 Ly hôïp moät chieàu m = 3 60 60 iñ= 1 60 38 21 60 14 42 64 N = 1 Kw 60 60 L 44 145 N = 10 Kw 5 L7 n = 1450 v/p XX XIX XXI h. Phương trình xích cắt ren mặt đầu . Ren maët ñaàu laø ren ñö ôïc boá trí treân maët ñaàu, bieåu thò baèng bö ôùc ren t pmñ. 36
  35. H. II-11. Ren maët ñaàu Caùch thöïc hieän: Ñeå tieän ren maët ñaàu dao caàn thö ïc hieän chuyeån ñoäng chaïy dao ngang vôùi bö ôùc ren tp ñoàng thôøi phaûi ñö a vaøo tæ soá truyeàn khueách ñaïi trong xích truyeàn ñoäng. Phöông trình xích chaïy dao tieän ren maët ñaàu 1vtc.i .i .i .i .i . 28 .i .t = t kñ ñc tt cs gb 56 xd xn pmñ txn : Bö ôùc ren truïc vítme ngang tpmñ : Bö ôùc ren maët ñaàu Ñöôøng truyeàn xích chaïy dao tieän ren maët ñaàu 260 24 36 56 51 L1 88 Phanh I 60 49 50 22 21 IV II 60 60 38 27 34 39 29 III 60 V 38 22 88 47 55 49 42 28 35 VI = 5 x 2 40 x VII 54 t 42 60 60 64 35 28 95 4256 48 VIII 36 40 35 26 32 35 L2 28 L'3 48 28 L4 26 25 28 XII Truïc vít me XI XV tx = 12 x 1 45 35 30 50 28 Truïc trôn I 28 97 25 38 44 28 X 15 XVI 37 XX XIII 56 z = 28 XVIII 36 30 35 25 35 18 28I 28 L 56 XVII 3 26 k = 6 V L L Ly hôïp moät chieàu m = 3 6 60 8 60 iñ= 1 60 38 21 60 14 42 64 N = 1 Kw 60 60 L 44 145 N = 10 Kw 5 L7 n = 1450 v/p XX XIX XXI 37
  36. III.1.2.2.1.5.Các cơ cấu truyền dẫn trong xích cắt ren Khi cắt ren ta không dùng trục trơn ,mà dùng trục vítme có bước ren chính xác . Để ngắt mối liên hệ của trục vítme với bàn dao khi tiện tr ơn người ta dùng đai ốc bổ đôi như hình H. II-12. Cô caáu ñai oác hai nöûa Khi chạy dao bằng vítme , phần (1) và (2) của đai ốc bổ đôi sẽ khớp chặt vào vítme thông qua tay quay (3), đĩa (4) xoay đi đưa hai chốt (5) mang hai nửa đai ốc di động trong hai rãnh (6) tiến lại gần nhau. Khi tay quay (3) quay theo chiều ngược lại, đai ốc mở ra giải phóng hộp xe dao khỏi trục vítme. Ren của trục vítme và đai ốc thường là ren hình thang và luôn có c ơ cấu khử khe hở của ren . III.1.2.2.2Phương trình xích tieän trôn Thö ïc hieän chuyeån ñoäng chaïy dao doïc, chaïy dao ngang khi tieän trôn. 28 30 37 6 1vtc.iñc.itt.ics.ibg.L4môû. 56 30 26 28 44 42 64 L7 ñoùng 5x2 = Sn (haønh trình thuaän) 60 64 21 44 14 L5 ñoùng .3x10 = Sd (haønh trình thuaän) 60 66 60 38 14 L6 ñoùng .3x10 = Sd(haønh trình nghòch) 38 60 66 60 38 42 64 L8 ñoùng 5x2 = Sn(haønh trình nghòch) 38 60 64 21 38
  37. 260 24 36 56 51 L 1 I 88 Phanh 60 49 22 50 IV II 21 60 60 Ñöôøng truyeàn xích chaïy dao khi tieän trôn 38 27 34 39 29 III 60 V 38 22 88 47 55 49 42 28 35 VI 40 = 5 x 2 VII x 54 t 42 60 60 35 28 64 VIII 95 42 56 48 32 36 40 35 26 35 L 2 L' 28 L 28 3 28 48 4 Truïc vít me 26 25 XII t = 12 x 1 XI XV x 45 35 30 50 I 28 Truïc trôn 97 28 25 38 XI XVI 37 44 28 15 X XVIII X XIII 56 z = 28 36 35 V 30 35 25 18 28 XVII 28 L 56 3 26 k = 6 L m = 3 6 L 8 Ly hôïp moät chieàu 60 38 i ñ = 1 60 60 21 66 14 42 64 N = 1 Kw 60 60 44 145 L 5 N = 10 Kw L 7 n = 1450 v/p XX XIX XXI III.1.2.2.2.3 Xích chaïy dao nhanh Thö ïc hieän chuyeån ñoäng chaïy dao nhanh cuûa baøn maùy theo phö ông doïc hoaëc phö ông ngang theo haønh trình thuaän hoaëc nghòch. Ñeå ñaûm baûo an toaøn khi chaïy dao nhanh, ngö ôøi ta sö û duïng ly hôïp 1 chieàu 44 14 L5 ñoùng .3 x 10 = Sd (haønh trình thuaän) 60 66 44 42 64 L7 ñoùng 5 x 2 = Sn (haønh trình thuaän) 60 64 21 30 37 6 nñc2.iñ. 30 26 28 60 38 14 L6 ñoùng .3 x 10 = Sd(haønh trình nghòch) 38 60 66 60 38 42 64 L8 ñoùng 5 x 2 = Sn ( haønh trình nghòch) 38 60 64 21 Ñöôøng truyeàn xích chaïy dao nhanh 39
  38. III.1.2.2.2.4.Cơ cấu truyền dẫn trong xích tiện trơn a) Ly hợp 1 chiều Ñeã trục trơn có thể thực hiện chạy dao nhanh đồng thời với chuyển động chạy dao dọc và ngang mà không bị gãy do 2 nguồn truyền động có vận tốc khác nhau,người ta dùng ly hợp 1 chiều lắp trên trục tr ơn . H. II-13. Sơ đồ ly hợp 1 chiều. Ly hợp 1 chiều có 2 nguồn truyền động :một từ hộp chạy dao và một từ động cơ chạy dao nhanh. Nó có những bộ phận chính nh ư sau: Vành (1) được chế tạo liền với bánh răng Z56, để nhận truyền động từ ly hợp chạy dao. Lõi (2) quay bên trong vành (1) có xẽ 4 rãnh,và trong từng rãnh có đặt con lăn hình trụ (3). Mổi con lăn điều có lò xo (4) và chốt (5) đẩy nó luôn tiếp xúc với vành (1) và lõi (2). Giữa lõi (2) lắp trục trơn bằng then thường hoặc then hoa. 28 Khi dao chạy, khối bánh răng có 2 tỉ số truyền làm cho vành (1) quay theo 56 chiều ngược chiều kim đồng hồ. Do ma sát và lực của lò xo (4) con l ăn bị kẹt ở chổ hẹp giữa vành (1) và lõi (2). Như vậy lõi nhận chuyển động chạy dao truyền cho trục trơn XVI trục trơn sẽ quay cùng chiều và cùng vận tốc vành (1). Nếu vành (1) chuyển động theo chiều kim đồng hồ, con lăn (3) sẽ chạy đến chổ rộng của vành (1) và lỏi (2). Lỏi (2) cùng trục trơn sẽ đứng yên, xích chạy dao bị ngắt. Muốn trục tr ơn chuyển động theo chiều này, phải cho khối bánh r ăng, Z28-Z28 trên trục XII vào khớp với bánh răng Z56 lắp trên trục trơn và ở ngoài ly hợp 1 chiều (Truyền động này còn dùng để cắt ren mặt đầu). Khi chạy dao nhanh, trục trơn nhận chuyển động từ động cơ chạy dao nhanh làm lỏi (2) quay nhanh theo chiều ngược kim đồng hồ.Lúc này vành (1) vẫn nhận chuyển động chạy dao theo chiều ngược kim đồng hồ nhưng với vận tốc nhỏ chậm hơn lỏi (2). Do đó các con lăn (3) điều chạy đến vị trí rộng giữa vành (1) và lỏi (2).Xích chạy dao bị cắt đứt và trục trơn được chuyển động với vận tốc nhanh. 40
  39. b) Chạc điều chỉnh Ñeã điều chỉnh lượng chạy dao thích hợp với từng chi tiết gia công, ng ười ta dùng chạc điều chỉnh để lắp bộ bánh răng thay thế a,b,c,d nhằm thay đổi tỉ số truyền itt .Chạc điều chỉnh trong máy tiện ren vít được trình bày ở hình vẽ sau: H. II-14. Sơ đồ chạc điều chỉnh Chạc điều chỉnh gồm 2 phần chính: Các bánh r ăng thay thế a.b.c.d và chạc (1).bất cứ một máy tiện ren vít nào cũng có một bộ bánh r ăng thay thế với các đường kính khác nhau. Chạc (1) lồng không trên trục I và có thể quay một góc nhất định theo rãnh dẩn hướng trên chạc.Rãnh dẩn hướng tâm của chạc dùng điều chỉnh trục của bánh răng thay thế b, c đến những vị trí thích hợp khi các bánh r ăng ăn khớp nhau. Rãnh dẫn hướng và rãnh dẫn hướng tâm của chạc đảm bảo cho tất cả các cơ sở bánh răng thay thế có thể ăn khớp nhau. 41
  40. III.2 . MAÙY TIEÄN REN VÍT VAÏN NAÊNG T616 III.2.1.Tính năng kyõ thuaät - Ñö ôøng kính lôùn nhaát cuûa phoâi : 320 mm - Khoaûng caùch 2 muõi taâm : 750 mm - Soá caáp voøng quay cuûa truïc chính : Z = 12 - Soá voøng quay cuûa truïc chính : n = 44  1980 v/ph - Ren caét ñö ôïc : ren Quoác teá, ren Anh, ren Modul - Lö ôïng chaïy dao : doïc 0,06  3,34 mm/vg :ngang 0,04  2,47 mm/vg - Ñoäng cô ñieän : coâng suaát N = 4,5 Kw :soá voøng quay n ñc = 1450 v/p III.2.1.1. Phương trình xích tốc độ III.2.1.1.1.Tính toán số cấp tốc độ Xích tốc độ thực hiện chuyển động chính bắt đầu từ động cơ có N=4,5Kw ,qua hộp tốc độ phân cấp có 3*2=6 cấp vận tốc.Từ đây truyền động qua cơ cấu buly đai  200 truyền có i ib 1 dẫn đến hộp trục chính.  200 Nếu ta đóng ly hợp L1 có răng trong vào khớp với bánh răng Z27,trục chính sẽ nhận trực tiếp 6 cấp số vòng quay cao n =350,503,723,958,1380 và 1980 vòng/phút. Nếu ta mở ly hợp L1 và cho truyền động qua cơ cấu Hacne có tỷ số 27 17 truyền * ,trục chính sẽ thực hiện các số vòng quay thấp n=44,66,91,120,173 và 63 58 248 vòng/phút. Phương trình xích tốc độ: Phöông trình xích toác ñoä 31 50 47 Ñoùng L1 = ntc (ñö ôøng truyeàn trö ïc tieáp) 48 42 38 200 nñc(1450 v/p). 58 40 200 27 27 17 45 = ntc (ñö ôøng truyeàn giaùn tieáp) 71 63 58 33 42
  41. Ñöôøng truyeàn xích toác ñoä Bôm daàu 63 17 V Cam 200 27 55 I VI VII 22 V L1 55 V 58 a IX 35 35 22 m = 2 14 c II 39 24 48 52 24 36 39 26 39 26 39 26 tx = 6 mm Truïc vít me X I XV b 39 k = 2 45 Truïc trôn X I 27 XIV d 27 30 26 21 = 5 mm 39 52 39 52 39 52 39 t XII x XIII 60 24 52 26 39 27 50 33 40 47 55 L 2 3 II 15 L 13 N = 4,5 Kw 25 38 47 I n = 1450 v/p XVI XVIII 58 XVII 31 III 45 38 200 71 48 42 III.2.1.1.2.Các cơ cấu truyền động trong hộp tốc độ máy T616 Hoäp toác ñoä cuûa maùy T616 goàm hai phaàn - Hoäp giaûm toác : Duøng cô caáu baùnh raêng di trö ôït. - Hoäp truïc chính : Duøng cô caáu Hac-ne Z2 Z3 V II IV L1 Z4 Z1 H. II-15. Cô caáu Hac-ne 43
  42. Cô caáu Hac-ne cho hai ñö ôøng truyeàn ñoäng : - Ñö ôøng truyeàn trö ïc tieáp (toác ñoä nhanh) : ñoùng li hôïp L1 noái truïc IV vôùi truïc VII. - Ñö ôøng truyeàn giaùn tieáp (toác ñoä chaäm) : môû li hôïp L 1, ñö ôøng truyeàn tö ø truïc IV ñeán truïc VII qua baùnh raêng 27 63, 17 58. III.2.1.2.Phương trình xích chạy dao III.2.1.2.1.Phương trình xích cắt ren 27 39 52 24 39 26 30 26 52 52 26 55 48 55 22 26 39 a c x 6 = tp 22 b d 52 39 1vtc 55 35 35 55 21 26 39 26 52 24 52 39 52 26 27 26 39 26 39 26 52 36 52 39 52 39 52 26 Ñöôøng truyeàn xích chaïy dao khi tieän ren Bôm daàu 63 17 V Cam 200 27 55 I VI VII 22 V L1 55 V 58 a IX 35 35 c 22 II m = 2 14 39 24 48 52 24 36 39 26I 39 26 39 26 tx = 6 mm Truïc vít me X XV b 39 k = 2 I 45 Truïc trôn X XIV 27 30 21 27 d 26 = 5 mm 39 52 39 52 39 52 39 XII x t XIII 60 24 52 26 39 50 47 27 33 40 55 L 2 3 II 15 L 13 N = 4,5 Kw 25 38 47 I n = 1450 v/p XVI XVII XVIII 58 31 III 45 38 48 200 71 42 44
  43. III.2.1.2.2. Các cơ cấu truyền dẫn trong xích cắt ren: Hoäp chaïy dao maùy T616 ñö ôïc chia laøm hai nhoùm - Nhoùm cô sôû duøng cô caáu baùnh raêng di trö ôït (co ù modul m khaùc nhau). - Nhoùm gaáp boäi duøng cô caáu Meâan Z1 Z 2 Z 3 I II Z III 1 Z 1 2 3 4 H. II-16. Cô caáu Meâ-an Z1 Z 3 Z 2 Z 3 Z 2 Z1 Z 2 Z3 Z 2 Z1 Z 2 Z1 Z 2 Z 3 i 1 . ; i 2 . ; i 3 . . ; i 3 . . . . . Z1 Z Z 3 Z Z 3 Z1 Z 3 Z Z 3 Z1 Z3 Z1 Z 3 Z 1 1 Giả sử ta chọn Z 2Z và Z = Z thay vào trên ta có: i =2; 1; ; 3 2 2 2 4 III.2.1.2.3. Phương trình xích tiện trơn 27 39 52 24 39 26 30 26 52 55 24 25. .2.14 = Sd L2 55 48 52 26 60 55 1vtc 22 a c 26 39 2 22 b d 52 26 39 26 52 39 45 55 35 21 38 47 x 5 = S 52 39 52 26 L3 n 35 55 24 47 13 27 26 39 26 39 26 52 36 52 39 52 39 52 26 45
  44. Ñöôøng truyeàn xích chaïy dao khi tieän trôn Bôm daàu 63 17 V Cam 200 27 55 I VI VII 22 V L1 55 V 58 a IX 35 35 c 22 II m = 2 14 39 39 39 39 24 48 52 24 36 26I 26 26 tx = 6 mm Truïc vít me X XV b 39 k = 2 I 45 Truïc trôn X XIV 27 30 21 27 d 26 = 5 mm 39 52 39 52 39 52 39 XII x t 60 24 52 XIII 26 39 50 47 27 33 40 55 L 2 3 II 15 L 13 N = 4,5 Kw 25 38 47 I n = 1450 v/p XVI XVII XVIII 58 31 III 45 38 200 71 48 42 III.2.1.2.4.Cơ cấu an toaøn trong xích tiện trơn XI H. II-17. Cơ cấu an toàn Trên trục trơn XI lắp lồng không trục vít (1) luôn ăn khớp với bánh vít Z45. Một đầu trục vít ăn khớp với ly hợp vấu (2). Khi làm việc bình th ường,lực lò xo (3) luôn đẩy viên bi (4) tì sát vào mặt côn của cần gạt (5), làm cho cần gạt luôn đẩy ly hợp vấu (2) ăn khớp ăn khớp Z45. Khi quá tải,lực Px sẽ thắng lực lò xo và đẩy ly hợp vấu (2) sang phải, đầu nhọn của càng gạt(5) sẽ trược lên phía trên của viên bi, tách rời hai mặt vấu, xích chạy dao bị cắt đứt. Để lập lại xích truyền động,ta dùng tay gạt 46
  45. (6) để đưa mũi nhọn của cần gạt(5) về vị trí cũ. Vít (7) có thể điều chỉnh lực của lò xo, qua đó điều chỉnh lực phòng quá tải. IV. CÁC LOẠI MÁY TIỆN KHÁC IV.1. MÁY TIỆN HỚT LƯNG IV.1.1Nguyên lý hoạt động hôùt löng: α H. II-18. Sô ñoà gia coâng maët sau dao phay. Maët sau dao phay (beà maët caàn phaûi gia coâng hôùt lö ng) phaûi laø ñö ôøng cong ñeå taát caû moïi goùc do ñö ôøng kính baùn kính dao vaø ñö ôøng tieáp tuyeán taïo thaønh ôû moïi ñieåm treân ñö ôøng cong phaûi laø goùc không ñoåi (α = const). Ñö ôøng cong coù ñaët ñieåm ñoù laø ñö ôøng cong logarit y = A e . Ñeå thö ïc hieän ñö ôøng cong logrit, chuyeån ñoäng voøng Q1 cuûa phoâi vaø chuyeån ñoäng tònh tieán T cuûa dao khoâng theå laø chuyeån ñoäng ñieàu. Do ñoù, keát caáu maùy seõ phö ùc taïp. Trên thực tế người ta thay đường xoắn logarit bằng đường xoắn arsimet y = Aφ. Góc α của đường arsimet tuy không phải là hằng số, nh ưng vì chuyển động Q và T để tạo đường xoắn arsimet là chuyển động điều Máy hớt lưng có hai loại: - Máy hớt lưng đơn giản: loại này không có cơ cấu chạy dao dọc tự động, chỉ dùng hớt lưng dao phay đĩa. - Máy hớt lưng vạn năng: có cơ cấu vi sai, nó có thể hớt lưng bất cứ loại dao nào có răng thẳng và răng xoắn. a) Nguyên lý hớt lưng dao phay đĩa: Dao phay đĩa modul trước khi đem gia công, đã có dạng như hình trên:mặt trước đã phay xong, mặt sau chưa gia công, còn là những cung tròn.Để có thể cắt được đường xoắn arsimet phôi phải thực hiện chuyển động vòng Q1 và dao phải thực hiện chuyển động tịnh tiến T dao cam điều khiển. Khi chi tiết quay một góc 0 dao cần thiết phải thực hiện một hành trình kép T ( th ường hành trình làm 3 1 việc là và hành trình lùi dao ). Khi dao thực hiện một hành trình kép, 4 0 4 0 cam cần quay 1 vòng (nếu cam có một lần ăn dao). Nếu cam có k lần ăn dao, cam 47
  46. 1 cần quay .Để thực hiện những chuyển động đó, máy hớt lưng cần phải có sơ k đồ kết cấu động học như sau: Đ Chi tiết gia công iv Q1 T ix Cam To Q2 H. II-19. Sô ñoà keát caáu ñoäng hoïv hôùt löng dao phay dóa Ở đây không caàn chuyển động chạy dao. Cấu tạo chuyển động của máy gồm có nhóm chuyển động chấp hành Q1, T và chuyển động phân độ Q1. b)Hớt lưng dao phay lăn hình trụ có đường răng xoắn: Khi hớt lưng những loại dao phay có đường răng xoắn, ngoài việc thực hiện chuyển động hớt lưng, dao hớt lưng còn phải thực hiện lượng tiến dao dọc. Giữa chuyển động vòng của chi tiết gia công và chuyển động hớt lưng có mối quan hệ chặt chẽ phụ thuộc vào số đường răng trên chi tiết gia công. Ta xét mối quan hệ giữa số vòng quay của chi tiết gia công và của cam thực hiện chuyển động hớt lưng trong trường hợp như sau: T B пD Đường răng 1 C C' A' Q B' A T2 s T1 H. II-20. Sô ñoà ñoäng hoïc hôùt löng dao phay laên truï T3 48
  47. Để có thể hớt lưng răng xoắn của dao phay lăn hình trụ, máy cần thực hiện chuyển động vòng Q, chuyển động đi về T1T2 để thực hiện hớt lưng và chuyển động T3 để tạo nên răng xoắn có bước ren là T. Chu trình hớt lưng từ răng này sang răng khác, thí dụ từ răng 1 sang răng 2 được thực hiện như sau: - Dao tịnh tiến T1 tương ứng với đoạn aa’ - Dao di động dọc T3 tương ứng với đoạn a’b’. Tổng hợp hai chuyển động này dao đi được ab’=aa’ + a’b’. Như thế dao chỉ đi được đến điểm b’ mà chưa đến điểm c’ trên đường răng 2. Do đó, dao cần phải đi thêm một đoạn b’c’ để hoàn thành chu trình hớt lưng một răng. Cứ chuyển từ răng này sang răng khác, dao điều phải đi thêm một đoạn b’c’ cho đến khi gia công toàn bộ các rãnh răng tương ứng với độ tiến dọc s, dao phải di thêm một đoạn dài bc=Σb’c’. Như vậy khi phôi quay 1 vòng, dao tịnh tiến một b ước s từ a đến b, nhưng chưa trở về đường xoắn cũ, là điểm c Do đó, nó không bảo đảm sự phối hợp: khi phôi quay 1 vòng, máy gia công xong Z r ăng,nghĩa là nó không Z đảm bảo sự phối hợp:phôi quay 1 vòng ¡ cam phải quay vòng. Vì thế ngoài k những chuyển động trên, máy cần phải thêm một chuyển động phụ nữa(thêm hoặc bớt) để dao có thể hớt lưng đến điểm c. Chuyển động phụ đó là chuyển động vi sai.Để thực hiện chuyển động phụ, kết cấu động học của máy được thực Z S hiện như sau: Để thực hiện :1 vòng quay của phôi ¡ (1 ) vòng quay của k T cam, truyền động dẫn đến cam chia làm hai đĩa xích: Z - Một xích phải đảm bảo : 1 vòng quay của phôi ¡ vòng quay của cam (tức k là hớt xong z răng). Đây là xích có cơ cấu điều chỉnh ix - Một xích phải đảm bảo: 1 vóng quay của phôi , tức là 1 b ước tiến s của dao¡ Z s Z ± . b số vòng quay phụ thêm của cam. Đây là cơ cấu diều chỉnh iy. k T k iv ix cam Vs i S iy H. II-21. Sơ đồ kết cấu động học máy hớt lưng vạn năng 49
  48. III.12Sơ đồ động máy K96 H. II-21.Sô ñoà ñoäng maùy tieän hôùt löng K96 IV .1.3 Các cơ cấu truyền dẫn . Cơ cấu thực hiện chuyển động tịnh tiến của máy hớt lưng . Trên bàn (1) đăt bàn dao có thể quay tron (2). Do đó, dao tiện có thể điều chỉnh song song hoặc thẳng góc với trục của phôi . Cam (3) đảm bảo cho bàn (1) chuyển động tịnh tiến (hoặc lui ) nhờ chốt (4) và lò xo (5). Lò xo (5) luôn đẩy bàn dao thực hiện chuyển động lùi. Chuyển động của cam (3) do cặp bánh răng côn truyền từ một trục khác đến. Cam có thể thay thế tùy theo độ cao hớt lưng và hình dáng như hình . H. II-2. Cô caáu tònh tieán dao hôùt löng Đoạn cong abc của cam thực hiện chuyển động tiến dao T, còn đoạn cong cd thực chuyển dộng lùi dao To. Đường cong của cam là đường arsimet, để cho chuyển động T có vận tốc đều . Độ nâng h bằng với chiều sâu hớt l ưng, và cam được chế tạo với những độ nâng khác nhau để có thể thay thế được. 50
  49. Để giảm vận tốc q của trục cam, người ta làm nhiều đường cong công tác (hình c) làm có hai đường công tác, tức là hành trình tiến dao và lùi dao khi cam quay một vòng. Soá đường cong công tác có thể 4. Để gia công những dao phay có rãnh chứa phoi A lớn, góc  của cam cần làm lớn hơn. Do đó ta có thể kéo dài thời gian, giảm bớt lực chấn độntg khi thay đổi hành trình một cách đột ngột. Góc  có thể từ 12 đến 450 và độ nâng của cam h = 0,25 đến 30 mm. Nếu như phôi cần gia công z răng, và cam có k phần tiến dao (tức là k đường cong công tác), thì công thức điều chỉnh để hớt lưng dao phay đĩa môdul phải đảm bảo: phôi quay một z vòng , cam quay vòng, tức là : k z 1v . i t = vòng cam k z i t = k itt tæ soá truyeàn cô caáu thay theá ñeã phuø hôïp giö õa k vaø z IV.2. MAÙY TIEÄN REVOLVER. IV.2.1. Nguyeân lyù hoaït ñoäng . Maùy tieän Revolve duøng trong saûn xuaát haøng loaït ñeå gia coâng saûn phaåm coù daïng troøn xoay laøm nhieàu coâng vieäc baèng nhieàu dao khaùc nhau:dao tieän, khoan, taro, baøn ren, doa vv Tuøy theo saûn phaåm gia coâng, khi ñieàu chænh maùy ta laép saün treân maùy taát caû caùc dao caàn duøng the o thö ù tö ï qui trình coâng ngheä ñaõ ñònh. IV.2.2. Sơ đồ động máy Revolver 1M36 V.2.2. Caùc cô caáu truyeàn daãn . a/ Ñaàu revôlve. Ñaàu revoâlve laø cô caáu laép dao, coù truïc song song vôùi truïc chính maùy. Dao caét laép treân loã (1) song song vôùi t ruïc quay, hoaëc laép treân ñoà gaù chuyeân duøng. Soá vò trí laép dao coù tö ø 6 ñeán 16 , thö ôøng laø 12 loã. Taâm caùc loã ôû vò trí cao nhaát ñoàng taâm vôùi truïc chính. 51
  50. 252 49 52 41 23 L3 86 A L1 54 III 43 II 51 L 20 21 2 9 2637 32 L4 30 V 31 25 26 55 VI 42 26 39 58 46 71 VII 30 39 VIII 26 52 12x4 Z=12 56 36 30 42 60 20 38 62 30 X XIV t=10x230 XIX IX XI 20 30 62 56 38 30 38 38 19 3642 XVI 38 36 XVI 42 30 36 XVII 56 36 46 36 K=3 38 K=3 30 XII 30 XV XVIII 20 38 36 30 42 42 36 18 L6 L7 26 46 27La B 18 38 L8 21 48 36 32 14 La 42 60XIII 60 18 K= 3 C 42 E 18 D 21 27 N=1kW XIII N=14kW nñ=1440v/p 144 H. II-23. Sô ñoà ñoäng maùy Revove1M36 H. II-24. Caùc daïng ñaàu Revonve b/ Cô caáu keïp phoâi thanh . Khi gia coâng xong chi tieát phoâi thanh , cô caáu keïp phoâi môû ra ñeå dòch chuyeån phoâi thanh veà phía trö ôùc , tieáp tuïc gia coâng chi tieát khaùc. Truïc chính c ủa maùy ngö ôøi ta laép cô caáu keïp phoâi thanh (hình veõ). 52
  51. 1 6 5 Truïc chính 2 3 4 H. II-25. Cô caáu keïp phoâi thanh Mặt trö ôùc cuûa truï laép ñaàu (1) coù mặt trong tieáp xuùc vôùi maët coân cuûa vaáu keïp ñaøn hoài (2). Beân trong truïc chính coù laép oáng tì (3), moät ñaàu cuûa noù tì vaøo vaáu keïp ñaøn hoài. Phoâi thanh ñö ôïc ñaët treân oáng tì, tay gaït (4) ñaåy con trö ôït (5) s ang traùi, vaáu ñaåy (6) seõ ñö a oáng tì sang phaûi. Dö ôùi taùc duïng cuûa maët coân , vaáu keïp ñaøn hoài (2) seõ keïp chaët phoâi. Neáu quaù trình ngö ôïc laïi, phoâi ñö ôïc nôùi loûng , cô caáu seõ ñaåy phoâi phoùng ra phía trö ôùc, sau cô c aáu seõ laøm vieäc trởû laïi. IV.3. MAÙY TIEÄN ÑÖÙNG Maùy tieän ñö ùng laø loaïi maùy coù truïc chính ñaët thaúng ñö ùng, treân coù laép baøn maùy quay troøn vaø nhö õng vaáu caëp ñeå coá ñònh chi tieát gia coâng. Duøng ñeå gia coâng nhö õng chi tieát ngaén coù ñö ôøng kín h lôùn, hoaëc nhö õng chi tieát coù hình daùng khoâng ñoái xö ùng Ngoaøi vieäc gia coâng caùc maët tru ,maët coân trong vaø coân ngoaøi coøn coù theå gia coâng: xeùn maët, caét ren, khoan, khoeùt, doa. IV.5. MAÙY TIEÄN CUÏT Duøng gia coâng chi tieát lôùn coù ñö ôøng kính trong khoaûng 300 -700 mm vaø L hôn nö õa. Tỉõ leä giö õa ñö ôøng kính vaø chieàu daøi cuûa chi tieát gia coâng l à 0.5< <1. D Thö ôøng coù hai loaïi maùy tieän cuït: loaïi baêng maùy vaø thaân maùy lieàn moät khoái (gia coâng chi tieát nhoû hôn vaø daøi), loaïi thaân maùy vaø truï ñỡ baøn dao taùch rôøi (gia coâng chi tieát lôùn vaø deït). Khuyeát ñieåm chính cuûa maùy tieän cuït laø: gaù ñaët chi tieát khoù khaên vaø naêng suaát thaáp (ví chi tieát quay xung quanh tr uïc naèm ngang, do troïng lö ôïng cuûa baûn thaân laøm cho noù luoân bò laät nhaøo xuoáng) vaø ñoä cö ùng vö õng keùm. 53
  52. V.ÑIEÀU CHÆNH MAÙY TIEÄN REN VÍT VAÏN NAÊNG V.1.Ñieàu chænh maùy gia coâng maët coân H. II-26. Chi tieát daïng coân V.1.1. Duøng dao tieän roäng baûn H. II-27. Gia coâng con baèng dao roäng * Ö u ñieåm : baûn - Gia coâng ñö ôïc maët coân ngoaøi, maët coân trong. - Ñôn giaûn trong ñieàu chænh maùy. * Khuyeát ñieåm : - Lö ïc caét lôùn - Gia coâng chieàu daøi ñoaïn coân 20 mm - Khoù chính xaùc kích thö ôùc 54
  53. V.1.2. Xoay baøn dao treân H. II-28. Gia coâng con baèng baøn tröôït * Ö u ñieåm : treân - Gia coâng maët coân vôùi goùc baát kyø. - Ñôn giaûn trong ñieàu chænh maùy. * Khuyeát ñieåm : - Khoâng gia coâng ñö ôïc maët coân daøi vì khoaûng dòch chuyeån cuûa baøn trö ôït dao treân coù giôùi haïn. - Bö ôùc tieán thö ïc hieän baèng tay neân naêng suaát giaûm vaø chaát lö ôïng beà maët gia coâng keùm. V.1.3. Dòch chuyeån uï ñoäng theo phöông ngang H. II-29. Gia coâng con baèng ñaùnh leäch uï Löñoäng ôïng dòch chuyeån ngang cuûa uï ñoäng (D d).L.Cos H 2.l 55
  54. * Ö u ñieåm : - Gia coâng maët coân daøi. - Thö ïc hieän chaïy dao tö ï ñoäng. * Khuyeát ñieåm : - Khoâng gia coâng ñö ôïc maët coân trong vaø coân coù goùc doác lôùn ( > 80). - Maát nhieàu thôøi gian ñieàu chænh maùy. - Beà maët loã taâm ñònh vò khoâng toát. H. II-30. Vò trí cuûa phoâi treân caùc muõi taâm V.1.4. Duøng thöôùc coân H. II-31. Gia coâng con baèng thöôùc cheùp hình 56
  55. * Ö u ñieåm : - Gia coâng ñö ôïc maët coân ngoaøi vaø trong. - Naêng suaát vaø ñoä chính xaùc gia coâng maët coân cao. * Khuyeát ñieåm : - Chæ gia coâng ñö ôïc maët coân coù goùc doác [ ] = 100 - Chæ coù moät soá maùy tieän ñö ôïc trang bò thö ôùc coân. V.1.5. Keát hôïp giöõa thöôùc coân vaø dòch chuyeån uï ñoäng theo phöông ngang - Duøng trong trö ôøng hôïp chi tieát coù goùc coân > [ ]. - Caùch thö ïc hieän : Ñieàu chænh thö ôùc coân theo goùc toái ña cho pheùp [ ]. Dòch chuyeån uï ñoäng theo phö ông ngang moät lö ôïng H (D d).L.Cos H CL 2.l Vôùi CL : goùc coøn laïi sau khi chænh thö ôùc coân theo [ ]. CL = - [ ] V.2.ÑIEÀU CHÆNH MAÙY ÑEÅ GIA COÂNG REN V.2.1.Ñieàu chænh maùy ñeå tieän ren moät ñaàu moái V.2.1.1. Maùy khoâng coù hoäp chaïy dao ÑC tp Phoâi iv i Baøn dao tt s t x H. II-32. Sô ñoà keát caáu ñoäng xích phöùc taïp Phö ông trình xích caét ren 1vtc.icñ.itt.tx = tp trong ñoù : icñ = 1, tæ soá truyeàn coá ñònh. 57
  56. a c t p itt . b d t x .icd Vôùi a, b, c, d : laø baùnh raêng thay theá coù trong boä baùnh raêng thay theá Boä baùnh raêng thay theá : Boä 4 : 20 – 24 – 28 – 32 – – 80 Boä 5 : 20 – 25 – 30 – 35 – – 120 Caùc baùnh raêng ñaëc bieät : 47 – 97 – 127 – 157 H. II-33. Cô caáu baùnh raêng thay theá Ñieàu kieän ñeå laép ñö ôïc cuûa baùnh raêng : a + b c + (15  20 raêng) c + d b + (15  20 raêng) Chuù yù : - Caùc baùnh raêng thay theá phaûi ñö ôïc choïn trong cuøng moät boä. - Coù theå coù nhieàu keát quaû khaùc nhau thoaû maõn bö ôùc ren caàn tìm. - Coù theå duøng moät caëp, hai caëp hoaëc ba caëp baùnh raêng thay theá. H. II-34. Cô caáu baùnh raêng thay theá ba caëp baùnh raêng Ñieàu kieän ñeå 3 caëp baùnh raêng laép ñö ôïc : a + b c + (15  20 raêng) c + d b + (15  20 raêng) c + d e + (15  20 raêng) e + f d + (15  20 raêng) 58
  57. V.2.1.2. Maùy coù hoäp chaïy dao : coù 3 trö ôøng hôïp a. Bö ôùc ren caàn tieän coù saün treân maùy : ñieàu chænh caùc tay gaït trong hoäp chaïy dao theo baûng hö ôùng daãn treân maùy. b. Bö ôùc ren caàn tieän khoâng coù trong hoäp chaïy dao : thö ïc hieän hai bö ôùc nhö trong phaàn tieän ren khoâng tieâu chuaån maùy T620. c. Tieän ren chính xaùc treân maùy coù hoäp chaïy dao (nhö maùy T620) : tính toaùn baùnh raêng thay theá nhö trö ôøng hôïp maùy khoâng coù hoäp chaïy dao. V.2.1.3. Phöông phaùp xaùc ñònh baùnh raêng thay theá a. Phöông phaùp chính xaùc A - Caùc tæ soá truyeàn ñö ôïc bieåu thò dö ôùi daïng i . tt B - Phaân tích A vaø B thaønh caùc thö øa soá nguyeân toá vaø bieán ñoåi thaønh daïng a c i . tt b d Ví duï : Tính toaùn baùnh raêng thay theá ñeå tieän ren quoác teá coù t p = 1,75 treân maùy tieän khoâng coù hoäp chaïy dao, bieát i cñ = 1, tx = 6, chæ sö û duïng baùnh raêng boä 5. Giaûi a c t p 1,75 175 35 5 35 50 itt b d icñ .tx 1 6 600 60 10 60 100 b. Phöông phaùp gaàn ñuùng - Sö û duïng khi trò soá itt phö ùc taïp, khoâng theå duøng phö ông phaùp chính xaùc. - AÙp duïng phö ông phaùp naøy, bö ôùc ren ñö ôïc caét seõ coù sai soá. Vì vaäy caàn kieåm tra laïi sai soá bö ôùc ren theo dung sai phuï thuoäc vaøo mö ùc ñoä chín h xaùc cuûa bö ôùc ren caàn tieän. - Caùch thöùc tieán haønh : A Böôùc 1 : Phaân tích tæ soái thaønh moät phaân soá lieân tuïc coù daïng tt B 59
  58. A 1 i a tt B 0 1 a 1 1 a2 a 3 1 1 an 1 an Vôùi a0, a1, a2, , an laø thö ông soá cuûa nhö õng pheùp chia sau ñaây : - Laáy A chia cho B, ta ñö ôïc a 0 (neáu A<B thì a0 = 0) - Laáy B chia cho soá dö trong pheùp chia treân, ta ñö ôïc a 1 - Tieáp tuïc cho ñeán khi soá dö baèng 0. Böôùc 2 : Tính caùc trò soá gaàn ñuùng cuûa i tt . A 1 i 1 a tt1 0 B1 a1 A 1 i 2 a tt2 0 B2 1 a1 a2 Tö ø soá haïng thö ù 3 trôû ñi, trò soá gaàn ñuùng ñö ôïc tính theo coâng thö ùc sau : A A .a A i i i 1 i i 2 tti Bi Bi 1.ai Bi 2 Caùc i caøng veà phía sau caøng chính xaùc tti Böôùc 3 : Choïn moät trò soá itt gaàn ñuùng nhaát trong caùc giaù trò tre ân ñeå phaân tích thaønh baùnh raêng thay theá (nhö phö ông phaùp tính chính xaùc). 40 Ví duï : Tính boä baùnh raêng thay theái tt 103 A 40 1 itt 0 B 103 1 2 1 1 1 1 1 2 1 1 5 Trong ñoù : a1 = 103 : 40 = 2 dö 23 a2 = 40 : 23 = 1 dö 17 a3 = 23 : 17 = 1 dö 6 a4 = 17 : 6 = 2 dö 5 60
  59. a5 = 6 : 5 = 1 dö 1 a6 = 5 : 1 = 5 dö 0 Caùc trò soá gaàn ñuùng cuûa noù laø A 1 1 i 1 a tt1 0 B1 a1 2 A 1 1 i 2 a tt2 0 B2 1 3 a1 a2 A A .a A 1.1 1 2 i 1 2 3 1 tt3 B1 B2.a3 B1 3.1 2 5 A 5 i 4 tt4 B4 13 A 7 i 5 tt5 B5 18 A A 40 i 6 tt6 B6 B 103 7 Tö ø caùc trò soá treân, ta thaáy laø trò soá gaàn ñuùng nhaát, neân ta choïn noù : 18 7 7.5 35 35 35 a c itt 18 18.5 90 90 35 b d V.2.2. Ñieàu chænh maùy gia coâng ren nhieàu ñaàu moái V.2.2.1. Ñònh nghóa ren nhieàu ñaàu moái - Ren nhieàu ñaàu moái laø ren coù nhieàu ñö ôøng xoaén ñö ôïc boá trí caùch ñeàu treân moät maët truï. S tp 1200° 1200 1200° S = k.tp H. II-34. Ren nhieàu ñaàu moái 61
  60. Trong ñoù S : Bö ôùc xoaén k : Soá ñaàu moái tp : Bö ôùc ren V.2.2.2. Phöông phaùp ñieàu chænh gia coâng ren nhieàu ñaàu moái a. Duøng nhieàu dao H. II-35. Duøng nhieàu dao gia coâng ren nhieàu ñaàu moái - Hai dao ñaët caùch nhau moät khoaûng baèng bö ôùc ren. - Maùy ñö ôïc ñieàu chænh theo bö ôùc xoaén S. b. Duøng moät dao * Sö û duïng dóa chia ñoä H. II-36. söû duïng khaâu chia ñoä gia coâng ren nhieàu ñaàu moái 62
  61. H. II-37. Söû duïng ñoà gaù gia coâng ren nhieàu ñaàu moái * Sö û duïng phö ông phaùp xeâ dòch baøn trö ôït doïc H. II-38. Di tröôït dao doïc truïc gia coâng ren hieàu ñaàu moái Sau khi tieän xong ñö ô øng ren thö ù nhaát, xeâ dòch baøn trö ôït doïc moät ñoaïn baèng bö ôùc ren ñeå tieän ñö ôøng ren thö ù hai. Kieåm tra khoaûng dòch chuyeån cuûa dao baèng vaønh chia ñoä baøn trö ôït doïc, baèng caên maãu hoaëc ñoàng hoà so. 63
  62. CHƯƠNG III MAÙY KHOAN – MAÙY DOA. I. MAÙY KHOAN I.1. Nguyên lý chuyển động và kết cấu động học máy khoan . Thö ïc hieän sö ï keát hôïp giö õa chuyeån ñoäng quay troøn vaø chuyeån ñoäng tònh tieán cuûa dao caét, hình thaønh beà maët gia coâng, trong ñoù hia coâng caùc beà maët troøn xoay coù ñö ôøng chuaån laø ñö ôøng troøn ñö ôøng sinh laø ñö ôøng thaúng, cong, gaõy khuùc. Chuû yeáu beà maët trong, neáu phaùt trieån theâm ñoà gaù, dao coù theå gia coâng caùc daïng beà maët khaùc. I.1.1. Nguyên lý chuyển động . H. III.1. Chuyeån ñoäng taïo hình maùy khoan Chuyeån ñoäng taïo hình : - Chuyeån ñoäng chính laø chuyeån ñoäng quay troøn cuûa muõi khoan. - Chuyeån ñoäng chaïy dao laø chuyeån ñoäng tònh tieán cuûa muõi khoan theo phö ông thaúng ñö ùng ). 64
  63. I.1.2. Sơ đồ kết cấu động học máy khoan Ñc iv S is n H. III.2. Sô ñoà keát caáu ñoäng hoïc maùy khoan I.2 . Coâng duïng và phân loại I.2.1. Công dụng . Maùy khoan laø maùy cắt kim loaïi duøng ñeå gia coâng caùc beà maët troøn xoay , coâng ngheä chính laø gia coâng caùc chi tieát daïng loã . Ngoài ra còn dùng để khoét ,doa , cắt ren bằng tarô, hoặc gia công bề mặt có tiết diện nhỏ, thẳng góc hoặc cùng chiều trục với lỗ khoan. H. III.3. Khoan loå thuûng vaø khoâng thuûng H. III.4. Doa loã thaúng vaø loã coân 65
  64. H. III.5. Caùc kieåu laõ loã H. III.6. Caùc loaïi duïng cuï khoeùt vaø doa I.2. 2 . Phaân loaïi : Maùy khoan baøn. Maùy khoan ñö ùng. Maùy khoan caàn. Maùy khoan nhieàu truc 66
  65. H. III.7. Maùy khoan ñöùng H. III.8. Máy Khoan Bàn H. III.9.Máy Khoan Điện Cầm tay hoanMáy Khoan Đứng H. III.10. Maùy khoan nhieàu truïc Máy khoan nhiều trục H. III.11. Máy khoan cần 67
  66. I.2.3. Caùc cô phaän vaø chi tieát maùy khoan Ñaàu maùy Baûng ñieàu khieån Động cơ Cữ hành trình Tay quay ñaàu khoan Tay quay trục chính Hộp chạy dao Trục chính Thaân maùy Baøn maùy Ñoäng cô bôm nö ôùc H. III.12. Caùc boä phaän cô baûn maùy khoan I.3. MAÙY KHOAN ÑÖÙNG 2A150 I.3.1.Ñaëc tính kyõ thuaät - Ñö ôøng kính lôùn nhaát cuûa loã gia coâng : Þ 50 mm. - Soá caáp vaän toác truïc chính : Z = 12. - Soá voøng quay truïc chính : n = 32 ÷ 1400 v/ph. 68
  67. - Lö ợng chaïy dao : S = 0,125 ÷ 2,64 mm/vg. - Coâng suaát ñoäng cô chính : N = 7 KW. I.3.2.Sơ đồ động máy khoan 2A150. Sô ñoà ñoäng maùy khoan ñöùng 2A150 I .3.2.1.Phöông trình cô baûn xích toác ño ä nñc .iv = ntc. 69
  68. Phöông trình xích toác ñoä 23 6023 50 61 3060 4350 4761 173 5330 29 2143 6147 n ñc (1400v/p) = n tc 173173 4353 5029 7221 4761 n (1400v/p) = n ñc 173 4043 50 2172 2047 tc 3640 72216120 4736 72 61 Ñöôøng truyeàn xích toác ñoä 47 I.3.2.2.Phöông trình xích chaïy dao 18 34 18 46 35 43 29 29 24 34 35 36 1 1vtc L ñoùng x 4 x 12 = S 47 46 40 35 26 53 60 d 30 51 35 40 18 26 Ñöôøng truyeàn xích chaïy dao I.3.3.3.Các cơ cấu truyền dẩn trong máy khoan 2A150 2 1 4 3 H. III.13. Keát caáu truïc chính maùy khoan Kết cấu trục chính máy khoan Để có thể đảm bảo thực hiện chuyển động vòng và chuyển động thẳng, kết cấu trục chính máy khoan đứng nhö sau 70
  69. Chuyển động tròn của trục chính được truyền từ hộp tốc độ đến bạc có rãnh then khớp với phần then hoa (1) của trục chính . Chuyển động chạy dao được thực hiện từ trục chính , qua hộp chạy dao đến cơ cấu bánh răng – thanh răng. Thanh răng được lắp trên bạc (3). Bạc này kết hợp với trục chính cùng di động theo chiều trục , thực hiện chuyển động chạy dao.Để cân bằng trọng lượng trục chính, người ta dùng đối trọng qua dây xích (4) . I.4. MAÙY KHOAN CAÀN 2B56 Ñeå khaéc phuïc nhö ôïc ñieåm cuûa maùy khoan ñö ùn. Khi kích thö ôùc chi tieát coù khoái lö ôïng naëng vaø ñoä vö ôn daøi cuûa ñaàu khoan khoâng ñaït khaû naêng gia coâng, cho neân ngö ôøi ta thieát keá maùy khoan coù ñoä vö ôn daøi cuûa daøi cuûa hoäp ñaàu khoan di ñieàu chænh di ñoäng phuø hôïp vôùi ñieàu kieän gia coâng, ngoaøi ra hoäp ñaàu khoan coøn xoay theo ba phö ông. I.4.1. Ñaëc tính kyõ thuaät - Ñö ôøng kính loã khoan lôùn nhaát : 50 mm. - Taàm vôùi cuûa truïc chính : 375 ÷ 2095 mm. - Lö ợng di ñoäng thaúng ñö ùng cuûa truïc chính : 350 mm. - Lö ôïng di ñoäng thaúng ñö ùng cuûa xaø ngang : 940 mm. - Soá voøng quay truïc chính : n = 55 ÷ 1140 v/p. - Lö ợng chaïy dao: S = 0,15 ÷ 1,2 mm/v. 71
  70. I.4.2. Caùc boä phaän cô baûn 1 – Beä maùy. 2 – OÁng ñôõ. 3 – Ñoäng cô naâng 4 – Caàn. H. III.14. Maùy khoan caàn 72
  71. 5 – Hoäp toác ñoä. I.4.3.Sơ đồ động máy khoan cần 2B56. 48 1x 60 Sô ñoà ñoäng maùy khoan caàn 2B56 I.4.3.1. Phöông trình cô baûn xích toác ñoä nñc .iv = ntc. 73
  72. Phöông trình xích toác ñoä 40 40 33 22 43 31 31 40 48 27 n ñc (1440v/p) = ntc 49 49 40 34 27 23 33 36 43 57 I.4.3.2. Phöông trình xích chaïy dao 19 29 35 29 31 25 18 22 1 1vtc L ñoùng .3.13 = S (mm/voøng) 41 29 40 2 55 60 ñ 22 40 32 18 Phöông trình xích ñieàu chænh ñoä cao cuûa caàn 23 16 n 6 = Scaàn (mm/phuùt) (theo phö ông ñö ùng) ñc2 66 54 Ngoaøi ra coøn coù moät ñoäng cô N = 0,52 KW truyeàn ñoäng truïc vít, baùnh vít 2 x 60 ñeán cô caáu vítme visai (ñeå keïp hoaëc thaùo voøng xieát). I. 4.3.3.3.Các cơ cấu truyền dẫn trong máy khoan cần . a. Keát caáu cuûa tay quay nhanh thanh raêng Tay quay 3 thanh raêng Tay quay 2 XI XII 13b 13a Ly hôïp Z = 60 H. III.15. Cô caáu chaïy dao nhanh 74
  73. - Ñoùng ly hôïp (gaït tay quay 3 vaøo phía trong chuyeån ñoäng truyeàn tö ø truïc vít baùnh vít 1/60 ñeán ly hôïp truïc XII vaø cô caáu baùnh raêng vaø thanh raêng 13a thö ïc hieän chaïy dao tö ï ñoäng. - Môû ly hôïp baèng caùch keùo tay quay 3 ra phía ngoaøi quay tay quay 3 quanh taâm truïc XI, XII ñeå thö ïc hieän chaïy dao nhanh baèng tay. - Neáu tay quay 2 chuyeån ñoäng truyeàn sang truïc XI cô caáu baùnh raêng 13b laøm cho hoäp truïc chính dòch chuyeån doïc theo caàn. b. Cơ cấu an toàn. Z22 VI II 1 2 3 3 Then 2 5 3 2 Bình thường Quá tải 6 4 H. III.16.Cô caáu an toaøn I Để phòng quá tải, trên trục VIII ở hộp chạy dao ng ười ta dùng cơ cấu an toàn. Phần dưới của bánh răng Z22 loàng không trên trục VIII. Phần (1) của ly hợp vấu lắp trên cuối trục VIII. Phần (2) ly hợp vấu tr ượt bằng then ở phía trong hình chuông. Đầu có vấu phần (2) nối liền với phần (1) nhờ viên bi (3). Phần d ưới của chi tiết (2) được tạo thành răng trong, có thể ăn khớp với bánh răng (4) lắp chặt trên trục của tay quay (I). Do đó, chi tiết (2) ăn khớp với chi tiết (1) và bánh răng (4). Chi tiết (2) di động nhờ tay gạt có lò xo (5). Khi làm việc bình thường, tay gạt lò xo (5) đẩy phần (2) ăn khớp với phần (1) của ly hợp vấu, các viên bi (3) sẽ hoạt động. Khi quá tải lực cắt sẽ thắng lực lò xo (6), hai phần của hợp ly vấu tr ượt lên nhau. Phaàn (2) trượt về phía dưới, lò xo (6) đẩy phần (2) ăn khớp với bánh răng (4), xích chạy dao sẽ bị cắt đứt. Khi bánh răng (4) ăn khớp bánh răng trong của phần (2), ta có thể thực hiện chạy dao chậm bằng tay nhờ tay quay (I). 75
  74. II. MAÙY DOA II.1. Nguyên lý chuyển động và sơ đồ kết cấu động học . a. Nguyên lý chuyển động . Thö ïc hieän nguyeân lyù chuyeån ñoäng troøn vaø thaúng ñeå gia coâng, ñaây laø maùy phoái hôïp caùc chuyeån ñoäng taïo hình, ñö ôïc phaân boá cho caû caùc cô caáu chaép haønh laø dao vaø baøn maùy cuøng moät luùc gia coâng.  Chuyeån ñoäng taïo hình : + Chuyeån ñoäng quay cuûa truïc chính. + Chuyeån ñoäng tònh tieán doïc cuûa truïc chính. + Chuyeån ñoäng quay cuûa maâm caëp + Chuyeån ñoäng hö ôùng kính cuûa baøn d ao treân maâm caëp + Chuyeån ñoäng leân xuoáng cuûa truïc gaù dao + Chuyeån ñoäng doïc cuûa baøn maùy + Chuyeån ñoäng ngang cuûa baøn maùy + Chuyeån ñoäng xoay troøn cuûa baøn maùy theo phö ông thaúng ñö ùng b.Sơ đồ kết cấu động học . Sñ nmc k S snbm ntc tx nbm iv sd tx sdbm is tx H. III.17. Sô ñoà keát caáu ñoäng hoïc maùy doa 76
  75. II.2.Công dụng và phân loại II.2.1. Công dụng H. III.18. Caùc chuyeån ñoäng gia coâng treân maùy doa ngang a. Doa loã (tieän trong); b. Khoan; c. Phay maët ñaàu cuûa hoäp baèng dao phay maët ñaàu; d. Phay maët ñònh hình baèng nhieàu dao phay; e. Xe ùn maët gôø loã; g. Tieän ren trong. - Maùy doa chuû yeáu duøng ñeå gia coâng loã, hoaëc heä loã ñoàng taâm, song song, vuoâng goùc. - Gia coâng ren loã. - Gia coâng maët ñâầu cuûa caùc loã. II.2.2. Phaân loaïi Maùy doa ngang. Maùy doa toaï ñoä. Maùy doa kim cö ông. II.3. MAÙY DOA NGANG 2620B II.3.1. Ñaëc tính kyõ thuaät - Ñö ôøng kính cuûa truïc chính thaùo rôøi : Þ 90 mm. - Kích thö ôùc baøn maùy : 1250 x 1120 mm. 77
  76. - Lö ông di ñoäng lôùn nhaát cuûa baøn maùy : 1000 x 1090 mm. - Lö ôïng di ñoäng thaúng ñö ùng lôùn nhaát cuûa uï truïc chính : 1000 mm. - Soá voøng quay cuûa truïc chính : n tc = 12,5 ÷ 1600 v/p. - Soá voøng quay cuûa maâm caëp : n m = 8 ÷ 200 v/p. - Lö ôïng chaïy dao hö ôùng truïc cuûa truïc chính : s = 2,2 ÷ 1760 mm/p. - Coâng suaát ñoäng cô chính : N = 8,5/10 kW. Caùc boä phaän cô baûn vaø caùc chuyeån ñoäng cô baûn treân maùy doa 2620B H. III.19. Maùy doa ngang 2620B 1 – Thaân maùy. 2 – Truï trö ôùc. 3 – Ụ truïc chính. 4 – Baøn maùy. 5 – Truï sau. 6 - Caùc chuyeån ñoäng 78
  77. II.3.2.Sơ đồ động máy doa ngang 2620 B. II.3.2.1.Phöông trình cô baûn xích toác ñoä : nñc .iv = ntc Phöông trình xích toác ñoä 26 44 60 21 64 35 48 L ñoùng = n maâm caëp 1 92 tc n (1600v/p) 18 19 60 30 ñc1 72 60 48 86 22 19 19 L2 = ntc truïc doa 47 68 60 61 41 79
  78. II.3.3.2.Phöông trình xích chaïy dao doïc cuûa truïc chính S 1 Muoán thay ñoåi S1 ta chæ thay ñoåi nñ2. Vì maùy doa ngang coù nhieàu truyeàn ñoäng phö ùc taïp, neân ñeå ñôn giaûn keát caáu cuûa maùy, trong caùc xích chaïy dao thö ôøng khoâng coù hoäp chaïy dao. III3.3.3. Phöông trình xích chaïy dao doïc cuûa truïc chính k hi caét ren loã 41 61 L phaûi 2 47 19 a c 18 54 50 54 62 44 1vtc 20 = tp 86 48 b d 36 45 25 54 44 31 L traùi 2 30 60 tp : bö ôùc ren caàn gia coâng. Ñöôøng truyeàn xích chaïy dao doïc cuûa truïc chính khi caét ren loã a c 47 19 t p    b d 41 61 48 a c 30 19 t p    b d 86 61 48 choïn 1trong 4  a c 30 66 t p    b d 86 48 48 a c 47 60 t p    b d 41 48 48 II .3.3.4.Phöông trình xích ñieàu chænh vò trí cuûa truïc chính vaø giaù ñôõ S 2 8 = S2t/c 62 n 16 L ñoùng 18 ñ2 77 3 62 96 96 22 17 6 = S 18 44 34 2gñ II3.3.5.Phöông trình xích chaïy dao höôùng kính S 3 Duøng ñeå thö ïc hieän chuyeån ñoäng tònh tieán hö ôùng kính cuûa baøn dao gaù treân maâm caëp khi gia coâng maët ñaàu loã 60 4 64 35 100 17 n 16 L ñoùng L ñoùng i 16= S (mm/phuùt) ñ2 77 6 48 29 9 50 vs100 23 17 3 II.3.3.6.Phöông trình xích chaïy dao doïc cuûa baøn maùy S 4 16 26 16 n L ñoùng 10 = S 4 (mm/phuùt) ñ2 77 4 65 40 80
  79. II.3.3.7.Phöông trình xích chaïy dao ngang cuûa baøn maùy S 5 2 2 3 4 1 6 n 1 6 L ñ o ùn g 8 = S ( m m / p h u ùt ) ñ 2 7 7 5 2 9 4 2 3 6 5 II.3.3.8.Phöông trình xích quay cuûa baøn maùy S 6 Ø75 2 13 n = S 6 (mm/phuùt)(Voøng / phuùt ) ñ3 Ø150 25 188 II.3.3.9.Các cơ cấu truyền dẫn máy 2620B. Cơ cấu chạy dao hướng kính: Để hiểu đặc điểm truyền động chạy dao hướng kính máy 2620B ta xét quan hệ giữa mâm cặp và c ơ cấu vi sai được trình bày theo cơ cấu chạy dao hướng kính như hình : 23 17 92 Thanh răng Then hoa Trục chính VII VI 32 Mâp cặp Cơ cấu vi sai 100 50 35 23 16 H. III.20. Cô caáu chaïy dao höôùng kính maùy doa ngang Bàn dao (10) lắp trên mâm cặp (9). Mâm cặp được lắp chặt với trục (VII) cùng bánh răng Z92. Cho nên, số vòng quay của mâm cặp cũng là số vòng quay của trục VII (n mc nvII ). Để thực hiện chạy dao hướng kính, trên trục của mâm cặp lồng không bánh răng Z100 do bánh răng Z53 lắp trên trục bị động của cơ cấu vi sai (1) 81
  80. quay. Bánh răng Z35 ăn khớp với bánh răng Z100 có trục nằm trên mâm cặp nên nó có hai chuyển động: chuyển động quanh trục của bản thân do bánh r ăng Z100 truyền tới và chuyển động hành tinh xung quanh trục mâm cập. Chuyển động hành tinh này nhằm điều chỉnh những sai lệch của lượng chạy dao hướng kính xuất hiện do bánh răng hành tinh Z 23 chuyển động với mâm cập quay tròn. Do có chuyển động hành tinh nên: - Số vòng quay của mâm cập bằng số vòng quay của bánh r ăng Z 100 , tức là n mc n100 thì bánh răng hành tinh Z 23 sẽ không quay quanh trục của nó, do đó không có chạy dao hướng kính. - Nếu n mc n100 ,bánh răng Z 23 sẽ quay quanh trục của nó và lượng chay dao hướng kính sẽ được thực hiện. - Để chứng minh điều này , ta xét vai trò của cơ cấu vi sai với việc dặt n 1 là số vòng quay của trục chủ động; n 2 là số vòng quay của trục bị động; n v là số vòng quay của vỏ hộp cơ cấu visai; Z1 , Z 2 , Z 3 là các bánh răng lắp từ trục bị động đến trục chủ động , m – là số cặp bánh răng ăn khớp ngoài của cơ cấu vi sai.Ta dùng công thức Wllis: n n Z Z 1 v 4 . 2 ( 1) m n2 nv Z 3 Z1 Ở đây ta có: Z 1 16; Z 2 32; Z 3 16; Z 4 32;m 2 nên: n n 23 32 32 1 v . ( 1) 2 n2 nv 16 16 18 8 15 n n nv 2 23 1 23 92 mà n v nmc 21 35 n n 100 2 100 35 8 35 15 92 nên n . n . nmc 100 100 23 1 100 23 21 14 n nmc n 100 115 1 Số vòng quay của bánh răng z 100 lồng không trên trục mâm cập khác với số vòng quay của trục mâm cập.Do chuyển động này của bánh răng z 100 , bánh răng hành tinh z 23 sẽ quay quanh trục của nó và thực hiện l ượng chạy dao hướng kính.nếu cắt truyền động từ xích chạy dao, tức là n 1 0 thì n 100 nmc .Cho nên khi cắt xích chạy dao , số vòng quay cuûa bánh răng z 100 chuyển động đồng bộ với mâm cập thì không có l ượng chạy dao hướng kính. 82
  81. Để xác định lượng chạy dao hướng kính, cần biết tỷ số truyền của c ơ cấu vi sai. Khi n v =0 thì ta có: 8 n n 2 23 1 n2 8 ivs n1 23 Xích truyền động chạy dao hướng kính sẽ là: 16 60 4 64 35 100 17 N L L ivs 16mm s mm / f 2 77 5 48 29 8 50 100 23 17 3 83
  82. CHÖÔNG IV MAÙY PHAY I. NGUYÊN LÝ VÀ SƠ ĐỒ KẾT CẤU ĐỘNG HỌC I.1. Nguyên lý Thö ïc hieän chuyeån ñoäng xoay troøn cuûa dao phay laø chuyển động chính và keát hôïp chuyeån ñoäng thaúng hình thaønh chuyeån ñoäng chaïy dao . Caùc chuyeån ñoäng naày phoái hôïp vôùi nhau hình thaønh chuyeån ñoäng taïo hình. Chuyeån ñoäng xoay troøn hình thaønh chuyeån ñoäng chính, taïo neân vaän toác caét. Chuyeån ñoäng thaúng cuûa baøn maùy hay laø chuyeån ñoäng cuûa chi tieát hình thaønh chuyeån ñoäng chaïy dao, taïo neân bö ôùc tieán s (mm/ raêng hoaëc mm/voøng), Chuyeån ñoäng tịnh tieán của chi tiết theo ba phương dọc, phương ngang, hoặc thẳng đứng. Quá trình phay được thể hiện bằng caùc chuyeån ñoäng taïo hình, phö ông phaùp gia coâng, ngoaøi ra coøn coøn phuï thuoäc vaøo hình daùng dao caét, phö ông gaù ñaët giö õa chi tieát vaø dao. I.2.Sơ đồ kết cấu động học: Nđñc1 Đ 1 Uv Sn ntc Sd Nđñc2 sñ L Đ2 H. IV.1. Sô ñoà keát caáu ñoäng hoïc maùy phay 84
  83. II. COÂNG DUÏNG VAØ PHAÂN LOAÏI II.1. Coâng duïng : Maùy phay coù phaïm vi sö û duïng raát lôùn, duøng ñeå gia coâng caùc beà maët phaúng, caùc maët truï troøn xoay, caùc maët ñònh hình, caùc beà maët ñaëc bieät Coâng ngheä gia coâng caùc chi tieát: 85
  84. H. IV.2. Caùc phöông phaùp phay vaø chuyeån ñoäng ta ïo hình II.2 . Phaân loaïi Veà maët keát caáu  Maùy phay ñö ùng.  Maùy phay ngang. Veà maët tính naêng - Maùy phay vaïn naêng :  Maùy phay ngang vaïn naêng.  Maùy phay ñö ùng vaïn naêng. - Maùy phay chuyeân duøng :  Maùy phay raõnh then.  Maùy phay ren vít.  Maùy phay cheùp hình.  Maùy phay laên raêng. 86
  85. - Maùy phay chuyeân moân hoùa Veà maët ñieàu khieån  Cô khí  Kyõ thuaät soá - Veà maët coâng duïng  Maùy phay raõnh then hoa  Maùy phay ren vítvaïn naêng  Maùy phay cheùp hình.  Maùy phay baùnh raêng H. IV.3. Máy phay đứng 87
  86. H. IV.4. Máy phay giường Dao Chi tiết Đầu dò Mẫu H. IV.5. Máy phay chép hình 88
  87. II.3. Caùc boä phaän cô baûn Tay quay xà Trục chính Giá đỡ Tay quay hộp số Bàn máy Sống trượt Gạt bàn ngang Gạt bàn dọc Du xích bàn dọc Bơm nhớt Nắp tủ điện Tay quay bàn đứng Tay gạt bàn đứng Khóa bàn đứng Hộp chạy dao Hộp điều chỉnh tốc độ Đế máy Chạy dao Bulong Dao Bulông kẹp xà Bulông mọc Trục dao ống căn giá đõ côn Bạc lót H. IV.6. Caùc boä phaän cô baûn cuûa maùy phay 89
  88. III. MAÙY PHAY NGANG VAÏN NAÊNG P82 III.1. Ñaëc tính kyõ thuaät _ Kích thö ôùc cuûa baøn maùy : 320 x 1250. _ 18 caáp voøng quay truïc chính : n = 30  1500 v/f. _ 18 caáp lö ôïng chaïy dao doïc vaø ngang : s d,n = 23.5  1800 mm/f. _ Coâng suaát ñoäng cô ñieän chính : Nñ= 7 kw. III.2.Sơ đồ kết cấu động học: Đc1 iv dao Đc2 Bàn dao is H. IV.7. Sô ñoà keát caáu ñoäng hoïc maùy phay III.3. Sơ đồ động của máy phay vạn năng P82 III.3.1.Phöông trình xích toác ñoä nñc . iv = ntc 1 6 3 9 3 9 2 6 8 2 2 6 2 2 2 8 3 8 n (1440v/p) = n ñ c 1 5 4 3 3 3 7 1 9 t c 1 9 1 8 7 1 3 6 4 7 90
  89. Ñöôøng truyeàn xích toác ñoä III.3.2. Phöông trình xích chaïy dao III.3.2.1.Phương trình xích chạy dao Sd Chuyeån ñoäng chaïy dao ôû maùy phay chuû yeáu laø lö ôïng di ñoäng cuûa baøn maùy. Maùy P82 coù 18 lö ôïng chaïy dao doïc vaø ngang tö ø 23,5 ÷ 1180 mm/f. Ñöôøng truyeàn xích chaïy dao S 18 24 36 34 40 L ñoùng 22 34 L1 3 6 = Sñ 26 20 36 18 40 38 18 33 34 nñc (1420v/p) L2 ñoùng traùi 1 44 68 18 40 13 18 40 35 33 33 37 L ñoùng 6 = S 27 21 45 40 40 37 4 33 n L3 môû 27 37 33 18 18 L ñoùng 6 = S 37 16 5 18 d 91
  90. Ñöôøng truyeàn xích chaïy dao III.3.2.2. Xích chaïy dao nhanh Sd nhanh 26 44 57 nñ2   L2 ñoùng phaûi S nhanh 44 57 43 n Sd nhanh 92
  91. III.3.3.Các cơ cấu truyền dẫn Cô caáu hieäu chænh khe hôû vitme : Khe hở H. IV.8. Cô caáu hieäu chænh khe hôû vitme 1 – baøn trö ôït ngang. 5 – truïc vit roãng. 2 – ñai oác. 6 – ñai oác. 3 – ñai oác phuï. 7 – baïc. 4 – vitme. Trên bàn trượt ngang (1), ngoài đai ốc chính (2) còn có đai ốc phụ (3). Để thực hiện chuyển động dọc của bàn máy, vítme (4) vừa quay trong đai ốc (2) vừa quay trong ren của trục vít rỗng (5) có ren ở bên ngoài ghép với đai ốc phụ (3). Để ren trong trục vít rỗng (5) ốp sát với ren của vítme (4), đầu mút bên trái của vít rỗng có xẽ rãnh dọc. Dùng đai ốc (6) di động bạc (7) sẽ ép mặt côn làm cho ren của trục vít rỗng bó sát vào ren của vítme. Khi vítme quay theo chiều mũi tên, mặt trái của các ren vítme sẽ tì sát vào ren của đai ốc (2) và vítme sẽ di động sang phải. Cùng lúc,trục vít rỗng sẽ bị xê dịch về phía bên trái ép khít vào mặt của ren vítme. Do đó khi phay thuận các vòng ren của đai ốc (2) sẽ ngăn cản sự chuyển vị của vítme về bên phải. 93
  92. IV. ÑAÀU PHAÂN ÑOÄ IV.1.Công dụng Đầu chia độ là phụ tùng quan trọng của các máy phay mà đặc biệt là các máy phay vạn năng, nó mở rộng khả năng công nghệ của các máy lên rất nhiều. - Dùng để gá trục của chi tiết gia công dưới một góc cần thiết so với bàn máy. - Quay chi tiết theo chu kỳ quanh trục của nó một góc nhất định (chia thành các phần bằng nhau hoặc không bằng nhau) - Dùng đầu chia độ khi chế tạo các dụng cụ cắt (dao phay, dao doa, dao khoét) - Quay liên tục chi tiết khi gia công rãnh xoắn ốc hoặc răng xoắn của bánh răng. IV.2.Phân loại Đầu chia độ có các loại sau dây: 1. Ñaàu phaân ñoä coù dóa chia 2. Ñaàu phaân ñoä khoâng coù dóa chia Ñaàu phaân ñoä coù dóa chia vaø khoâng coù dóa chia. Thö ïc hieän caùc phö ông phaùp coâng ngheä sau: a) Chia độ trực tiếp b) Chia độ gián tiếp c) Chia vi sai d) Chia raõnh xoaén võ Đĩa thân Mâm tốc Tay quay Mũi tâm Vít Vôlăng Mũi tâm Đai ốc Cần hãm H. IV.9. Đầu chia độ trực tiếp 94
  93. H. IV.10. Ñaàu phaân ñoä coù dóa chia 1: vôlăng; 2: thân; 3: nòng; 4: mũi tâm vát; 5: đai ốckhoaù; 6: Thanh ñôõ chi tieát; 7: Truïc chính ; 8:dóa chia ñoä trö ïc tieáp; 9: thaân ñeá; 10: thaân truïc phaân ñoä ; 11:chốt kẹp; 12: du xích; 13: tay quay; 14:vít khoùa ; 15: keùo chia loã; 18: voøng ñeäm ; 19: nắp đậy; 20: đế ngang; 21: mũi tâm; 22: vít hãm; 23: đế giá đỡ tâm; 24: uï ñoäng IV.3.PHƯƠNG PHÁP PHÂN ĐỘ I.V.3.1.Đầu phân độ có đĩa chia Sô ñoà ñoäng ñaàu phaân ñoäcủa đầu phân độ vạn năng có đĩa chia độ: H. IV.11. Sô ñoà ñoäng ñaàu phaân ñoä coù dóa chia IV.3.1.1.Phương pháp phân độ trực tiếp Với phương pháp này, dóa chia ñö ôïc gaù trö ïc tieáp vaøo truïc chính. tö ùc laø xích truyền động giữa trục vít và bánh vít cần được cắt đứt. Chuyeån ñoäng cuûa dóa chia trö ïc tieáp vaøo chi tieát gia coâng, neân goïi laø chia trö ïc tieáp . Số lỗ trong một vòng của đĩa chia thường dùng cho phương pháp này là 24. Độ chính xác của phương pháp này có thể đạt ± 0.5µm trên chu vi. 95
  94. IV.3.1.2. Phân độ giaùn tieáp Truïc chính Baùnh vít Baùnh vít Choát Tay quay Dóa chia Maâm caëp Trục vít Truïc vít H. IV.12. Nguyeân lyù ñaàu phaân doä coù dóa chia, chia giaùn tieáp H. IV.13. Ñaàu phaân ñoä coù dóa chia Sơ đồ động phân độ giaùn tieáp H. IV.14. Sô ñoà ñoäng ñaàu phaân ñoä Phương pháp phân độ giaùn tieáp,laø sö ï truyeàn ñoäng cuûa tay quay tho âng qua sö ï aên khôùp cuûa truïc vít vaø baùnh vít ñeán truïc chính K 1 ntq . i1 . = ntc = Z0 Z Z Goïi 0 = N , N laø ñaëc tính cô cuûa ñaàu phaân ñoä K Z0 1 N A ntq = . = = K Z Z B A – Soá khoaûng caàn quay trong moät laàn phaân ñoä. B – Soá khoaûng treân moät voøng loãcuûa ñóa phaân ñoä. 96
  95. i1 – Tyû soá truyeàn coá ñònh (thö ôøng i 1 = 1). K vaø Z0 laø soá ñaàu moái truïc vít vaø soá raêng cuûa baùnh vít. Z – Soá phaàn caàn chia cuûa chi tieát. N – Đaëc tính cuûa ñaàu phaân ñoä (thö ôøng N = 40; 60; 90;120. Caùc giaù trò cuûa B treân ñóa chia hai maët : Maët 1 : 24, 25, 28, 30, 34, 37, 38, 39, 41, 42, 43. Maët 2 : 46, 47, 49, 50 , 53, 54, 57, 58, 59, 62, 66. Ví duï 1: Tính toaùn ñaàu phaân ñoä coù ñóa chia vôùi N = 40, ñeå phaân chi tieát thaønh Z = 72. H. IV.15. Phöông phaùp phaân loã treân dóa chia A N 40 5 30 ntq = = = = = . B Z 72 9 54 Moãi laàn phaân ñoä phaûi quay 30 loã treân haøng loã 54.(khoâng keå loã ñang caém choát). Ví duï 2 : Tính toaùn ñaàu phaân ñoä coù ñóa chia (N = 40) ñeå phaân Z = 32. 2 0 A N 40 5 7 1 9 ntq = = = = = 1voøng + 1 8 B Z 32 4 28 1 7 Vaäy moãi laàn quay tay quay 1 voøng vaø theâm 1 6 1 5 7 loã treân haøng loã 28. H. IV.16.Boá trí loã treân dóa chia 97
  96. IV.3.1.3. Phân độ vi sai H. IV.17. Boá trí baùnh raêng thay theá treân ñaàu phaân ñoä vi sai Sô ñoà ñoäng ñaàu phaân ñoä trong trö ôøng hôïp phaân ñoä vi sai H. IV.18. Sô ñoà ñoäng hoïc ñaàu phaân ñoä khi chia vi sai Trong trường hợp không thể chọn được dĩa chia có số lỗ thích hợp ñeå phân độ gián tiếp. Người ta phảI tiến hành phân độ vi sai, tức là chọn giả định một số Z’ tương đương với Z sao cho: ntq = N/ Zx = A/B thích hợp vớI dĩa phân độ có vòng lỗ B. Như vậy sẽ gây ra sai số, sự bù vào sai so álà nối đường truyền từ trục chính xuống tay quay và dĩa chia . Việc phân độ vi sai được chia thành hai bước: Böôùc 1 : Choïn tyû soá Zx Z vaø tieán haønh phaân ñoä vôùi Z x A N ntq = = . B Z x Böôùc 2 : Tính toaùn boä baùnh raêng thay theá ñeå buø trö ø sai soá khi phaân ñoä vôùi Z x. 98
  97. Sai soá khi phaân ñoä vôùi Z x laø : N N 1 1 = ntq – ntqx = - = N . Z Z x Z Z x Phö ông trình truyeàn ñoäng ñeå buø trö ø sai soá : 1 a c N N   ii' ii' Z b d Z Z x a c 1 1 Z  . itt NZ N 1 b d Z Z x Z x Ví duï : Tính toaùn ñaàu phaân ñoä coù ñóa chia vôùi N = 40 ;Z = 63. Bước 1 : choïn Zx = 62 N 40 Do ñoù : nx . Z x 62 Moãi laàn phaân ñoä quay tay quay qua 40 loã cuûa haøng loã 62 treân ñóa phaân ñoä, soá raêng caùc baùnh raêng thay theá seõ laø : a c Z 63 40 Bước 2 : itt =  N 1 40 1 b d Z x 62 62 Khoâng choïn ñö ôïc baùnh raêng thay theá vôùi Z x = 62, vaäy : N 40 Choïn Zx = 64 nx . Z x 64 Moãi laàn phaân ñoä quay tay quay qua 40 loã treân haøng loã 64 cuûa ñóa phaân ñoä, soá raêng caùc baùnh raêng thay theá : a c Z 63 40 10 4 50 30   itt N 1 40 1 b d Z x 64 64 8 8 40 60 a = 50, b = 40, c = 30, d = 60. Điều kiện thỏa maõn a b c d ; a + b c + (15 20) Khi Zx Z’x chieàu quay cuûa tay quay vaø ñóa phaân ñoä nhö nhau. Khi Zx < Z’x chieàu quay cuûa ñóa phaân ñoä quay ngö ôïc chieàu kim ñoàng hoà, phaûi theâm moät baùnh raêng trung gian Z0 ñeå phuø hôïp vôùi chieàu quay 99
  98. IV.3.1.4. Phaân ñoä phay raõnh xoaén Z4 Z3 Z2 Z=40 vítme Z1 Z=50 Z=50 H. IV.19. Boá trí baùnh raêng thay theá treân ñaàu phaân ñoä, khi chia raõnh xoaén Các bánh răng Z=501, Z=502, Z=40 là những bánh răng cố định luôn được lắp trong chạc, còn các bánh răng Z1, Z2, Z3, Z4 là những bánh răng thay thế. Sô ñoà ñoäng phaân ñoä phay raõnh xoaén H. IV.20. Sô ñoà ñoäng ñaåu phaân ñoä phay raõnh xoaén 100
  99. Phö ông trình truyeàn ñoäng khi phay raõnh xoaén : Z0 d1 b1 1 voøng phoâi i1 i2 i3  tx t p . K c1 a1 a1 c1 Z0 tx tx itt =   N . b1 d1 K t p t p Vôùi tx : bö ôùc ren truïc vitme. D tp : Bö ôùc xoaén caàn caét, (t p = ). tg H. IV.21. Sô ñoà hình thaønh ñöôøng xoaén oác Ví duï : Tính toaùn ñaàu phaân ñoä coù dóa chia ñeå gia coâng baùnh raêng xoaén coù  = 0 25 , Z = 64, D = 80 mm, N = 40, t x = 6. Giaûi : D 80 t 539 540mm . p tg tg250 a1 c1 tx 6 240 4 32 itt  N 40 . b1 d1 t p 540 540 9 72 N 40 1 6 n 1 1 . tq Z 36 9 54 Vaäy moãi laàn phaân ñoä tay quay phaûi quay 1 voøng vaø theâm 6 loã cuûa haøng l oã 54 treân ñóa phaân ñoä. 101
  100. IV.3.3 Đầu phân độ không có đĩa chia Đầu phân độ có dĩa chia và không có dĩa chia khác nhau : - Đầu phân độkhông có dĩa, có bộ bánh răng thay thế, thay cho dĩa chia taïi vò trí tay quay trên đầu phân độ . - Bộ truyền vi sai làm nhiệm vụ vi sai khi thực hiện chuyển động vi sai IV.3.3.1.Phân độ đơn giản Z0 IV k II i1 Z3 V i2 III VI Z2 Z1 Z4 I d c b a H. IV.22. Sô ñoà ñoäng ñaàu phaân ñoä khoâng coù dóa chia, chia ñôn giaûn Phö ông trình truyeàn ñoäng khi phaân ñoä ñôn giaûn : a c K 1 ntq  ivs i1 b d Z0 Z a, b, c, d : Soá raêng cuûa caùc baùnh raêng thay theá. ivs :Tyû soá truyeàn cuûa cô caáu vi sai. Trong phaân ñoä ñôn giaûn baùnh raêng Z 1 ñö ùng yeân, ivs = 2. ntq : Soá voøng quay chaün cuûa tay quay. (Thö ôøng choïn ntq = 1voøng chaún) a c N N Z 0 itt  vôùi N . b d Zntq ivs 2Zntq K 102
  101. IV.3.3.2.Phân độ vi sai Sô ñoà ñoäng ñaàu phaân ñoä trong tröôøng hôïp phaân ñoä vi sai a Z0 1 IV c1 b1 k II i1 Z3 V i2 III d1 VI Z2 Z1 Z4 I d c b a H. IV.23. Sô ñoà ñoäng ñaàu phaân ñoä khoâng coù dóa chia, chia vi sai Böôùc 1 : Choïn Zx Z vaø tính toaùn baùnh raêng thay theá a, b, c , d, ta coù : a c N itt  . b d 2Z x ntq Böôùc 2 : Tính toaùn a1, b1, c1, d1 buø trö ø sai soá khi phaân ñoä Z x, tính sai soá khi phaân ñoä vôùi Zx 1 1 . Z Z x Phö ông trình truyeàn ñoäng ñeå buø trö ø cho sai soá : 1 a1 c1 Z4 Z1 Z2 K 1 1  i2    i1  . Z b1 d1 Z1 Z2 Z3 Z0 Z Z x Vôùi Z4 = Z3 a c 1 1 Z 1  1 itt NZ N 1 . b1 d1 Z Z x Z x Zx Z itt 0 khoâng caàn baùnh raêng trung gian 103
  102. IV.3.3.3. Phân độ phay rãnh xoắn Phö ông trình truyeàn ñoäng khi phay raõnh xoaén : Z0 IV k d1 II i1 V Z3 III i2 Z2 tx b1 c1 VI Z1 a Z4 1 I d c b a H. IV.24. Sô ñoà ñoäng ñaàu phaân ñoä khoâng coù dóa chia, chia raõnh xoaén Z0 Z3 Z2 Z1 d1 b1 1vg t/c  i1    i2   tx t p K Z2 Z1 Z4 c1 a1 a1 c1 Z0 tx tx itt =   N . b1 d1 K t p t p 104
  103. CHÖÔNG V MAÙY GIA COÂNG BAÙNH RAÊNG H. V.1. Caùc daïng baùnh raêng gia coâng 105
  104. Phối hợp các chuyển động tạo hình có đường tròn và đường thẳng để gia công các bề mặt phức tạp của bánh răng I. CAÙC PHÖÔNG PHAÙP GIA COÂNG BAÙNH RAÊNG Coù hai phö ông phaùp gia coâng baùnh raêng. I.1. Phöông phaùp ñònh hình H. V.2. Phöông phaùp phay ñònh hình ñôn giaûn Laø phö ông phaùp maø cạnh của lưỡi cắt trùng với đường sinh chi tiết gia công. H. V.3. Caùc daïng phay ñònh hình Ñeågia coâng baèng phö ông phaùp ñònh hình caàn coù : - Maùy phay vaïn naêng. - Ñaàu phaân ñoä coù ñóa chia hoaëc khoâng coù ñóa chia. - Dao phay modul coù hai loaïi : + Dao phay ngoùn modul. + Dao phay ñóa modul. 106
  105. Veà nguyeân taéc khi gia coâng baùnh raêng coù modul m soá raêng Z caàn phaûi coù 1 dao phay rieâng. Nhưng vì điều kiện chế tạo khó khăn nên người ta chế tạo theo bộ và chaáp nhận có sai số veà bieân daïng raêng Dao phay ñö ôïc tieâu chuaån hoaù thaønh hai boä : Boä 8 : goàm coù 8 dao ñö ôïc kyù hieäu 1, 2, , 8. Boä 15 : goàm 15 dao ñö ôïc kyù hieäu 1, 1 1 , 2, 2 1 , , 8. 2 2 Soá lieäu dao 1 1½ 2 2½ 3 3½ 4 Boä 8 ; Số răng 12÷15 14÷16 17÷20 21÷25 Boä 15 ; Số răng 12 13 14 15÷16 17÷18 19÷20 21÷22 Soá lieäu dao 4½ 5 5½ 6 6½ 7 7½ Boä 8 26÷34 35÷54 55÷134 Boä 15 23÷25 26÷29 30÷34 35÷41 42÷54 55÷80 81÷134 Öu ñieåm : + Khoâng caàn phaûi coù maùy phay chuyeân duøng. + Dao phay modul ñö ôïc cheá taïo deã daøng. Nhöôïc ñieåm : + Ñoä chính xaùc thaáp (coù sai soá do bieân daïng cuûa dao, do phaân ñoä). + Naêng suaát thaáp. + Soá lö ôïng dao phay modul raát lôùn. Chuû yeáu gia coâng baùnh raêng trong saûn xuaát ñôn chieác. I.2. Phöông phaùp bao hình: Laø phö ông phaùp gia coâng baùnh raêng nhaéc laïi sö ï aên khôùp giö õa baùnh raêng – thanh raêng hoaëc giö õa baùnh raêng – baùnh raêng. 107
  106. H. V.4. Nguyeân lyù gia coâng bao hình a. Döïa vaøo nguyeân lyù aên khôùp baùnh raêng - thanh raêng: trong ñoù thanh raêng ñoùng vai troø laø dao keát caáu maùy phö ùc taïp vaø coàng keành. Thay dao coù daïng thanh raêng baèng dao coù daïng truïc v ít goïi laø dao phay laên truïc vít maùy phay laên raêng. Maùy phay laên raêng coù caùc chuyeån ñoäng taïo hình - Chuyeån ñoäng chính : chuyeån ñoäng quay cuûa dao n d. - Chuyeån ñoäng bao hình : chuyeån ñoäng quay cuûa phoâi n p. Moái quan heä giö õa chuyeån ñoäng quay cuûa dao vaø phoâi. 1 1 voøng dao voøng phoâi. k z k 1 voøng dao voøng phoâi. z Chuyeån ñoäng chaïy dao laø chuyeån ñoäng chaïy dao ñö ùng (da o seõ chuyeån ñoäng tònh tieán theo phö ông thaúng ñö ùng) b. Döïa vaøo nguyeân lyù thöù hai Nguyeân lyù aên khôùp baùnh raêng – baùnh raêng. Khi ñö ôøng kính chia raêng lôùn so vôùi thanh raêng, dao coù daïng thanh raêng seõ ñö ôïc thay baèng dao coù daïng baùnh raêng, dao coù daïng baùnh raêng goïi laø dao xoïc maùy xoïc raêng. 108
  107. + Chuyeån ñoäng chính laø chuyeån ñoäng tònh tieán thu hoài cuûa dao xoïc n htx. + Chuyeån ñoäng bao hình : goàm chuyeån ñoäng quay cuûa dao n d vaø chuyeån ñoäng quay cuûa phoâi vô ùi moái quan heä. 1 1 voøng dao voøng phoâi. zd z p zd soá raêng cuûa dao xoïc. zp soá raêng caàn caét cuûa phoâi. z 1 voøng dao d voøng phoâi. z p Chuyeån ñoäng chaïy dao hö ôùng kính : laø chuyeån ñoäng tònh tieán cuûa baøn maùy mang phoâi theo phö ông hö ôùng kính nhaèm gia coâng heát chieàu cao raêng (h). h = 2,25 m. (vôùi m laø Modul cuûa baùnhraêng gia coâng) So saùnh hai loaïi maùy phay laên raêng vaø maùy xoïc raêng Maùy phay laên raêng ñö ôïc sö û duïng roäng raõi hôn vì coù naêng suaát, ñoä chính xaùc cao. Tuy nhieân maùy xoïc raêng ñö ôïc sö û duïng ñeå gia coâng trong caùc trö ôøng hôïp maø maùy phay laên raêng khoâng theå thö ïc hieän ñö ôïc: gia coâng baùnh raêng baäc, gia coâng baùnh raêng trong. II. MÁY PHAY LĂN RĂNG II.1.Nguyên lý gia công lăn răng: Máy lăn răng là máy gia công bánh răng theo phương pháp bao h ình, lặp lại chuyển động của baùnh raêng vaø thanh raêng trong ñoù moät ñoùng vai troø laø dao, moät ñoùng vai troø laø phoâi sö ï aên khôùp naày laø sö ï aên khôùp cö ôõng bö ù. Nhö ng theo nguyeân lyù naày seõ gaây ra caùc trôû ngaïi sau 1- Chuyeån ñoäng chính ñeå gia coâng cô laø chuyeån ñoäng tònh tieán k hö ù hoài, vì vaäy khi chuyeån sang thieát maùy, chuyeån ñoäng khö ù hoài khoù coù theå hieän caùc cô caáu nguyeân lyù maùy, beân caïnh ñoù caùc thoâng soá phuø hôïp vôùi caùc ñieàu kieän kích thö ôùc gia coâng khoù ñaït yeâu caàu ñeà ra. 2- Chuyeån ñoäng khö ùhoài laøm thôøi gia phuï gia taêng, naêng suaát giaûm. 3- Caùc thoâng soá veà soá raêng, modul daãn ñeán chieàu daøi dao caét thay ñoåi cho neân khoù cheá taïo dao. Tö ø ñoù nguyeân lyù gia coâng baùnh raêng ñö ôïc thay ñoåi baèng phö ông phaùp aên khôùp baùnh vít vaø truïc vít bieán chuyeån ñoämg khö ù hoài hö õu haïn thaønh chuyeån ñoäng quay troøn vô haïn cuûa truïc vít, moät ñoùng vai troø laø phoâi moät ñoùng vai troø laø dao, sö ï aên khôùp naày laø sö ï aên khôùp cö ôõng bö ùc . 109
  108. Sơ đồ nguyên lý gia công bằng phương pháp bao hình Dao Chi tiết Dao Chi tiết H. V.5.Chuyeån ñoäng taïo hình gia coâng baùnh raêng baèng phöông phaùp bao hình II.1.1. Gia coâng baùnh raêng truï raêng thaúng Caùc chuyeån ñoäng taïo hình goàm : + Chuyeån ñoäng quay cuûa dao n d. + Chuyeån ñoäng quay cuûa phoâi n p. + Chuyeån ñoäng chaïy dao ñö ùng S ñ. Moái quan heä giö õa dao vaø phoâi khi gia coâng : 110
  109. k 1 voøng dao voøng phoâi. z Vôùi caùc baùnh raêng coù m 3 coù theå gia coâng trong moät laàn. Vôùi caùc baùnh raêng coù m > 3 chia thaønh caùc bö ôùc gia coâng thoâ vaø ti nh. Ñeå ñaûm baûo lö ôõi dao phay luoân truøng vôùi hö ôùng cuûa raõnh raêng ta phaûi quay truïc dao moät goùc baèng goùc naâng cuûa dao. II.1.2. Gia coâng baùnh raêng truï raêng xoaén Caùc chuyeån ñoäng taïo hình n3 n2 S1 n1 H. V.6.Caùc chuyeån ñoäng taïo hình gia coâng treân maùy phay laên raêng + Chuyeån ñoäng chính chuyeån laø ñoäng quay cuûa dao n 1 + Chuyeån ñoäng bao hình laø chuyeån ñoäng quay cuûa chi tieát n2 và chuyển động dao phay n1. + Chuyeån ñoäng chaïy dao ñö ùng S 1 (laø chuyeån ñoäng cuûa dao theo phö ông thaúng ñö ùng). + Chuyeån ñoäng vi sai laø chuyeån ñoäng quay theâm hoaëc bôùt ñi cuûa phoâi taïo ra ñö ôøng xoaén n3. Chuyeån ñoäng naøy do cô caáu vi sai thö ïc hieän goïi laø chuyeån ñoäng vi sai. Chuyeån ñoäng vi sai phaûi ñaûm baûo z S 1 voøng phoâi  voøng dao. k T z : Soá raêng caàn gia coâng. k : Soá ñaàu moái cuûa dao. S1 : Lượng chaïy dao ñö ùng. T : Bö ôùc xoaén. 111
  110.  m  Z T n . sin  Caùc ñieàu chænh caàn thieát khi gia coâng baùnh raêng xoaén H. V.7. Ñieàu chæn hgoùc dao caét phuø hôïp vôùi goùc xoaén - Ñieàu chænh goùc quay cuûa truïc dao  =  aê1 Daáu (-) neáu chieàu xoaén cuûa dao vaø baùnh raêng gia coâng cuøng chieàu. Daáu (+) neáu chieàu xoaén cuûa dao vaø baùnh raêng gia coâng ngö ôïc chieàu. - Ñieàu chænh khoaûng caùch A giö õa ñö ôøng taâm dao vaø phoâi ñeå ñaûm baûo chieàu cao raêng h (h = 2,25 mm). II.1.3.Gia công bánh vít H. V.8.Chuyeån ñoäng taïo hình gia coâng baùnh vít + Chuyeån ñoäng chính laø chuyeån ñoän g quay cuûa dao nd. 112
  111. + Chuyeån ñoäng bao hình (chuyeån ñoäng phaân ñoä) laø chuyeån ñoäng quay cuûa phoâi. k 1 voøng dao voøng phoâi. z + Chuyeån ñoäng chaïy dao hö ôùng kính S 2 laø chuyeån ñoäng tònh tieán cuûa baøn maùy mang phoâi theo phö ông hö ôùng kính. Phö ông phaùp chaïy dao hö ôùng kính coù ö u ñieåm naêng suaát cao song dao moøn khoâng ñeàu, vì vaäy ngö ôøi ta coù theå duøng phö ông phaùp chaïy dao tieáp tuyeán . Chaïy dao tieáp tuyeán laø chuyeån ñoäng tònh tieán cuûa dao theo phö ông doïc truïc tieáp tuyeán vôùi baùnh vít caàn gia coâng, taát caû raêng cuûa dao ñeàu hoaït ñoäng lö ôïng moøn ñeàu nhö ng naêng suaát thaáp. II.2. MAÙY PHAY LAÊN RAÊNG 5E32 II.2.1.Sơ đồ kết cấu động học ĐC Phoâi iv v S is Dao ix VS iy H. V.9. Sô ñoà keát caáu ñoäng hoïc maùy phay laên raêng 5E32 113
  112. II.2.2. Sơ đồ động II.2.2.1. Phöông trình cô baûn xích toác ñoä nñc . iv = ntc. + Xích toác ñoä thö ïc hieän chuyeån ñoäng quay cuûa dao n d: 126 32 35 25 25 25 18 nñ1(1440)    iv     nd (voøng/ph). 240 48 35 25 25 25 72 nd iv . 126 II.2.2.2. Phương trình xích bao hình k 1voøng dao voøng phoâi. z 72 25 25 25 46 e 1 k 1 voøng dao      1 ix  voøng phoâi. 18 25 25 25 46 f 96 z 114
  113. 24 k i x Z e f e 54 Vôùi 1= . Khi gia công chi tiết có Z 160 f 2 72 II.2.2.3. Phương trình xích chạy dao dọc trục 1 voøng phoâi Sd (mm/ voøng) 96 2 45 19 16 4 5 1 vg phoâi i t S ; trong ñoù tx= 10 mm 1 24 s 36 19 16 20 30 x d 3 is= Sd 10 II.2.2.4. Phương trình xích chạy dao dọc trục 1 voøng phoâi Sn (mm/ voøng) 96 2 45 19 16 4 2 20 5 1 vg phoâi i t S ; 1 24 s 36 19 16 20 20 25 30 x d trong ñoù tx= 10mm 5 is= Sn 8 II.2.2.5. Phương trình xích chạy dao dọc trục Xích chaïy dao doïc truïc Thö ïc hieän chuyeån ñoäng tònh tieán cuûa dao theo phö ông doïc truïc khi gia coâng baùnh vít baèng phö ông phaùp chaïy dao tieáp tuyeán. Khoâng duøng cô caáu vi sai 1vgphoâi St voøng dao (quay theâm hoaëc bôùt ñi). 96 2 45 19 16 35 1 1 v/ph  is       2 St (mm/vph). 1 24 36 19 16 35 50 5 is St . 2 115
  114. Duøng cô caáu vi sai 1vgphoâi  m  z voøng dao. 96 1 f 1 30 1 45 19 16 35 1 1v/ph            2  m  z (mm/vph). 1 ix e 2 1 iy 36 19 16 35 50 3 i . s mk II.2.2.6. Phương trình xích chạy dao cắt rãnh xoắn Khi cắt rãnh xoắn,người ta không cho biết bước xoắn T mà cho góc nghiêng β của răng , ta có mối quan hệ như sau: t .m m Cos β = mS t S .mS cos  T = Л.cotgβ = Л.z.m S .cotgβ z. .cot g z. .m T cos  sin  a1 c1 25z mà iY . b1 d1 kT a1 c1 7.95775.sin  công thức điều chỉnh iY . b1 d1 m.k Daáu – khi hướng xoắn của dao và phôi cùng chiều Daáu + khi hướng xoắn của dao và phôi ngược chiều. 116
  115. III. MÁY XỌC RĂNG III.1. Nguyên lý gia công xọc răng Nguyên lý xọc răng là nhắc lạI sợ an khớp của bánh răng và bánh răng một đóng vai trò là dao một đóng vai trò là phôi sự ăn khớp nầy là sự ăn khớp cưởng bức Các chuyển động của nguyên lý gia công bao hình bằng phương pháp xọc răng - T3 chuyển động chính , hình thành vận tốc cắt - Q1 và Q2 chuyển động bao hình - T4 (Sk) chuyển động chaïy dao hö ôùng kính - Ngoài ra máy còn có chuyển động nhường dao. Dao Dao Chi tiết Chi tiết H. V.10. Nguyên lý vaø chuyeån ñoäng xọc răng bao hình 117
  116. III.2.1. Sơ đồ kết cấu động học H. V.11. Sô ñoà keá caáu ñoäng hoïc maùy xoïc 514 118
  117. III.2.2. Sơ đồ động III.2.2.1. Phương trình xích tốc độ + Phö ông trình cô baûn xích toác ñoä: nñc . iv = ntc. 119
  118. + Phöông trình xích toác ñoä : 22 88 29 100 81 nñ1  0,985  ntc (htk/ph). 280 37 73 46 64 125htk / ph 178htk / ph ntc = . 253htk / ph 359htk / ph Ñeå lö ïa choïn soá haønh trình keùp cuûa dao xoïc, caàn tính soá haønh trình keùp caàn thieát theo coâng thö ùc: 1000v n (htk/ph) (vôùi L = b + c). 2L L – Chieàu daøi cuûa haønh trình keùp. b – Beà daøy cuûa phoâi. c – Khoaûng vö ôït quaù cuûa dao. v – Vaän toác caét phuï thuoäc vaøo moâdul vaø vaät lieäu cuûa baùnh raêng gia coâng. III.2.2.2. Phương trình xích bao hình z 1 voøng dao d voøng phoâi. z p 100 30 30 a c 1 z 1vtc     1  1  d . 1 30 30 b1 d1 240 z p Coâng thö ùc ñieàu chænh chaïc phaân ñoä : a1 c1 zd ix  2,4  . b1 d1 z p III.2.2.3. Phương trình xích chạy dao hướng kính + Phöông trình xích chaïy dao höôùng kính 28 a 24 1 2 1vt(II)   3    T S mm / htk . 28 b3 48 40 40 T – ñoä naâng cuûa cam. 120
  119. Trong maùy 514, cam thö ïc hieän lö ôïng chaïy dao hö ôùng kính, khi xích phaân ñoä quay noù ¼ voøng, tö ùc laø 90 0, vôùi cam coù ñoä naâng h = 19,2, thì : 19,2 3600 T mm . 900 Coâng thö ùc ñieàu chænh chaïc chaïy dao hö ôùng kính : a S 3 . b3 0.048 Caùc baùnh raêng thay theá treân maùy 514 thö ïc hieän chaïy dao hö ôùng kính S = 0,024; 0.048; 0.096. III.2.2.4. Phương trình xích nhường dao: Khi dao xọc thực hiện xong hành trình thuận (hành trình cắt) dao xọc đi lên phôi và dao phải tách rời nhau một khoảng từ 3 ÷ 5 mm để tránh chạm nhau. Xích truyền động thực hiện nhiệm vụ này gọi là xích nh ường dao. Nó được thực hiện từ cam lắp trên trục II cam này tiếp xúc với con l ăn 6 gắn với khung. Khi cam quay, khung di động trục XIV lên xuống làm cho đĩa biên 8 lắp trên trục XVI quay tròn. Trục XVII lắp lệch tâm trên đĩa biên 8 sẽ mang bàn máy lắp phôi chuyển động ra vào tương ứng với các hành trình của dao xọc. III.2.3. Cơ cấu truyền dẫn Cơ cấu điều khiển hành trình và điều khiển dao xọc H. V.11.Cô caáu ñieàu khieån haønh trình dao xoïc Muốn điều chỉnh độ lớn hành trình dao xọc (phụ thuộc vào chiều dài r ăng gia công) dùng cơ lê vặn 51 điều chỉnh độ lệch tâm của chốt 53 trên đĩa biên 31 hành trình chuyển động của thanh răng 29 thay đổi. Muốn điều chỉnh vị trí của trục dao dọc ta vặn vít 57 điều chỉnh vị trí an khớp đầu tiên của thanh răng 29 với bánh răng 26 quay trục III giữ cho vị trí trục dao cần thiết. 121